JPH0699411A - 複合板の接着装置及び複合板の接着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、表面材の先端側と基材の先端側の
位置ずれの防止を図った複合板の接着装置及び複合板の
接着方法を提供することを目的としている。 【構成】 複合板の接着装置１は、表面材３を搬送する
表面材搬送手段６と、この表面材搬送手段６により搬送
された表面材３の先端側を所定位置にガイドすると共に
該表面材を待機させるガイド体16と、接着剤を塗布され
た基材２を搬送してガイド体16の下方に位置させる基材
搬送手段20と、表面材３に当接又は非当接する表面材当
接ローラ24と、ガイド体16で待機している表面材３の先
端側と基材２の先端側とが略一致した状態時に表面材当
接ローラ24を表面材３に当接させる当接手段25とを設け
たものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複合板の接着装置及び
複合板の接着方法に関し、特に、製造効率の向上を図っ
た複合板の接着装置及び複合板の接着方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、複合板の接着装置は、表面材搬送
手段により搬送される表面材と基材搬送手段により搬送
される基材（該基材は、接着剤が塗布されている。）と
を合わせ、加熱手段等を使って表面材と基材を接着して
いる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、表面材
と基材を搬送しつつ位置合わせを行なう関係上、位置合
わせが難しく、特に、表面材搬送手段の搬送速度の変
化、基材搬送手段の搬送速度の変化等により、位置ずれ
が生じやすく、後の工程で基材又は表面材を大幅に切断
しなければならず材料が無駄になると共に位置ずれが生
じた場合、装置を停止して調整を行なわなければならず
製造効率が大幅に低下するという問題点が生じた。

【０００４】本発明は、前記した従来の問題点を除去す
るようにした複合板の接着装置及び複合板の接着方法を
提供することを目的としている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の複合板の接着装置は、表面材を搬送する表
面材搬送手段と、この表面材搬送手段により搬送された
表面材の先端側をガイドすると共に該表面材を所定位置
に待機させるガイド体と、接着剤を塗布した基材を搬送
して前記ガイド体の下方に位置する基材搬送手段と、前
記表面材に当接又は非当接する表面材当接ローラと、前
記ガイド体で待機している前記表面材の先端側と前記基
材の先端側とが略一致した状態時に前記表面材当接ロー
ラを前記表面材に当接させる当接手段とを設けたもので
ある。

【０００６】又、ガイド体で待機している表面材の先端
側と基材の先端側とが略一致した状態時を前記基材の先
端を検知してから、所定時間又は基材搬送手段の駆動所
定パルス数として制御したものである。

【０００７】又、本発明の複合板の接着方法は、表面材
を搬送して所定位置に待機させる表面材待機工程と、接
着剤を塗布した基材を基材搬送手段により搬送して待機
した前記表面材の下方に位置させると共に前記表面材の
先端側を前記基材の先端側に位置合わせた状態で前記基
材と前記表面材を送り込む送り込み工程と、この送り込
み工程の後、前記表面材と前記基材を加熱して接着する
接着工程とからなるものである。

【０００８】又、本発明の複合板の接着方法は、表面材
を搬送して所定位置に待機させる表面材待機工程と、接
着剤を塗布した基材を基材搬送手段により搬送して待機
した前記表面材の下方に位置させると共に前記表面材の
先端側を前記基材の先端側に位置合わせた状態で前記表
面材に表面材当接ローラを当接させ前記表面材当接ロー
ラと前記基材搬送手段により前記基材と前記表面材を送
り込む送り込み工程と、この送り込み工程の後、前記表
面材と前記基材を加熱して接着する接着工程とからなる
ものである。

【０００９】

【作用】上記のように構成された複合板の接着装置にお
いては、表面材を表面材搬送手段により搬送し、表面材
の先端側をガイド体の所定位置にガイドし待機させる。

【００１０】一方、ガイド体の下方に位置する基材搬送
手段により、接着剤を塗布した基材を搬送し、ガイド体
で待機している前記表面材の先端側と前記基材の先端側
とが略一致した状態時に、当接手段により表面材当接ロ
ーラを表面材に当接させ、次工程へと送出するものであ
る。

【００１１】

【実施例】本発明の一実施例を図面を参照して説明する
と、図１は、複合板の接着装置１の概略的全体構成図で
ある。

【００１２】図１及び図２において、複合板の接着装置
１は、基材２（例えば、木材、合成樹脂、パーチクルボ
ード、中質繊維板、合板、石膏ボード、石綿セメント、
ケイ酸カルシュウム板、石膏スラグ板等）を供給する基
材供給部Ａ、この基材供給部Ａにより供給された基材２
に接着剤［例えば、ホットメルト、酢ビ系、溶剤タイプ
（ポリアミド系接着剤）等］を塗布するロールコータ等
の塗布部Ｂ、表面材３（例えば、ツキ板、ポリエステ
ル、塩ビ、プリント紙、ダップシート、フェノールシー
ト、メラミンシート等）を供給する表面材供給部Ｃ、基
材２と表面材３とを合わせる合わせ部Ｄ、基材２と表面
材３とを押圧する押圧部Ｅ（例えば、図示しないが、ベ
ルトで表面材３に当接して押圧する。）、基材２と表面
材３とを例えば、高周波により加熱して接着剤の糊の水
分を蒸発させ、基材２と表面材３の接着を促進する接着
部Ｆと、基材２上に表面材３を積層した複合板を所定形
状にカットするトリミング部Ｇとから概略構成される。

【００１３】表面材供給部Ｃには、表面材３を受入部４
からガイド体16の所定位置まで搬送する表面材搬送手段
６が設けられている。表面材搬送手段６は、例えば、受
入部４に積層された表面材３を真空吸着等により吸着す
る吸着部７と、吸着された表面材３の一端を保持してガ
イド体５の所定位置まで搬送する保持部８とからなる。

【００１４】吸着部７は、後述する第１のセンサ９（光
電管）で基材２の先端側を検知した後、吸着部７は、図
２の実線で示す位置に降下し、その後、表面材３を吸着
して図２の二点鎖線で示す位置へと移動する。

【００１５】又、保持部８は、サーボモータ（図示せ
ず）によりボールねじ（図示せず）を駆動して移動させ
ると共に移動する際シリンダ（図示せず）によりローラ
10を倣いガイド11に当接させて図２に示す実線の保持部
８を二点鎖線で示す保持部８’、保持部８’’、保持部
８’’’、実線で示す保持部８・・・・ヘと移動させる
ものである。

【００１６】なお、保持部８のチャック12で表面材３を
保持して倣いガイド11に沿って走り出すタイミングは、
後述する第２のセンサ13（光電管）で基材２の先端側を
検知した後である。

【００１７】又、図２に示す倣いガイド11の手前側中途
部には、表面材３の浮上がりを防止する表面材浮上り防
止ローラ14が設けられている。なお、図示の表面材浮上
り防止ローラ14の位置は、保持部８が合わせ部Ｄ側へ移
動した後、シリンダーにより突き出された状態を示して
いる。15は、表面材３の下方側のガイドである。

【００１８】又、16は、ガイド体で、ガイド体16は、例
えば、図２乃至図４に示すように、表面材搬送手段６に
より搬送された表面材３の先端側をガイドすると共に該
表面材３を所定位置に待機させるもので、17は、ガイド
体16に設けられた窪み部で、窪み部17で表面材３の位置
が規制され、又、図示18で、基材２の幅方向が規制され
る。19は、ローラである。

【００１９】なお、表面材３がガイド体16の所定位置で
待機している間、表面材３の下に後述する基材２が送ら
れ、基材２が表面材３に接触して、表面材３が基材２と
共に移動しないように、表面材３の後端側を吸着部７
（図２の二点鎖線で示す位置）で押えている。

【００２０】一方、基材供給部Ａにより供給され基材２
は、塗布部Ｂで接着剤を塗布され、ガイド体16の下方に
位置する基材搬送手段20（例えば、駆動ローラ20）で搬
送される。

【００２１】駆動ロール20の間には、基材２の進行方向
に従って、第１のセンサ９（例えば、光電管）、第２の
センサ13（例えば、光電管）、第３のセンサ21（例え
ば、光電管）、第４のセンサ22（例えば、光電管）がそ
れぞれ設けられている。

【００２２】又、第２のセンサ13と第３のセンサ21との
間には、シリンダで昇降するストッパ部23が設けられて
いる。図２記載のストッパ部23は、上昇している状態を
示している。

【００２３】ストッパ部23に当接した基材２は、一瞬停
止し、その後、ストッパ部23が下降し、基材２を安定し
た状態で第３のセンサ21側へ供給される。

【００２４】なお、第１のセンサ９で基材２の先端を検
知すると、吸着部７の真空吸着により表面材３を吸着す
る。又、第２のセンサ13で基材２の先端を検知すると、
保持部８のチャック12で表面材３を挟んで保持部８が合
わせ部Ｄ側へと走行する。

【００２５】又、第３のセンサ21で基材２の後端を検知
すると、図２に示すように、ストッパ部23が上昇する。

【００２６】そして、24は、表面材当接ローラで、表面
材当接ローラ24は、当接手段25により、表面材３に当接
又は非当接するもので、例えば、基材２が第４のセンサ
22の位置から距離Ｈ（距離Ｈは、第４のセンサ22の位置
からガイド体16で待機している表面材３の先端側との
間）進んだ状態、つまり、ガイド体16で待機している表
面材３の先端側と基材２の先端側とが略一致した状態
（より望ましくは、表面材３の先端と基材２の先端とが
一致した状態）時に、当接手段25（例えば、シリンダ25
を動作させる。）により、表面材当接ローラ24を図２に
示すように実線状態から二点鎖線で示す状態移動させ
て、表面材３に当接させるものである。

【００２７】なお、前記距離Ｈは、例えば、駆動ロール
20の速度が一定とすれば、タイマによる所定時間或は、
基材搬送手段20の駆動所定パルス数をカウントすること
により制御することができる。

【００２８】そして、表面材３を基材２に対して押し付
けた状態で押圧部Ｅ、接着部Ｆ、トリミング部Ｇ側へ供
給することとなる。

【００２９】従って、複合板の接着装置１を動作させる
と、表面材３を表面材搬送手段６により搬送して所定位
置に待機させる（表面材待機工程）と、一方、基材２側
においては、塗布部Ｂで接着剤を塗布した基材２を基材
搬送手段20により搬送して待機した表面材３の下方に位
置させると共に表面材３の先端側を基材２の先端側に位
置合わせた状態で（表面材３に表面材当接ローラ24を当
接させ表面材当接ローラ24と基材搬送手段20により）基
材２と表面材３を押圧部Ｅ側へと送り込む（送り込み工
程）と、この送り込み工程の後、表面材３と基材２を加
熱して表面材３と基材２を接着させる（接着工程）もの
である。

【００３０】なお、本実施例にいう複合板とは、基材２
（例えば、木材、合成樹脂、パーチクルボード、中質繊
維板、合板、石膏ボード、石綿セメント、ケイ酸カルシ
ュウム板、石膏スラグ板等である。）の上に接着剤を介
して表面材３（例えば、ツキ板、ポリエステル、塩ビ、
プリント紙、ダップシート、フェノールシート、メラミ
ンシート等）を積層したものをいう。

【００３１】

【発明の効果】本発明の複合板の接着装置は、表面材を
搬送する表面材搬送手段と、この表面材搬送手段により
搬送された表面材の先端側をガイドすると共に該表面材
を所定位置に待機させるガイド体と、接着剤を塗布した
基材を搬送して前記ガイド体の下方に位置する基材搬送
手段と、前記表面材に当接又は非当接する表面材当接ロ
ーラと、前記ガイド体で待機している前記表面材の先端
側と前記基材の先端側とが略一致した状態時に前記表面
材当接ローラを前記表面材に当接させる当接手段とを設
けたから、従来のように作動中の表面材と基材との先端
側を合わせするのと異なり、待機した所定位置の表面材
の先端側に基材の先端側を位置合わせるため、従来のよ
うな位置ずれが防止でき製造効率の良い複合板の接着装
置を提供することができる。

【００３２】又、本発明の複合板の接着装置は、表面材
を搬送する表面材搬送手段と、この表面材搬送手段によ
り搬送された表面材の先端側を所定位置にガイドすると
共に該表面材を待機させるガイド体と、接着剤を塗布さ
れた基材を搬送して前記ガイド体の下方に位置する基材
搬送手段と、前記表面材に当接又は非当接する表面材当
接ローラと、前記ガイド体で待機している前記表面材の
先端側と前記基材の先端側とが略一致した状態時に前記
表面材当接ローラを前記表面材に当接させる当接手段と
を設け、しかも、ガイド体で待機している表面材の先端
側と基材の先端側とが略一致した状態時を前記基材の先
端を検知してから、所定時間又は基材搬送手段の駆動所
定パルス数としたから、従来のように作動中の表面材と
基材と異なり、待機した所定位置の表面材の先端側に基
材の先端側を位置合わせするため、従来のような位置ず
れが防止でき製造効率の良い複合板の接着装置を提供す
ることができる。

【００３３】又、本発明の複合板の接着方法は、表面材
を搬送して所定位置に待機させる表面材待機工程と、接
着剤を塗布した基材を基材搬送手段により搬送して待機
した前記表面材の下方に位置させると共に前記表面材の
先端側を前記基材の先端側に位置合わせた状態で前記基
材と前記表面材を送り込む送り込み工程と、この送り込
み工程の後、前記表面材と前記基材を加熱して接着する
接着工程とからなるものであるから、従来のように作動
中の表面材と基材との先端側を合わせるのと異なり、待
機した所定位置の表面材の先端側に基材の先端側を位置
合わせするため、従来のような位置ずれが防止でき製造
効率の良い複合板の接着装置を提供することができる。

【００３４】又、本発明の複合板の接着方法は、表面材
を搬送して所定位置に待機させる表面材待機工程と、接
着剤を塗布した基材を基材搬送手段により搬送して待機
した前記表面材の下方に位置させると共に前記表面材の
先端側を前記基材の先端側に位置合わせた状態で前記表
面材に表面材当接ローラを当接させ前記表面材当接ロー
ラと前記基材搬送手段により前記基材と前記表面材を送
り込む送り込み工程と、この送り込み工程の後、前記表
面材と前記基材を加熱して接着する接着工程とからなる
ものであるから、従来のように作動中の表面材と基材と
の先端側を合わせるのと異なり、待機した所定位置の表
面材の先端側に基材の先端側を位置合わせするため、従
来のような位置ずれが防止でき製造効率の良い複合板の
接着装置を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例の複合板の接着装置の概略的
全体構成図である。

【図２】本発明の要部を示す概略的な側面図である。

【図３】本発明のガイド体部分を拡大して示す概略的な
側面図である。

【図４】図３のＡ−Ａ線によって切断し、矢印方向から
見た概略的な断面図である。

【図５】本発明の保持部を拡大して示す概略的な側面図
である。

【符号の説明】

１ 複合板の接着装置 ２ 基材 ３ 表面材 ６ 表面材搬送手段 16 ガイド体 24 表面材当接ローラ 25 当接手段

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面材を搬送する表面材搬送手段と、こ
   の表面材搬送手段により搬送された表面材の先端側をガ
   イドすると共に該表面材を所定位置に待機させるガイド
   体と、接着剤を塗布した基材を搬送して前記ガイド体の
   下方に位置する基材搬送手段と、前記表面材に当接又は
   非当接する表面材当接ローラと、前記ガイド体で待機し
   ている前記表面材の先端側と前記基材の先端側とが略一
   致した状態時に前記表面材当接ローラを前記表面材に当
   接させる当接手段とを設けたことを特徴とする複合板の
   接着装置。
2. 【請求項２】 ガイド体で待機している表面材の先端側
   と基材の先端側とが略一致した状態時を前記基材の先端
   を検知してから、所定時間又は基材搬送手段の駆動所定
   パルス数として制御したことを特徴とする請求項１記載
   の複合板の接着装置。
3. 【請求項３】 表面材を搬送して所定位置に待機させる
   表面材待機工程と、接着剤を塗布した基材を基材搬送手
   段により搬送して待機した前記表面材の下方に位置させ
   ると共に前記表面材の先端側を前記基材の先端側に位置
   合わせた状態で前記基材と前記表面材を送り込む送り込
   み工程と、この送り込み工程の後、前記表面材と前記基
   材を加熱して接着する接着工程とからなることを特徴と
   する複合板の接着方法。
4. 【請求項４】 表面材を搬送して所定位置に待機させる
   表面材待機工程と、接着剤を塗布した基材を基材搬送手
   段により搬送して待機した前記表面材の下方に位置させ
   ると共に前記表面材の先端側を前記基材の先端側に位置
   合わせた状態で前記表面材に表面材当接ローラを当接さ
   せ前記表面材当接ローラと前記基材搬送手段により前記
   基材と前記表面材を送り込む送り込み工程と、この送り
   込み工程の後、前記表面材と前記基材を加熱して接着す
   る接着工程とからなることを特徴とする複合板の接着方
   法。