JPH0694090B2 - ワイヤ放電加工方法およびその装置 - Google Patents
ワイヤ放電加工方法およびその装置Info
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- JPH0694090B2 JPH0694090B2 JP1229645A JP22964589A JPH0694090B2 JP H0694090 B2 JPH0694090 B2 JP H0694090B2 JP 1229645 A JP1229645 A JP 1229645A JP 22964589 A JP22964589 A JP 22964589A JP H0694090 B2 JPH0694090 B2 JP H0694090B2
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- Japan
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- machining
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- start position
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
- B23H7/02—Wire-cutting
- B23H7/06—Control of the travel curve of the relative movement between electrode and workpiece
- B23H7/065—Electric circuits specially adapted therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H2600/00—Machining conditions
- B23H2600/10—Switching of machining conditions during machining
- B23H2600/12—Switching from rough cutting to finish machining
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、荒加工に続いて行われる仕上げ加工におい
て、加工精度低下を生ずることのないワイヤ放電加工方
法及びその装置に関するものである。
て、加工精度低下を生ずることのないワイヤ放電加工方
法及びその装置に関するものである。
第３図は従来のワイヤ放電加工装置を示す構成図であ
り、図において、（１）は被加工物、（２）は被加工物
（１）を載置固定する可動テーブル、（３）はワイヤ放
電加工装置の機械本体、（４）は被加工物（１）を加工
する為のワイヤ電極、（５）は加工液を被加工物（１）
とワイヤ電極（４）間に形成される加工間隙に供給する
為の加工液供給装置、（６）は機械本体（３）における
位置制御、加工制御あるいはワイヤ電極（４）の自動断
線復帰動作の制御等を実行する為の数値制御装置（以
下、NC装置という）、（７）はワイヤ電極（４）を自動
的に結線あるいは切断するワイヤ電極自動供給装置、
（８）はワイヤ電極（４）と被加工物（１）間に形成さ
れる加工間隙に放電電流を供給する為の加工電源装置で
ある。
り、図において、（１）は被加工物、（２）は被加工物
（１）を載置固定する可動テーブル、（３）はワイヤ放
電加工装置の機械本体、（４）は被加工物（１）を加工
する為のワイヤ電極、（５）は加工液を被加工物（１）
とワイヤ電極（４）間に形成される加工間隙に供給する
為の加工液供給装置、（６）は機械本体（３）における
位置制御、加工制御あるいはワイヤ電極（４）の自動断
線復帰動作の制御等を実行する為の数値制御装置（以
下、NC装置という）、（７）はワイヤ電極（４）を自動
的に結線あるいは切断するワイヤ電極自動供給装置、
（８）はワイヤ電極（４）と被加工物（１）間に形成さ
れる加工間隙に放電電流を供給する為の加工電源装置で
ある。
第４図はNC装置の詳細構成を示す内部制御ブロック図で
あり、図において、（９）は機械本体（３）を制御する
為のNCプログラム、（10）はNCブログラム（９）の解析
を実行するプログラム解析部、（11）は加工液供給装置
（５）を制御することにより、上記加工間隙に加工液を
供給する加工液制御部、（12）はワイヤ電極自動供給装
置（７）を制御することにより、自動的にワイヤ電極
（４）の結線あるいは切断を実行する自動供給制御部、
（13）はワイヤ電極（４）の送給制御あるいは断線信号
等を出力するワイヤ制御部、（14）は加工液制御部（1
1）、自動供給制御部（12）及びワイヤ制御部（13）と
の信号のやり取りを実行する機械入出力部、（15）はプ
ログラム解析部（10）からの信号に基づきサーボモータ
（16）を駆動して、可動テーブル（２）の位置制御を実
行すると共に、機械入出力部（14）を介して加工液制御
部（11）、自動供給制御部（12）、ワイヤ制御部（13）
に信号を出力して、加工液、ワイヤ電極（４）あるいは
加工等の制御を実行し、又、ワイヤ制御部（13）からの
ワイヤ電極（４）の断線信号に基づき、ワイヤ電極
（４）の断線が発生した場合には、ワイヤ電極（４）の
自動断線復帰処理の全ての制御を実行する制御部、（1
7）はCRT（18）画面上に座標等のデータを表示させる表
示部、（19）は加工中のワイヤ電極（４）の断線等の原
因により次の形状加工にスキップする場合に、加工が不
可能になった形状加工の加工開始位置データである加工
開始穴座標あるいは加工開始穴番号等が制御部（15）を
介して格納される加工スキップデータ格納テーブルであ
る。
あり、図において、（９）は機械本体（３）を制御する
為のNCプログラム、（10）はNCブログラム（９）の解析
を実行するプログラム解析部、（11）は加工液供給装置
（５）を制御することにより、上記加工間隙に加工液を
供給する加工液制御部、（12）はワイヤ電極自動供給装
置（７）を制御することにより、自動的にワイヤ電極
（４）の結線あるいは切断を実行する自動供給制御部、
（13）はワイヤ電極（４）の送給制御あるいは断線信号
等を出力するワイヤ制御部、（14）は加工液制御部（1
1）、自動供給制御部（12）及びワイヤ制御部（13）と
の信号のやり取りを実行する機械入出力部、（15）はプ
ログラム解析部（10）からの信号に基づきサーボモータ
（16）を駆動して、可動テーブル（２）の位置制御を実
行すると共に、機械入出力部（14）を介して加工液制御
部（11）、自動供給制御部（12）、ワイヤ制御部（13）
に信号を出力して、加工液、ワイヤ電極（４）あるいは
加工等の制御を実行し、又、ワイヤ制御部（13）からの
ワイヤ電極（４）の断線信号に基づき、ワイヤ電極
（４）の断線が発生した場合には、ワイヤ電極（４）の
自動断線復帰処理の全ての制御を実行する制御部、（1
7）はCRT（18）画面上に座標等のデータを表示させる表
示部、（19）は加工中のワイヤ電極（４）の断線等の原
因により次の形状加工にスキップする場合に、加工が不
可能になった形状加工の加工開始位置データである加工
開始穴座標あるいは加工開始穴番号等が制御部（15）を
介して格納される加工スキップデータ格納テーブルであ
る。
なお、上記加工スキップ動作は全て制御部（12）によっ
て制御される。
て制御される。
第５図は仕上げ加工を説明する為の図であり、図におい
て、（ａ）は荒加工経路、（ｂ）は仕上げ加工経路、
（Ａ）は加工開始穴、（Ｂ）は加工終了点である。
て、（ａ）は荒加工経路、（ｂ）は仕上げ加工経路、
（Ａ）は加工開始穴、（Ｂ）は加工終了点である。
第６図は仕上げ加工を説明する為のフローチャートであ
る。
る。
第７図は被加工物に複数の仕上げ加工を行う場合を示す
図である。
図である。
第８図は加工スキップが発生した状態を示す為の図であ
る。
る。
第９図は加工スキップを説明する為のフローチャートで
ある。
ある。
次に動作について説明する。なお、ここでは第８図を例
にとって説明する。
にとって説明する。
先ず、加工開始穴（Ａ）において、ワイヤ電極自動供給
装置（７）によりワイヤ電極（４）を自動結線する。こ
の時点では被加工物（１）は未だ加工されていないの
で、電気条件を荒加工用電気条件に設定して、該電気条
件に対応した加工電流を加工電源装置（８）から供給し
つつ荒加工経路（ａ）に辿って加工終了点（Ｂ）までの
加工を行う。
装置（７）によりワイヤ電極（４）を自動結線する。こ
の時点では被加工物（１）は未だ加工されていないの
で、電気条件を荒加工用電気条件に設定して、該電気条
件に対応した加工電流を加工電源装置（８）から供給し
つつ荒加工経路（ａ）に辿って加工終了点（Ｂ）までの
加工を行う。
次に、加工終了点（Ｂ）において、ワイヤ電極自動供給
装置（７）によってワイヤ電極（４）を切断し、経路
（ｄ）を通って２番目の荒加工経路（a1）の加工開始穴
（Ｄ）へワイヤ電極（４）を移動し、上記同様ワイヤ電
極（４）を自動結線して、荒加工用電気条件にて荒加工
経路（a1）を辿って加工終了点（Ｅ）までの加工を行
う。
装置（７）によってワイヤ電極（４）を切断し、経路
（ｄ）を通って２番目の荒加工経路（a1）の加工開始穴
（Ｄ）へワイヤ電極（４）を移動し、上記同様ワイヤ電
極（４）を自動結線して、荒加工用電気条件にて荒加工
経路（a1）を辿って加工終了点（Ｅ）までの加工を行
う。
以後、荒加工経路（a2）の加工についても上記と同様の
プロセスを実行して、３個全ての荒加工を終了する。
プロセスを実行して、３個全ての荒加工を終了する。
以上の様にして一連の荒加工が終了すると、再びワイヤ
電極（４）を加工開始穴（Ａ）に移動して、ワイヤ電極
（４）の自動結線を行う。
電極（４）を加工開始穴（Ａ）に移動して、ワイヤ電極
（４）の自動結線を行う。
次に、仕上げ加工を行う過程を第６図のフローチャート
を用いつつ説明する。
を用いつつ説明する。
先ず、仕上げ加工を行う為に、ステップ（20）に示す様
に、電気条件を仕上げ加工用電気条件に変更すると共
に、被加工物（１）に対するワイヤ電極（４）の寄せ量
（オフセット量）を変更し、更に仕上げ加工回数すなわ
ちループ回数を例えば１に設定する。
に、電気条件を仕上げ加工用電気条件に変更すると共
に、被加工物（１）に対するワイヤ電極（４）の寄せ量
（オフセット量）を変更し、更に仕上げ加工回数すなわ
ちループ回数を例えば１に設定する。
次に、ステップ（21）に示す様に仕上げ加工の加工形状
の読み出しを行う。
の読み出しを行う。
そして、該読み出された加工形状に従って、上記荒加工
経路（ａ）、（a1）、（a2）を第５図に示す様に辿りつ
つ、上記荒加工と同様のプロセスにて加工開始穴（Ａ）
から仕上げ加工を行って行き、加工終了点（Ｇ）で３個
の形状加工の全ての仕上げ加工を終了する。
経路（ａ）、（a1）、（a2）を第５図に示す様に辿りつ
つ、上記荒加工と同様のプロセスにて加工開始穴（Ａ）
から仕上げ加工を行って行き、加工終了点（Ｇ）で３個
の形状加工の全ての仕上げ加工を終了する。
なお、上記の仕上げ加工のプロセスにおいては、荒加工
を含めて２回の繰り返し加工を行っているが、必要とす
る被加工物（１）の加工面粗度によって適宜その回数を
設定する。
を含めて２回の繰り返し加工を行っているが、必要とす
る被加工物（１）の加工面粗度によって適宜その回数を
設定する。
なお上記それぞれの加工中においては、第９図に示す様
に加工継続の可否を判断する処理が実行される。すなわ
ち、ステップ（24）においてNCプログラムに従って形状
加工が行われているかどうかを判定する。形状加工が行
われていれば、ステップ（25）において形状加工中のワ
イヤ電極（４）の断線あるいは被加工物（１）との短絡
等の不具合が発生していないかどうかを常に判定し、上
記不具合が発生していなければ、ステップ（26）に示す
様に形状加工を続行させ、又、上記不具合が発生してい
る場合には、形状加工が不可能な状態であると判断して
ステップ（27）に移行する。ステップ（27）において
は、第４図に示す加工スキップデータ格納テーブル（1
9）に、上記形状加工不可能な形状加工の加工開始位置
データである加工開始穴座標、あるいは加工開始穴番号
等の加工スキップデータを格納すると共に、当該形状加
工を停止した後、次の形状加工の加工開始穴位置にワイ
ヤ電極（４）が移動する様に可動テーブル（２）を移動
させて、次の形状加工を続行させる。
に加工継続の可否を判断する処理が実行される。すなわ
ち、ステップ（24）においてNCプログラムに従って形状
加工が行われているかどうかを判定する。形状加工が行
われていれば、ステップ（25）において形状加工中のワ
イヤ電極（４）の断線あるいは被加工物（１）との短絡
等の不具合が発生していないかどうかを常に判定し、上
記不具合が発生していなければ、ステップ（26）に示す
様に形状加工を続行させ、又、上記不具合が発生してい
る場合には、形状加工が不可能な状態であると判断して
ステップ（27）に移行する。ステップ（27）において
は、第４図に示す加工スキップデータ格納テーブル（1
9）に、上記形状加工不可能な形状加工の加工開始位置
データである加工開始穴座標、あるいは加工開始穴番号
等の加工スキップデータを格納すると共に、当該形状加
工を停止した後、次の形状加工の加工開始穴位置にワイ
ヤ電極（４）が移動する様に可動テーブル（２）を移動
させて、次の形状加工を続行させる。
又、加工スキップデータ格納テーブル（19）に格納され
た加工スキップデータはCRT（18）画面上に表示され、
オペレータの注意を喚起する様になっている。
た加工スキップデータはCRT（18）画面上に表示され、
オペレータの注意を喚起する様になっている。
従来のワイヤ放電加工装置は以上の様に構成されている
ので、例えば第７図に示す様な形状加工の荒加工時にお
いて、最初の形状加工途中で加工スキップが発生した被
加工物（１）を仕上げ加工する場合、オペレータがCRT
（18）画面上に表示された加工スキップデータ格納テー
ブル（19）の内容を確認して、上記最初の形状をパスさ
せ次の形状加工に移行させねばならず、又、上記確認が
なされず最初の形状が仕上げ加工されてしまった場合に
は、荒加工されていない残りの形状を仕上げ加工するこ
とになり、形状精度の低下あるいは面粗度の不均一状態
が発生するという解決すべき課題があった。
ので、例えば第７図に示す様な形状加工の荒加工時にお
いて、最初の形状加工途中で加工スキップが発生した被
加工物（１）を仕上げ加工する場合、オペレータがCRT
（18）画面上に表示された加工スキップデータ格納テー
ブル（19）の内容を確認して、上記最初の形状をパスさ
せ次の形状加工に移行させねばならず、又、上記確認が
なされず最初の形状が仕上げ加工されてしまった場合に
は、荒加工されていない残りの形状を仕上げ加工するこ
とになり、形状精度の低下あるいは面粗度の不均一状態
が発生するという解決すべき課題があった。
この発明は上記の様な課題を解決する為になされたもの
で、オペレータの手を介することなく、自動的に連続し
て荒加工に続いて仕上げ加工を行うことができ、又、形
状精度の低下あるいは面粗度の不均一な状態が発生しな
いワイヤ放電加工方法及びその装置を得ることを目的と
する。
で、オペレータの手を介することなく、自動的に連続し
て荒加工に続いて仕上げ加工を行うことができ、又、形
状精度の低下あるいは面粗度の不均一な状態が発生しな
いワイヤ放電加工方法及びその装置を得ることを目的と
する。
この発明に係るワイヤ放電加工方法は、第１加工種にお
ける形状加工を実行する第１のステップと、上記加工の
実行中不具合が発生した場合に、上記不具合が発生した
第１加工種における形状加工の加工開始位置データを記
憶する第２のステップと、この記憶された第１加工種に
おける形状加工の加工開始位置データと、上記不具合発
生後に行われる第２加工種の形状加工時の加工開始位置
データと、を照合する第３のステップと、該照合結果が
一致している場合には当該第２加工種の形状加工をスキ
ップする第４のステップとからなるものです。
ける形状加工を実行する第１のステップと、上記加工の
実行中不具合が発生した場合に、上記不具合が発生した
第１加工種における形状加工の加工開始位置データを記
憶する第２のステップと、この記憶された第１加工種に
おける形状加工の加工開始位置データと、上記不具合発
生後に行われる第２加工種の形状加工時の加工開始位置
データと、を照合する第３のステップと、該照合結果が
一致している場合には当該第２加工種の形状加工をスキ
ップする第４のステップとからなるものです。
また、この発明に係るワイヤ放電加工装置は、第１の加
工種における形状加工を実行中不具合が発生した場合
に、加工をスキップするワイヤ放電加工装置において、
上記不具合が発生した第１の加工種における形状加工の
加工開始位置データを記憶する記憶手段と、 上記記憶手段に記憶された第１加工種における形状加工
の加工開始位置データと不具合発生後に行われる第２加
工種の上記形状加工時の加工開始位置データと、を照合
する照合手段と、照合手段の照合結果が一致している場
合には当該第２加工種の上記形状加工をスキップする制
御手段とからなるものである。
工種における形状加工を実行中不具合が発生した場合
に、加工をスキップするワイヤ放電加工装置において、
上記不具合が発生した第１の加工種における形状加工の
加工開始位置データを記憶する記憶手段と、 上記記憶手段に記憶された第１加工種における形状加工
の加工開始位置データと不具合発生後に行われる第２加
工種の上記形状加工時の加工開始位置データと、を照合
する照合手段と、照合手段の照合結果が一致している場
合には当該第２加工種の上記形状加工をスキップする制
御手段とからなるものである。
この発明の方法においては、不具合が発生した形状加工
の加工開始位置データを記憶して、上記記憶された加工
開始位置データと、不具合発生後に行われる第２加工種
の形状加工時の加工開始位置データとを照合して、該照
合結果が一致している場合には当該第２加工種の形状加
工をスキップする。
の加工開始位置データを記憶して、上記記憶された加工
開始位置データと、不具合発生後に行われる第２加工種
の形状加工時の加工開始位置データとを照合して、該照
合結果が一致している場合には当該第２加工種の形状加
工をスキップする。
また、この発明の装置においては、不具合が発生した第
１加工種の形状加工の加工開始位置データを記憶手段が
記憶して、上記記憶手段で記憶された加工開始位置デー
タと、不具合発生後に行われる第２加工種の形状加工時
の加工開始位置データとを照合手段が照合する。該照合
結果が一致している場合、制御手段は当該第２加工種の
形状加工をスキップする。
１加工種の形状加工の加工開始位置データを記憶手段が
記憶して、上記記憶手段で記憶された加工開始位置デー
タと、不具合発生後に行われる第２加工種の形状加工時
の加工開始位置データとを照合手段が照合する。該照合
結果が一致している場合、制御手段は当該第２加工種の
形状加工をスキップする。
以下、この発明の一実施例を図を用いて説明する。
第１図において、（19a）は加工指令が仕上げ加工か否
かを判別する判別手段、（19b）は判別手段（19a）の判
別結果が仕上げ加工の時、加工スキップデータ格納テー
ブル（19）に記憶された不具合の発生した荒加工時の形
状加工の加工開始穴座標と、今から実行しようとする仕
上げ加工時の形状加工の加工開始穴座標とを照合する照
合手段、（19c）は照合手段（19b）の照合結果が不一致
である場合には、そのまま仕上げ加工を実行させ、上記
照合結果が一致している場合には、その仕上げ加工をス
キップして次の仕上げ加工に移行させるスキップ制御手
段である。
かを判別する判別手段、（19b）は判別手段（19a）の判
別結果が仕上げ加工の時、加工スキップデータ格納テー
ブル（19）に記憶された不具合の発生した荒加工時の形
状加工の加工開始穴座標と、今から実行しようとする仕
上げ加工時の形状加工の加工開始穴座標とを照合する照
合手段、（19c）は照合手段（19b）の照合結果が不一致
である場合には、そのまま仕上げ加工を実行させ、上記
照合結果が一致している場合には、その仕上げ加工をス
キップして次の仕上げ加工に移行させるスキップ制御手
段である。
なお、同図において従来例を示す第４図と同一の符号に
ついては同一又は相当部分を示しているので、その説明
は省略する。
ついては同一又は相当部分を示しているので、その説明
は省略する。
第２図はこの発明の動作を示す為のフローチャートであ
る。
る。
次に動作について説明する。なお、荒加工時の加工プロ
セス及び加工スキップ動作については、従来例と同様で
あるので、その説明は省略する。
セス及び加工スキップ動作については、従来例と同様で
あるので、その説明は省略する。
さて、従来例同様第７図に示す如く最初の形状加工に加
工スキップが発生している場合には、該形状加工の加工
開始穴座標あるいは加工開始穴番号等が、加工開始位置
データとして加工スキップデータ格納テーブル（19）に
格納されている。上記の様な状態で荒加工が終了した後
仕上げ加工が実行されると、第２図のフローチャートに
示す様に、先ず、ステップ（20）に示す様に、電気条件
を仕上げ加工用電気条件に変更すると共に被加工物
（１）に対するワイヤ電極（４）の寄せ量（オフセット
量）を変更し、更に仕上げ加工回数すなわちループ回数
を例えば１に設定する。
工スキップが発生している場合には、該形状加工の加工
開始穴座標あるいは加工開始穴番号等が、加工開始位置
データとして加工スキップデータ格納テーブル（19）に
格納されている。上記の様な状態で荒加工が終了した後
仕上げ加工が実行されると、第２図のフローチャートに
示す様に、先ず、ステップ（20）に示す様に、電気条件
を仕上げ加工用電気条件に変更すると共に被加工物
（１）に対するワイヤ電極（４）の寄せ量（オフセット
量）を変更し、更に仕上げ加工回数すなわちループ回数
を例えば１に設定する。
次に、ステップ（31）に示す様に、ワイヤ電極（４）を
第７図に示す加工開始穴（Ａ）に移動して、ワイヤ電極
自動供給装置（７）によってワイヤ電極（４）を自動結
線する。次に、ステップ（32）において仕上げ加工が認
識されステップ（34）に進む。
第７図に示す加工開始穴（Ａ）に移動して、ワイヤ電極
自動供給装置（７）によってワイヤ電極（４）を自動結
線する。次に、ステップ（32）において仕上げ加工が認
識されステップ（34）に進む。
次に、ステップ（34）において加工スキップデータ格納
テーブル（19）から加工開始位置データを読み出し、続
いて、ステップ（35）において仕上げ加工形状の加工開
始位置データを読み出す。
テーブル（19）から加工開始位置データを読み出し、続
いて、ステップ（35）において仕上げ加工形状の加工開
始位置データを読み出す。
次に、ステップ（36）において、上記それぞれ読み出さ
れた加工開始位置データを照合する。
れた加工開始位置データを照合する。
次に、ステップ（37）において上記照合結果を判定す
る。
る。
ここで、該判定結果が一致しない場合には、所定の加工
形状を読み出して、上記ステップ（20）にて設定した仕
上げ加工の条件で、加工を実行する。該仕上げ加工が終
了すると、ステップ（22）において仕上げ加工が終了か
否かを判断し、終了であれば加工を停止し、終了でなけ
ればステップ（23）において次の仕上げ加工の為のワイ
ヤ電極（４）の寄せ量及び電気条件に変更して、再度ス
テップ（31）以降の処理を繰り返す。又、上記判定結果
が一致している場合には、仕上げ加工の対象になってい
る形状加工の荒加工時に加工中断が生じていたことにな
るので、ステップ（38）に示す様に、ワイヤ電極（４）
を第７図の経路（ｄ）を通って加工開始穴（Ｄ）に移動
させる。以後、残りの荒加工形状に不具合発生による不
具合が発生していなければ、所定の仕上げ加工が実行さ
れ、全ての加工が終了する。
形状を読み出して、上記ステップ（20）にて設定した仕
上げ加工の条件で、加工を実行する。該仕上げ加工が終
了すると、ステップ（22）において仕上げ加工が終了か
否かを判断し、終了であれば加工を停止し、終了でなけ
ればステップ（23）において次の仕上げ加工の為のワイ
ヤ電極（４）の寄せ量及び電気条件に変更して、再度ス
テップ（31）以降の処理を繰り返す。又、上記判定結果
が一致している場合には、仕上げ加工の対象になってい
る形状加工の荒加工時に加工中断が生じていたことにな
るので、ステップ（38）に示す様に、ワイヤ電極（４）
を第７図の経路（ｄ）を通って加工開始穴（Ｄ）に移動
させる。以後、残りの荒加工形状に不具合発生による不
具合が発生していなければ、所定の仕上げ加工が実行さ
れ、全ての加工が終了する。
以上の様なプロセスで一連の加工が終了した時点におい
ては、荒加工時に不具合が発生した形状加工に関して
は、仕上げ加工が実行されていない為、該形状加工につ
いてはワイヤ電極（４）の結線用の穴すなわち加工開始
穴が設けられたままの状態で放置されているので、オペ
レータによって加工スキップが発生した原因が取り除か
れ、再度仕上げ加工が実行されれば目的の形状精度を維
持した形状加工が得られることになる。
ては、荒加工時に不具合が発生した形状加工に関して
は、仕上げ加工が実行されていない為、該形状加工につ
いてはワイヤ電極（４）の結線用の穴すなわち加工開始
穴が設けられたままの状態で放置されているので、オペ
レータによって加工スキップが発生した原因が取り除か
れ、再度仕上げ加工が実行されれば目的の形状精度を維
持した形状加工が得られることになる。
なお、上記ステップ（32）は判別手段（19a）に、ステ
ップ（34）〜（37）は照合手段（19b）に、ステップ（3
8）はスキップ制御手段（19c）によって実行される処理
である。
ップ（34）〜（37）は照合手段（19b）に、ステップ（3
8）はスキップ制御手段（19c）によって実行される処理
である。
本願発明は、不具合が発生した形状加工の加工開始位置
データを記憶して、上記記憶された加工開始位置データ
と、不具合発生後に行われる第２加工種の形状加工時の
加工開始位置データとを照合する。該照合結果が一致し
ている場合には当該第２加工種の形状加工をスキップす
る様に構成したので、形状精度の低下あるいは面粗度の
不均一な状態が発生しないものが得られるという効果が
ある。
データを記憶して、上記記憶された加工開始位置データ
と、不具合発生後に行われる第２加工種の形状加工時の
加工開始位置データとを照合する。該照合結果が一致し
ている場合には当該第２加工種の形状加工をスキップす
る様に構成したので、形状精度の低下あるいは面粗度の
不均一な状態が発生しないものが得られるという効果が
ある。
また、不具合が発生した第１加工種の形状加工の加工開
始位置データを記憶手段が記憶して、上記記憶手段で記
憶された加工開始位置データと、不具合発生後に行われ
る第２加工種の形状加工時の加工開始位置データとを照
合手段が照合する。該照合結果が一致している場合、制
御手段は当該第２加工種の形状加工をスキップする様に
構成したので、形状精度の低下あるいは面粗度の不均一
な状態が発生しないものが得られるという効果がある。
始位置データを記憶手段が記憶して、上記記憶手段で記
憶された加工開始位置データと、不具合発生後に行われ
る第２加工種の形状加工時の加工開始位置データとを照
合手段が照合する。該照合結果が一致している場合、制
御手段は当該第２加工種の形状加工をスキップする様に
構成したので、形状精度の低下あるいは面粗度の不均一
な状態が発生しないものが得られるという効果がある。
第１図はこの発明の一実施例によるワイヤ放電加工装置
のNC装置の構成を示すブロック構成図、第２図はこの発
明の一実施例によるワイヤ放電加工装置の動作を示すフ
ローチャート、第３図は従来のワイヤ放電加工装置を示
す構成図、第４図は従来のワイヤ放電加工装置のNC装置
の構成を示すブロック構成図、第５図は仕上げ加工を説
明する為の図、第６図は仕上げ加工を説明する為のフロ
ーチャート、第７図は被加工物に複数の仕上げ加工を行
う場合を示す図、第８図は加工スキップが発生した状態
を示す為の図、第９図は加工スキップを説明する為のフ
ローチャートである。 図において、（19）は加工スキップデータ格納テーブ
ル、（19a）は判別手段、（19b）は照合手段、（19c）
はスキップ制御手段である。 なお、図中、同一符号は同一、または相当部分を示す。
のNC装置の構成を示すブロック構成図、第２図はこの発
明の一実施例によるワイヤ放電加工装置の動作を示すフ
ローチャート、第３図は従来のワイヤ放電加工装置を示
す構成図、第４図は従来のワイヤ放電加工装置のNC装置
の構成を示すブロック構成図、第５図は仕上げ加工を説
明する為の図、第６図は仕上げ加工を説明する為のフロ
ーチャート、第７図は被加工物に複数の仕上げ加工を行
う場合を示す図、第８図は加工スキップが発生した状態
を示す為の図、第９図は加工スキップを説明する為のフ
ローチャートである。 図において、（19）は加工スキップデータ格納テーブ
ル、（19a）は判別手段、（19b）は照合手段、（19c）
はスキップ制御手段である。 なお、図中、同一符号は同一、または相当部分を示す。
Claims (2)
- 【請求項１】加工実行中に不具合が発生した場合、実行
中の加工をスキップするワイヤ放電加工方法において、 第１の加工種における形状加工を実行する第１のステッ
プと、 上記第１の加工種の実行中不具合が発生した場合に、上
記不具合が発生した第１の加工種における形状加工の加
工開始位置データを記憶する第２のステップと、 この記憶された第１の加工種おける形状加工の加工開始
位置データと、上記不具合発生後に行われる第２の加工
種の形状加工時の加工開始位置データと、を照合する第
３のステップと、 該照合結果が一致している場合には当該第２の加工種の
形状加工をスキップする第４のステップと、 を備えたことを特徴とするワイヤ放電加工方法。 - 【請求項２】第１の加工種における形状加工を実行中不
具合が発生した場合に、加工をスキップするワイヤ放電
加装置において、上記不具合が発生した第１の加工種に
おける形状加工の加工開始位置データを記憶する記憶手
段と、 上記記憶手段に記憶された第１の加工種における形状加
工の加工開始位置データと上記不具合発生後に行われる
第２の加工種の形状加工時の加工開始位置データとを照
合する照合手段と、 該照合手段の照合結果が一致している場合には当該第２
の加工種の上記形状加工をスキップする制御手段とを備
えたことを特徴とするワイヤ放電加工装置。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1229645A JPH0694090B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | ワイヤ放電加工方法およびその装置 |
| US07/540,238 US5083000A (en) | 1989-09-05 | 1990-06-19 | Wire cut type electric discharge machining method and apparatus |
| DE4020606A DE4020606A1 (de) | 1989-09-05 | 1990-06-28 | Elektrisches drahtschnitt-entladungsbearbeitungsverfahren und -geraet |
| CH2882/90A CH682058A5 (ja) | 1989-09-05 | 1990-09-05 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1229645A JPH0694090B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | ワイヤ放電加工方法およびその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0392219A JPH0392219A (ja) | 1991-04-17 |
| JPH0694090B2 true JPH0694090B2 (ja) | 1994-11-24 |
Family
ID=16895448
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1229645A Expired - Lifetime JPH0694090B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | ワイヤ放電加工方法およびその装置 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5083000A (ja) |
| JP (1) | JPH0694090B2 (ja) |
| CH (1) | CH682058A5 (ja) |
| DE (1) | DE4020606A1 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2713038B2 (ja) * | 1992-08-05 | 1998-02-16 | 三菱電機株式会社 | ワイヤ放電加工方法 |
| US6130395A (en) * | 1998-06-17 | 2000-10-10 | Sodick Co., Ltd. | Method and apparatus for achieving a fine surface finish in wire-cut EDM |
| US6621032B1 (en) * | 1998-08-28 | 2003-09-16 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Wire cutting electric discharging machining method based upon predicted discharge gap |
| WO2002040208A1 (en) * | 2000-11-20 | 2002-05-23 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for electrodischarge wire machining |
| JP3670633B2 (ja) * | 2002-08-21 | 2005-07-13 | ファナック株式会社 | ワイヤ放電加工機 |
| JP5815663B2 (ja) * | 2013-12-26 | 2015-11-17 | ファナック株式会社 | ワイヤ放電加工機用のキー溝加工用加工経路生成装置 |
| US10272510B2 (en) * | 2016-01-14 | 2019-04-30 | United Technologies Corporation | Electrical discharge machining apparatus |
| CN112937906A (zh) * | 2019-12-10 | 2021-06-11 | 中航贵州飞机有限责任公司 | 教练机机翼与机身大间距结合交点孔孔位故障补偿方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56114621A (en) * | 1980-02-05 | 1981-09-09 | Inoue Japax Res Inc | Wire-cut machining method by electric conduction |
| JPS5766825A (en) * | 1980-10-14 | 1982-04-23 | Fanuc Ltd | Processing initiating point automatic return system in wire cutting discharge processing machine |
| JPS629826A (ja) * | 1985-07-03 | 1987-01-17 | Amada Co Ltd | ワイヤカツト放電加工機の加工経過表示方法 |
| JPS62208829A (ja) * | 1986-02-25 | 1987-09-14 | Mitsubishi Electric Corp | ワイヤカツト放電加工装置 |
| JPH01188232A (ja) * | 1988-01-25 | 1989-07-27 | Mitsubishi Electric Corp | ワイヤ放電加工装置 |
| JPH01210221A (ja) * | 1988-02-17 | 1989-08-23 | Amada Co Ltd | ワイヤカット放電加工方法およびその装置 |
-
1989
- 1989-09-05 JP JP1229645A patent/JPH0694090B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-06-19 US US07/540,238 patent/US5083000A/en not_active Expired - Lifetime
- 1990-06-28 DE DE4020606A patent/DE4020606A1/de active Granted
- 1990-09-05 CH CH2882/90A patent/CH682058A5/de not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE4020606A1 (de) | 1991-03-14 |
| US5083000A (en) | 1992-01-21 |
| JPH0392219A (ja) | 1991-04-17 |
| CH682058A5 (ja) | 1993-07-15 |
| DE4020606C2 (ja) | 1993-04-22 |
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