JPH069022A - 生産物流シミュレーションシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】工場倉庫と物流拠点との間の動的な関係を検証
して、より現実に近い形となるパラメータを決定する生
産物流シミュレーションシステムを提供する。 【構成】生産拠点での製品の生産管理を行う生産拠点管
理部１と、工場倉庫の在庫管理を行う工場倉庫管理部２
と、物流拠点の在庫管理を行う物流拠点管理部３とから
なり、各管理部１〜３には、生産拠点で生産される各製
品を出荷量に基づいてランク分けを行い、各ランク毎に
発注点、最大補充点、初期在庫量を設定した在庫パラメ
ータと、ランク分けされた各製品の月平均在庫量とを設
定するとともに、物流拠点管理部３には、物流拠点が受
注する製品毎のオーダーデータを設定し、各在庫パラメ
ータ、月平均在庫量、オーダーデータに基づく物流拠点
管理部３の在庫管理に従って工場倉庫管理部２の在庫管
理が行われ、この工場倉庫管理部２の在庫管理に従って
生産拠点管理部１の生産管理が行われる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、生産拠点で生産した製
品を、工場倉庫及び物流拠点を経由して流通させている
産業界において、生産ラインから物流拠点までのそれぞ
れの能力、運用上の設定値（リードタイムや発注点等）
の影響を検証することのできる生産物流シミュレーショ
ンシステムに関する。

【０００２】

【従来の技術】近時、コンピュータ技術の進歩により、
今までは人間の経験と勘とに頼って行われていた様々な
作業が、コンピュータを使用して正確かつ迅速に行える
ようになってきている。例えば、工場で生産した製品を
一旦工場倉庫に保管し、顧客の注文に応じて出荷するよ
うな生産ラインでは、工場倉庫での在庫管理を行うため
の在庫量決定装置が提案されている。

【０００３】この装置は、工場と工場倉庫とを表現した
モデル、又は工場倉庫と物流拠点とを表現したモデルと
いうような限られた範囲のモデルに限定されていた。こ
の場合、工場と工場倉庫の間、又は工場操作と物流拠点
の間の局所的な最適解を求めたり、一方の最適解を求
め、それを条件として他方の解を求めるといった一方通
行的な関係を求めるだけであった。

【０００４】すなわち、工場の生産ライン又はそれらと
工場倉庫とをモデル化してシミュレーションを実行し、
そのモデルの範囲で満足できる結果が得られたパラメー
タを用いて、物流拠点のシミュレーションを実行して、
物流のパラメータを決定していた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来の在
庫量決定装置は、すなわち生産ラインのシミュレーショ
ンを実行して得られた結果に基づいて物流のシミュレー
ションを実行していることから、物流でのシュミレーシ
ョン結果が生産ラインのシミュレーションには生かされ
ず、いわば一方通行的な関係となってしまい、現実とは
かけ離れたものになりがちであった。

【０００６】本発明はかかる実情に鑑みてなされたもの
で、その目的は、工場倉庫の在庫管理をＡＢＣの全ラン
クに発注点と最大補充点とを設定した発注点方式による
プル方式で行うとともに、物流拠点の在庫管理もＡＢＣ
の全ランクに発注点と最大補充点とを設定した発注点方
式によるプル方式で行い、かつそれぞれの要素が相互に
作用しあう動的な関係を検証することにより、より現実
に近い形となるようにパラメータの決定を行う生産物流
シミュレーションシステムを提供することにある。

【０００７】ここに、発注点管理方式とは、在庫量が発
注点として予め設定された発注点在庫量を切ったとき、
予め設定された限界在庫量（最大補充点在庫量）を超え
ない範囲内の適当量を生産するといった方式のものであ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明の生産物流シミュレーションシステムは、生
産拠点での製品の生産管理を行う生産拠点管理部と、生
産拠点で生産された製品を保管する工場倉庫の在庫管理
を行う工場倉庫管理部と、工場倉庫から出荷された製品
を保管する物流拠点の在庫管理を行う物流拠点管理部と
からなり、前記各管理部には、前記生産拠点で生産され
る各製品を出荷量に基づいてランク分けを行い、各ラン
ク毎に発注点、最大補充点、初期在庫量を設定した在庫
パラメータと、ランク分けされた各製品の月平均在庫量
とが設定されるとともに、前記物流拠点管理部には、前
記物流拠点が受注する製品毎のオーダーデータが設定さ
れ、前記在庫パラメータ、月平均在庫量及びオーダーデ
ータに基づく前記物流拠点管理部の在庫管理に従って、
前記工場倉庫管理部の在庫管理が行われ、この工場倉庫
管理部の在庫管理に従って、前記生産拠点管理部の生産
管理が行われるものである。

【０００９】

【作用】各管理部には、生産拠点で生産される各製品を
出荷量に基づいてランク分けを行い、各ランク毎に発注
点、最大補充点、初期在庫量を設定した在庫パラメータ
と、ランク分けされた各製品の月平均在庫量とが設定さ
れる。また、これに加えて物流拠点管理部には、物流拠
点が受注する製品毎のオーダーデータが設定される。

【００１０】物流拠点管理部では、在庫月数で表されて
いる各ランクの発注点、最大補充点及び初期在庫量と、
個数（又は重量等）で表されている各ランクの製品の月
平均出荷量とから、まず各製品の発注点、最大補充点、
初期在庫量をそれぞれ個数（又は重量等）に換算し、こ
れを以後のシミュレーションのデータとする。そして、
オーダーデータに従って初期在庫量から始まる実在庫量
の変化をシミュレーションし、このシミュレーションの
結果発生する工場倉庫管理部へのストック移転オーダー
をその都度工場倉庫管理部に出力する。

【００１１】工場倉庫管理部では、このようにして物流
拠点管理部から送られてくるストック移転オーダーに従
って、同じく初期在庫量から始まる実在庫量の変化をシ
ミュレーションし、このシミュレーションの結果発生す
るストック出庫データを工場倉庫管理部に、生産オーダ
ーを生産拠点管理部にそれぞれ出力する。

【００１２】物流拠点管理部は、工場倉庫管理部から送
られてくるストック入庫データを加えて以後の実在庫量
のシミュレートを行う。また、生産拠点管理部は、工場
倉庫管理部からの生産オーダーに従って、必要な製品の
生産シミュレーションを行い、その結果発生するその製
品の生産量データを工場倉庫管理部に出力する。工場倉
庫管理部では、この生産拠点管理部から送られてくる生
産量データを加えて以後の実在庫量のシミュレートを行
う。

【００１３】このように、各管理部により生産拠点、工
場倉庫、物流拠点の各モデルが相互に結合され、影響し
あうことにより、現実の流れに合った各モデルの関係が
検証できるものである。

【００１４】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面を参照して説
明する。

【００１５】図１は、本発明の生産物流シミュレーショ
ンシステムの電気的構成を示すブロック図である。

【００１６】本発明の生産物流シミュレーションシステ
ムは、生産工場での製品の生産管理を行う生産拠点管理
部１と、この生産工場で生産された製品を保管する工場
倉庫の在庫管理を行う工場倉庫管理部２と、この工場倉
庫から出荷された製品を保管する物流拠点の在庫管理を
行う物流拠点管理部３・・・とで構成され、生産管理部
１と工場倉庫管理部２、及び工場倉庫管理部２と各物流
拠点管理部３・・・とがそれぞれ双方向性に接続された
構成となっている。また、各管理部１，２，３は、デー
タベース４に格納された各データを読み出して、それぞ
れの動作を行うようになっている。

【００１７】データベース４には、後述するオーダーデ
ータ、品番（製品）マスター、生産能力データの各デー
タが格納されている。ここにオーダーデータは、過去の
任意期間の受注実績データ（又は、この受注実績データ
から予測したデータ）であり、受注日、商品分類コー
ド、品番コード、売上営業課コード、数量等の各項目に
分類されている。また、品番マスターは、品番毎のデー
タが保持されたもので、生産拠点、工場倉庫、物流拠点
の各モデルにおける数量の管理単位（ｍ² ，ケース等）
及びオーダーデータの単位（個）を変換するのに用いる
ものであって、品番コード、商品分類コード、１個当た
りの面積（ｍ² ）、入り数、梱包重量等の各項目に分類
されている。また、生産能力データは、商品分類毎の生
産ラインとその能力を保持するデータであり、商品分
類、生産ライン、生産能力（ｍ² ／日）の各項目に分類
されている。

【００１８】ここで、上記構成の生産物流シミュレーシ
ョンシステムの動作を説明するために、次のような状況
を設定する。

【００１９】すなわち、各物流拠点管理部３・・・に与
えられる各物流拠点ＤＰ１，ＤＰ２・・・のオーダーデ
ータのサンプルとして、図２に示すデータがデータベー
ス４に設定されているものとする。

【００２０】例えば、物流拠点ＤＰ１では、製品Ｘは、
４月１日に５００個、４月２日に７００個・・・、製品
Ｙは、４月１日に７０個、４月２日に９０個・・・、製
品Ｚは、４月１日に２０個、４月２日に１０個・・・の
注文があることを示している。

【００２１】そして、このようなオーダーに従い、まず
各製品のランク分け（ＡＢＣ分析）を行う。

【００２２】ここで、ＡＢＣ分析とは、出荷計画データ
によって示される出荷量の多い製品から順次たし込んで
いき、このときの累積個数を出荷計画データに示される
全製品の全体個数で割った値を％で示したとき、その値
が〜８０％の範囲に入る製品をＡランク、８０〜９５％
の範囲に入る製品をＢランク、９５〜１００％の範囲に
入る製品をＣランクとしてランク分けを行う。すなわ
ち、出荷量の多い製品はＡランクに分類され、出荷量が
順次少なくなるに従って、Ｂライン、Ｃランクに順次分
類されていくようになっている。このような分類方法
は、生産管理の分野では、従来一般に行われている方法
である。

【００２３】このようにして各製品をランク分けした結
果の一例を図３に示す。

【００２４】本実施例では、製品ＸはＡランクであっ
て、工場倉庫での月平均出荷量は１３６００個、物流拠
点ＤＰ１での月平均出荷量は３０００個、 物流拠点Ｄ
Ｐ２での月平均出荷量は１２００個、製品ＹはＢランク
であって、工場倉庫での月平均出荷量は５６００個、物
流拠点ＤＰ１での月平均出荷量は１６０個、物流拠点Ｄ
Ｐ２での月平均出荷量は３２０個、製品ＺはＣランクで
あって、工場倉庫での月平均出荷量は１０００個、物流
拠点ＤＰ１での月平均出荷量は１００個、物流拠点ＤＰ
２での月平均出荷量は１００個となっている。このよう
なＡＢＣ分析結果は、データベース４に格納される。

【００２５】また、データベース４には、工場倉庫及び
各物流拠点ＤＰ１，ＤＰ２での発注点、最大補充点、初
期在庫量として、図４に一覧表として示す在庫パラメー
タが設定されているものとする。在庫パラメータの値
は、それぞれ在庫月数で表されている。なお、この在庫
パラメータの値は、任意に設定変更が可能である。

【００２６】以上の各データに基づいて、在庫シミュレ
ーションを行うのであるが、本実施例では、物流拠点Ｄ
Ｐ１の製品Ｘに着目して、動作説明を行うものとする。
また、図５は、以下の説明で行うシミュレーションの結
果を示しており、この結果を併せて参照して説明を行う
ものとする。

【００２７】上記各データより、物流拠点ＤＰ１の製品
Ｘの発注点は、製品ＸがランクＡであるので、月平均出
荷量（３０００個）と発注点（０．３）とから、９００
個（＝３０００×０．３）となる。また、同様にして最
大補充点は、２１００個（３０００×０．７）、初期在
庫量は、１５００個（３０００×０．５）となる。

【００２８】すなわち、製品Ｘの実在庫量を１５００個
として、シミュレーションを開始する。

【００２９】そして、製品Ｘの４月１日のオーダー量
は、図２に示す表より５００個であるので、実在庫量で
ある１５００個からこの５００個を引いた１０００個
を、４月１日の実在庫量とする。次に、製品Ｘの４月２
日のオーダー量は、７００個であるので、実在庫量であ
る１０００個からこの７００個を引いた３００個を、４
月２日の実在庫量とする。ここで、製品Ｘの発注点は９
００個であり、この時点で実在庫量が発注点以下となる
ことから、物流拠点管理部３は、工場倉庫管理部２に対
してストック移転オーダーを出すことになる。

【００３０】出力されるストック移転オーダーは、次の
ようにして求められる。

【００３１】すなわち、輸送のためのリードタイムを２
日とし、１箇月の実稼働日数を２０日とすると、輸送リ
ードタイム中の平均出荷量は、

【００３２】

【数１】３０００×２÷２０＝３００個 となる。従って、ストック移転オーダーは、この輸送リ
ードタイム中の平均出荷量（３００個）を考慮して、

【００３３】

【数２】 最大補充点（２１００）−実在庫量（３００）＋輸送リ
ードタイム中の平均出荷量（３００）＝２１００個 として求められる。

【００３４】次に、製品Ｘの４月３日のオーダー量は４
００個であるが、この場合オーダー量が実在庫量を超え
ることから、品切れが発生することになる。そして、こ
の場合オーダーは分割して出荷されることがないので、
全数量が満たされるまで、バックオーダーとして翌日以
降に繰り越されることになる。

【００３５】一方、工場倉庫管理部２では、４月２日に
物流拠点管理部３からストック移転オーダーを受ける
と、物流拠点管理部３と同様の処理を行って、実在庫量
がオーダー量（この場合は、ストック移転オーダーであ
る２１００個）を満たしていれば、各物流拠点毎に設定
された輸送リードタイム（物流拠点ＤＰ１のリードタイ
ムは２日となっている）経過後に、物流拠点ＤＰ１に２
１００個の製品を入庫する処理を行う。また、実在庫量
が発注点を切っていれば、生産拠点管理部１に対して生
産依頼を行うことになる。ここで、工場倉庫管理部２の
発注点は、図３及び図４より、１３６００×０．３＝４
０８０個である。

【００３６】生産拠点管理部１では、工場倉庫管理部２
からの生産依頼に対して、生産能力データ等を照らし合
わせて製品毎に決められた生産ラインへ割り付けを行
い、生産完了後に工場倉庫管理部２への入庫処理を行う
ことになる。

【００３７】一方、物流拠点管理部３では、４月４日に
工場倉庫管理部２から２１００個の入庫があることか
ら、この時点での実在庫量は２４００個（＝３００＋２
１００）となるが、この日のオーダー量が８００個であ
るので、４月２日から繰り越されている４００個とこの
８００個とをたした１２００個を実在庫量である２４０
０個から引き、その引いた１２００個をその日の実在庫
量とする。

【００３８】次に、製品Ｘの４月５日のオーダー量は７
００個であるので、実在庫量である１２００個からこの
７００個を引いた５００個を、４月５日の実在庫量とす
る。そして、この時点で製品Ｘの実在庫量が再び発注点
（９００個）以下となることから、物流拠点管理部３
は、４月２日と同様の処理を行って、工場倉庫管理部２
に対してストック移転オーダーを出すことになる。すな
わち、このときのストック移転オーダー量は、

【００３９】

【数３】 最大補充点（２１００）−実在庫量（５００）＋輸送リ
ードタイム中の平均出荷量（３００）＝１９００個 となる。

【００４０】

【発明の効果】本発明の生産物流シミュレーションシス
テムによれば、生産拠点、工場倉庫、物流拠点のそれぞ
れが同期して動作することから、全体としてより現実に
近いシミュレーションを行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の生産物流シミュレーションシステムの
電気的構成を示すブロック図である。

【図２】オーダーデータの一例を示す表である。

【図３】ＡＢＣ分析の結果を示す表である。

【図４】在庫パラメータの設定値の一例を示す表であ
る。

【図５】物流拠点におけるシミュレーション結果を示す
表である。

【符号の説明】

１ 生産拠点管理部 ２ 工場倉庫管理部 ３ 物流拠点管理部 ４ データベース

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 生産拠点での製品の生産管理を行う生産
   拠点管理部と、生産拠点で生産された製品を保管する工
   場倉庫の在庫管理を行う工場倉庫管理部と、工場倉庫か
   ら出荷された製品を保管する物流拠点の在庫管理を行う
   物流拠点管理部とからなり、前記各管理部には、前記生
   産拠点で生産される各製品を出荷量に基づいてランク分
   けを行い、各ランク毎に発注点、最大補充点、初期在庫
   量を設定した在庫パラメータと、ランク分けされた各製
   品の月平均在庫量とが設定されるとともに、前記物流拠
   点管理部には、前記物流拠点が受注する製品毎のオーダ
   ーデータが設定され、前記在庫パラメータ、月平均在庫
   量及びオーダーデータに基づく前記物流拠点管理部の在
   庫管理に従って、前記工場倉庫管理部の在庫管理が行わ
   れ、この工場倉庫管理部の在庫管理に従って、前記生産
   拠点管理部の生産管理が行われることを特徴とする生産
   物流シミュレーションシステム。