JPH0698432B2 - 両端面凹凸模様付き柱状体の製造方法 - Google Patents
両端面凹凸模様付き柱状体の製造方法Info
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- JPH0698432B2 JPH0698432B2 JP4080443A JP8044392A JPH0698432B2 JP H0698432 B2 JPH0698432 B2 JP H0698432B2 JP 4080443 A JP4080443 A JP 4080443A JP 8044392 A JP8044392 A JP 8044392A JP H0698432 B2 JPH0698432 B2 JP H0698432B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、両端面に凹凸模様を有
する柱状体、例えば自動車のサスペンション系又はエン
ジン系に用いられる防振ゴムに設ける両端面に回転止め
用セレ−ションを有するブッシュを製造する方法に関す
るものである。
する柱状体、例えば自動車のサスペンション系又はエン
ジン系に用いられる防振ゴムに設ける両端面に回転止め
用セレ−ションを有するブッシュを製造する方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】図４、図５に示すように、上記のブッシ
ュＢは、芯部に締付ボルト用貫通孔１を有する套管状体
２の両端面全周に歯筋を放射方向に沿わせた山歯状のセ
レ−ション３を設け、貫通孔１の孔縁に面取部４を設け
ている。従来、このブッシュＢの製作に際しては、図７
に示すように、パイプ材を切断加工するか又は肉厚の大
きいものでは冷間鍛造にて成形された貫通孔１を有する
套管状のワ−ク３１を用い、セレ−ション専用機３２に
ワ−ク３１を固定し、セレ−ション専用機３２に取付け
たロ−レット駒３３と面加工用バイト３４をワ−ク３１
の中心軸線３５を中心に回転させつつワ−ク３１の両端
面に押し付けることにより、ワ−ク３１の両端面をセレ
−ション３に成形しつつ面取部４を切削加工してブッシ
ュＢを製作していた。
ュＢは、芯部に締付ボルト用貫通孔１を有する套管状体
２の両端面全周に歯筋を放射方向に沿わせた山歯状のセ
レ−ション３を設け、貫通孔１の孔縁に面取部４を設け
ている。従来、このブッシュＢの製作に際しては、図７
に示すように、パイプ材を切断加工するか又は肉厚の大
きいものでは冷間鍛造にて成形された貫通孔１を有する
套管状のワ−ク３１を用い、セレ−ション専用機３２に
ワ−ク３１を固定し、セレ−ション専用機３２に取付け
たロ−レット駒３３と面加工用バイト３４をワ−ク３１
の中心軸線３５を中心に回転させつつワ−ク３１の両端
面に押し付けることにより、ワ−ク３１の両端面をセレ
−ション３に成形しつつ面取部４を切削加工してブッシ
ュＢを製作していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来技術においては、ワ−ク３１からブッシュＢを成形
するのにロ−レット駒３３成形とバイト３４切削による
バリ（切粉）がロ−レット３３の溝に入り易く、またロ
−レット駒３３によってセレ−ション３をワ−ク３１の
端面円周上に刻み込むため、内外円周上のピッチ誤差が
セレ−ション３の山歯の形状を崩し、前記ロ−レット駒
３３の溝への前記バリの侵入と呼応してセレ−ション３
の山歯の欠落を生じ、所期のセレ−ション３の成形が極
めて困難であり、時間を要するものであった。
従来技術においては、ワ−ク３１からブッシュＢを成形
するのにロ−レット駒３３成形とバイト３４切削による
バリ（切粉）がロ−レット３３の溝に入り易く、またロ
−レット駒３３によってセレ−ション３をワ−ク３１の
端面円周上に刻み込むため、内外円周上のピッチ誤差が
セレ−ション３の山歯の形状を崩し、前記ロ−レット駒
３３の溝への前記バリの侵入と呼応してセレ−ション３
の山歯の欠落を生じ、所期のセレ−ション３の成形が極
めて困難であり、時間を要するものであった。
【０００４】また、図６に示すような従来のコイニング
方式による冷間鍛造で上記同様のワ−ク４１からブッシ
ュＢを製造しようとしても、次のような問題があった。
すなわち、図６において、４２は固定ダイス、４３はセ
レ−ション用パンチ、４４はセレ−ション用ポンチ、４
５は心金、４６はピンであり、成形においては、前進す
るパンチ４３によりワ−ク４１に圧縮を加えると、その
応力によりワ−ク４１がパンチ４３側で固定ダイス４２
に圧着され、ポンチ４４に圧縮応力が伝わり難いので、
パンチ４３側のセレ−ション３の成形がなされても、ポ
ンチ４４側のセレ−ション３の成形が不十分となり、パ
ンチ４３の圧力を増大さすと、固定ダイス４２又はパン
チ４３が破損し、両端のセレ−ション３、３の均一な成
形が困難であり、冷間鍛造によるセレ−ション３、３付
きのブッシュＢの製造は実施困難な現状にあった。
方式による冷間鍛造で上記同様のワ−ク４１からブッシ
ュＢを製造しようとしても、次のような問題があった。
すなわち、図６において、４２は固定ダイス、４３はセ
レ−ション用パンチ、４４はセレ−ション用ポンチ、４
５は心金、４６はピンであり、成形においては、前進す
るパンチ４３によりワ−ク４１に圧縮を加えると、その
応力によりワ−ク４１がパンチ４３側で固定ダイス４２
に圧着され、ポンチ４４に圧縮応力が伝わり難いので、
パンチ４３側のセレ−ション３の成形がなされても、ポ
ンチ４４側のセレ−ション３の成形が不十分となり、パ
ンチ４３の圧力を増大さすと、固定ダイス４２又はパン
チ４３が破損し、両端のセレ−ション３、３の均一な成
形が困難であり、冷間鍛造によるセレ−ション３、３付
きのブッシュＢの製造は実施困難な現状にあった。
【０００５】そこで、本発明は、ワ−クから冷間鍛造に
より両端面にセレ−ション等の所期の凹凸模様を同時的
に成形できて成形に手間を要さない両端面凹凸模様付き
柱状体の製造方法を提供し、以て上記の従来技術の問題
を解決しようとするものである。
より両端面にセレ−ション等の所期の凹凸模様を同時的
に成形できて成形に手間を要さない両端面凹凸模様付き
柱状体の製造方法を提供し、以て上記の従来技術の問題
を解決しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち、本願の第１の
発明は、両端面に凹凸模様を有する柱状体を製造する方
法において、柱状ワ−クを可動ダイスに据込み状態下に
先端面に凹凸模様を有するパンチで前記柱状ワ−クを密
閉しつつ、先端面に凹凸模様を有するポンチの側に前記
パンチを前進させると共に、前記可動ダイスを前記パン
チと同方向に所定量移動させて、前記柱状ワ−クの両端
面に凹凸模様を同時的に成形することを特徴とする両端
面凹凸模様付き柱状体の製造方法、を要旨とするもので
ある。また、本願の第２の発明は、上記第１の発明にお
いて、凹凸模様がセレ−ションであり、柱状体が貫通孔
を有するブッシュであり、柱状ワ−クが貫通孔を有する
套管状ワ−クであることを特徴とするものである。
発明は、両端面に凹凸模様を有する柱状体を製造する方
法において、柱状ワ−クを可動ダイスに据込み状態下に
先端面に凹凸模様を有するパンチで前記柱状ワ−クを密
閉しつつ、先端面に凹凸模様を有するポンチの側に前記
パンチを前進させると共に、前記可動ダイスを前記パン
チと同方向に所定量移動させて、前記柱状ワ−クの両端
面に凹凸模様を同時的に成形することを特徴とする両端
面凹凸模様付き柱状体の製造方法、を要旨とするもので
ある。また、本願の第２の発明は、上記第１の発明にお
いて、凹凸模様がセレ−ションであり、柱状体が貫通孔
を有するブッシュであり、柱状ワ−クが貫通孔を有する
套管状ワ−クであることを特徴とするものである。
【０００７】
【作用】この方法にあっては、可動ダイスに据込み状態
下のワ−クをポンチにより圧縮しつつ可動ダイスをポン
チと同方向に移動させることにより、ワ−クと可動ダイ
スの応力を移動、分散させてワ−クのポンチ側からも圧
縮応力を相当に加えつつ前記パンチとポンチでワ−クの
両端面の成形が行われる。
下のワ−クをポンチにより圧縮しつつ可動ダイスをポン
チと同方向に移動させることにより、ワ−クと可動ダイ
スの応力を移動、分散させてワ−クのポンチ側からも圧
縮応力を相当に加えつつ前記パンチとポンチでワ−クの
両端面の成形が行われる。
【０００８】
【実施例】次に、本発明の一実施例について図１乃至図
５を参照して説明する。本例は、前記した自動車のサス
ペンション系に用いられる防振ゴムに設けるブッシュＢ
（図４、図５）を得る場合であって、素材として冷間圧
造用炭素鋼線のコイル材を用い、該コイル材を冷間鍛造
用トランスファ−ホ−マで所要長に切断して柱状素材６
となし（図３）、次にこの素材６は上記トランスファ−
ホ−マの冷間鍛造による成形７、８、９（図３）を順次
行い、芯部に貫通孔１を有し両端面の内周、外周に面取
部４、５を有する中間成形品であるワ−クＷとする（図
３）。なお、このワ−クＷはパイプ又は丸棒から切削加
工により形成したものでも良い。
５を参照して説明する。本例は、前記した自動車のサス
ペンション系に用いられる防振ゴムに設けるブッシュＢ
（図４、図５）を得る場合であって、素材として冷間圧
造用炭素鋼線のコイル材を用い、該コイル材を冷間鍛造
用トランスファ−ホ−マで所要長に切断して柱状素材６
となし（図３）、次にこの素材６は上記トランスファ−
ホ−マの冷間鍛造による成形７、８、９（図３）を順次
行い、芯部に貫通孔１を有し両端面の内周、外周に面取
部４、５を有する中間成形品であるワ−クＷとする（図
３）。なお、このワ−クＷはパイプ又は丸棒から切削加
工により形成したものでも良い。
【０００９】次に、このワ−クＷから両端面に回り止め
用セレ−ション３を有するブッシュＢ（図４、図５）の
成形を前記トランスファ−ホ−マで連続して行う。この
工程を図１、図２により詳しく説明すると、同図におい
て、１０は可動するパンチであって、歯筋を放射方向に
沿わせた山歯状のセレ−ション１１を先端面に形成して
ある。１２はパンチケ−ス、１３はピン、１４はパンチ
プレ−ト、１５は可動ダイス、１６はポンチであって、
先端面にパンチのセレ−ション１１と同様のセレ−ショ
ン１７を形成してある。１８は芯金、１９は芯金台、２
０はダイスベ−ス、２１はダイススリ−ブ、２２は可動
ダイス１５とダイスベ−ス２０間に張設したスプリング
であって、常態において可動ダイス１５の段部２３をダ
イススリ−ブ２１の段部２４に衝圧させている。２５は
ノックアウトピンである。しかして、ワ−クＷは、パン
チ１０によって可動ダイス１５に芯金１８を通した状態
で据込まれ、ワ−クＷがパンチ１０とポンチ１６に当接
状態（図１）になると圧縮成形が開始され、対向するパ
ンチ１０とダイス１６のセレ−ション１１、１７により
ワ−クＷ両端面の成形が進むと、この応力でワ−クＷの
外周が可動ダイス１５に圧着傾向を生じるが、その時パ
ンチ１０と共に前進していたパンチプレ−ト１４が可動
ダイス１５に当接して可動ダイス１５がパンチ１０と共
に移動するので、パンチ１０側にのみ圧縮応力を受ける
ことなく、ワ−クＷのパンチ１０側、ポンチ１６側の両
端面がセレ−ション３、３に成形されながらワ−クＷの
外周も両端部から圧縮を受けて仕上がって来、パンチ１
０及びパンチプレ−ト１４が所定の前進位置に達して所
期のセレ−ション３、３を有するブッシュＢが成形され
る（図２）。
用セレ−ション３を有するブッシュＢ（図４、図５）の
成形を前記トランスファ−ホ−マで連続して行う。この
工程を図１、図２により詳しく説明すると、同図におい
て、１０は可動するパンチであって、歯筋を放射方向に
沿わせた山歯状のセレ−ション１１を先端面に形成して
ある。１２はパンチケ−ス、１３はピン、１４はパンチ
プレ−ト、１５は可動ダイス、１６はポンチであって、
先端面にパンチのセレ−ション１１と同様のセレ−ショ
ン１７を形成してある。１８は芯金、１９は芯金台、２
０はダイスベ−ス、２１はダイススリ−ブ、２２は可動
ダイス１５とダイスベ−ス２０間に張設したスプリング
であって、常態において可動ダイス１５の段部２３をダ
イススリ−ブ２１の段部２４に衝圧させている。２５は
ノックアウトピンである。しかして、ワ−クＷは、パン
チ１０によって可動ダイス１５に芯金１８を通した状態
で据込まれ、ワ−クＷがパンチ１０とポンチ１６に当接
状態（図１）になると圧縮成形が開始され、対向するパ
ンチ１０とダイス１６のセレ−ション１１、１７により
ワ−クＷ両端面の成形が進むと、この応力でワ−クＷの
外周が可動ダイス１５に圧着傾向を生じるが、その時パ
ンチ１０と共に前進していたパンチプレ−ト１４が可動
ダイス１５に当接して可動ダイス１５がパンチ１０と共
に移動するので、パンチ１０側にのみ圧縮応力を受ける
ことなく、ワ−クＷのパンチ１０側、ポンチ１６側の両
端面がセレ−ション３、３に成形されながらワ−クＷの
外周も両端部から圧縮を受けて仕上がって来、パンチ１
０及びパンチプレ−ト１４が所定の前進位置に達して所
期のセレ−ション３、３を有するブッシュＢが成形され
る（図２）。
【００１０】この場合についていま少し詳しく説明する
と、ポンチ１０によりワ−クＷに圧縮を加えて端面成形
を始めると、ワ−クＷは可動ダイス内面にも圧着傾向を
生じ、このためパンチ１０が前進してワ−クＷに圧縮を
加えて行く過程では可動ダイス１５もワ−クＷと共に徐
々にポンチ１６側に移動し、このためポンチ１６にも圧
縮応力が加わり、応力がパンチ１０側とポンチ１６側に
分散してワ−クＷの両端面の成形が同時的に進行する
が、パンチ１０側の応力が若干大きく、ワ−クＷのパン
チ１０側の端面の成形が少し進んだ状態にある。引続く
パンチ１０の前進によりパンチプレ−ト１４が可動ダイ
ス１５を前進させるので、この過程ではワ−クＷは、パ
ンチ１０からする応力がポンチ１６側で増大し、ポンチ
１６側の端面が比較的強く成形が進行する。すなわち、
この成形の前期においてはワ−クＷのパンチ１０側の端
面が比較的強く成形が進行し、後期においてはポンチ１
６側の端面が比較的強く成形が進行し、成形完了時点で
ワ−クＷの両端面に均一なセレ−ション３、３の成形が
なされるものであり、パンチプレ−ト１４により可動ダ
イス１５を前進させるタイミングを調整すること、すな
わちワ−クＷの両端面がパンチ１０とポンチ１６に当接
した前記据込み状態におけるパンチプレ−ト１４と可動
ダイス１５との隙間Ｓを調節することにより、ワ−クＷ
の両端面のセレ−ション３、３の成形を所望とすること
ができる。
と、ポンチ１０によりワ−クＷに圧縮を加えて端面成形
を始めると、ワ−クＷは可動ダイス内面にも圧着傾向を
生じ、このためパンチ１０が前進してワ−クＷに圧縮を
加えて行く過程では可動ダイス１５もワ−クＷと共に徐
々にポンチ１６側に移動し、このためポンチ１６にも圧
縮応力が加わり、応力がパンチ１０側とポンチ１６側に
分散してワ−クＷの両端面の成形が同時的に進行する
が、パンチ１０側の応力が若干大きく、ワ−クＷのパン
チ１０側の端面の成形が少し進んだ状態にある。引続く
パンチ１０の前進によりパンチプレ−ト１４が可動ダイ
ス１５を前進させるので、この過程ではワ−クＷは、パ
ンチ１０からする応力がポンチ１６側で増大し、ポンチ
１６側の端面が比較的強く成形が進行する。すなわち、
この成形の前期においてはワ−クＷのパンチ１０側の端
面が比較的強く成形が進行し、後期においてはポンチ１
６側の端面が比較的強く成形が進行し、成形完了時点で
ワ−クＷの両端面に均一なセレ−ション３、３の成形が
なされるものであり、パンチプレ−ト１４により可動ダ
イス１５を前進させるタイミングを調整すること、すな
わちワ−クＷの両端面がパンチ１０とポンチ１６に当接
した前記据込み状態におけるパンチプレ−ト１４と可動
ダイス１５との隙間Ｓを調節することにより、ワ−クＷ
の両端面のセレ−ション３、３の成形を所望とすること
ができる。
【００１１】なお、パンチ１０及びパンチプレ−ト１４
が後退すると、可動ダイス１５もスプリング２２により
元に戻り、ノックアウトピン２５にて製品のブッシュＢ
が可動ダイス１５から排出される。また、製品は、上例
ではトランスファ−ホ−マによって製作したが、鍛造プ
レス又は汎用プレスによっても製作できる。また、上例
では両端面にセレ−ション３、３を設けたブッシュＢの
成形について述べたが、本発明は両端面に任意の凹凸模
様を設けた中空又は中実の柱状体の成形にも適用でき
る。
が後退すると、可動ダイス１５もスプリング２２により
元に戻り、ノックアウトピン２５にて製品のブッシュＢ
が可動ダイス１５から排出される。また、製品は、上例
ではトランスファ−ホ−マによって製作したが、鍛造プ
レス又は汎用プレスによっても製作できる。また、上例
では両端面にセレ−ション３、３を設けたブッシュＢの
成形について述べたが、本発明は両端面に任意の凹凸模
様を設けた中空又は中実の柱状体の成形にも適用でき
る。
【００１２】
【発明の効果】上記のように本発明においては、機械的
加工方式と異なり冷間鍛造により両端面に所期の凹凸模
様を同時的に成形できて手間を要さず能率良く製品が得
られ、またコイニング方式による冷間鍛造と異なり可動
ダイスにより成形荷重の一局集中を防止できてパンチな
どの破損を防止できる。また、請求項２の発明において
は、両端面に所期のセレ−ションを有するブッシュを能
率良く成形できる。
加工方式と異なり冷間鍛造により両端面に所期の凹凸模
様を同時的に成形できて手間を要さず能率良く製品が得
られ、またコイニング方式による冷間鍛造と異なり可動
ダイスにより成形荷重の一局集中を防止できてパンチな
どの破損を防止できる。また、請求項２の発明において
は、両端面に所期のセレ−ションを有するブッシュを能
率良く成形できる。
【図１】本発明の一実施例の冷間鍛造による成形直前状
態を示す縦断面図である。
態を示す縦断面図である。
【図２】同上例の冷間鍛造による成形完了状態を示す縦
断面図である。
断面図である。
【図３】同上例のワ−クの冷間鍛造過程を示す縦断面図
である。
である。
【図４】同上例の製品の縦断面図である。
【図５】同上例の製品の平面図である。
【図６】従来例の冷間鍛造方式を示す説明用縦断面図で
ある。
ある。
【図７】従来例の機械的加工方式を示す説明用縦断面図
である。
である。
１ 貫通孔 ３ セレ−ション １０ パンチ １１ セレ−ション １５ 可動ダイス １６ ポンチ １７ セレ−ション Ｂ ブッシュ Ｗ ワ−ク
Claims (2)
- 【請求項１】 両端面に凹凸模様を有する柱状体を製造
する方法において、柱状ワ−クを可動ダイスに据込み状
態下に先端面に凹凸模様を有するパンチで前記柱状ワ−
クを密閉しつつ、先端面に凹凸模様を有するポンチの側
に前記パンチを前進させると共に、前記可動ダイスを前
記パンチと同方向に所定量移動させて、前記柱状ワ−ク
の両端面に凹凸模様を同時的に成形することを特徴とす
る両端面凹凸模様付き柱状体の製造方法。 - 【請求項２】 凹凸模様がセレ−ションであり、柱状体
が貫通孔を有するブッシュであり、柱状ワ−クが貫通孔
を有する套管状ワ−クであることを特徴とする請求項１
記載の両端面凹凸模様付き柱状体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4080443A JPH0698432B2 (ja) | 1992-03-02 | 1992-03-02 | 両端面凹凸模様付き柱状体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4080443A JPH0698432B2 (ja) | 1992-03-02 | 1992-03-02 | 両端面凹凸模様付き柱状体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05237582A JPH05237582A (ja) | 1993-09-17 |
| JPH0698432B2 true JPH0698432B2 (ja) | 1994-12-07 |
Family
ID=13718407
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4080443A Expired - Lifetime JPH0698432B2 (ja) | 1992-03-02 | 1992-03-02 | 両端面凹凸模様付き柱状体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0698432B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5401701B2 (ja) | 2009-06-29 | 2014-01-29 | 東海ゴム工業株式会社 | 筒状金具の製造方法及び該筒状金具を用いた防振ゴムブッシュの製造方法 |
-
1992
- 1992-03-02 JP JP4080443A patent/JPH0698432B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05237582A (ja) | 1993-09-17 |
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