JPH0699730B2 - 焼結防振合金の製造方法及び焼結部品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は焼結防振合金の製造方法及び少なくとも一部に
焼結防振合金を含む焼結部品の製造方法に関する。本発
明の焼結防振合金は、一般の防振合金と同様、車両、機
械装置等の騒音発生や振動発生を抑制する機構部品に適
した金属材料として使用することができる。また、本発
明の焼結部品も、車両、機械装置等の騒音発生や振動発
生を抑制する機構部品に適用することができる。

［従来の技術］ 従来、焼結防振合金として、鋳鉄粉又は鋳鉄粉と鈍鉄粉
と、グラファイト粉末とを混合したものを成形、焼結し
た片状黒鉛鋳鉄が知られている（特公昭60−23184号公
報、特公昭55−36259号公報）。また、鉄又は鉄合金系
焼結体とこの焼結体の空孔部に含浸されたMg、Pb、Sn等
の金属とからなる焼結防振合金が知られている（特公昭
59−34761号公報）、さらに、鉄又は鉄合金系焼結体と
この焼結体の空孔部に含浸された樹脂とからなる焼結防
振合金も知られている（特開昭59−145764号公報）。

［発明が解決しようとする課題］ 一般に、金属材料の減衰能は強度が増すほど減少する傾
向にある。しかし、振動又は騒音が問題となるような用
途においては、強度の高い材料を使用する場合が多く、
したがって、防振合金としては強度が高くかつ減衰能の
大きなものが要求される。

上記した従来の焼結防振合金は、複合型の防振機構（母
相と第２相との間の界面での粘性流動又は塑性流動等を
利用するもの）を有し、焼結体母材と黒鉛、Mg、Pb、S
n、合成樹脂等の第２材との振動伝達特性の差によって
防振効果を得るものである。すなわち、材料そのものが
もつ振動減衰特性を利用するものである。

しかし、このような材料そのものがもつ振動減衰特性を
利用した従来の焼結防振合金では、防振効果を有するも
のの十分ではなく、また減衰能を大きくするのは強度面
から限界があった。また、鉄系粉末とグラファイト粉粉
末を予め混合した片状黒鉛鋳鉄では、防振効果を向上さ
せるためにはグラファイト粉末を過剰に添加する必要が
ある。したがって、過剰に添加されたグラファイト粉末
の影響により鉄系粉末同士の焼結が十分でなくなり、強
度が低くなる（引張り強さで10kgf/mm²程度）という欠
点があった。

また、前述したように強度と減衰能とは一般に相反する
性質であるため、自動車部品のような高強度が要求され
る部品に焼結防振合金を適用する際には強度上限界があ
り、使用範囲が限られてしまう。例えば、振動、騒音が
問題となりやすい歯車等に焼結防振合金を適用した場
合、焼結防振合金に歯車の歯自体に要求される強度（歯
元曲げ応力、歯面接触応力等）をもたせることは困難で
あるため、歯を含めた部品全体に焼結防振合金を適用で
きない場合が多く、少なくとも強度の必要な部位の強度
をさらに高くする必要がある。

本発明は、振動エネルギーを母材となる焼結体と第２材
との相対的運動エネルギーに変換することによって、強
度を低下させることなく焼結防振合金における防振効果
を向上させること、及び防振効果の向上した焼結防振合
金を一部に含み強度の要求される部位に適用することの
できる焼結部品を提供することを解決すべき技術課題と
する。

［課題を解決するための手段］ 請求項１記載の焼結防振合金の製造方法は、金属粉末を
焼結して形成され空孔を有する焼結体の該空孔内に、水
又は有機溶剤に微粉末を混合した溶剤を浸透させる工程
と、加熱又は減圧状態にして上記水又は有機溶剤を蒸発
させることにより、上記微粉末を上記空孔内に残存させ
る工程とからなることを特徴とする。

上記焼結体は、金属粉末を主原料として、成形、焼結す
る粉末圧縮焼結法の一般粉末治金技術により製造され
る。この金属粉末としては、特に限定されず、例えば鈍
鉄系、鉄−銅系、鉄−炭素系、鉄−炭素−銅系、鉄−ニ
ッケル系等の鉄系合金粉末、銅系合金粉末、アルミ系合
金粉末等各種の金属粉末を使用することができる。ま
た、いわゆる強磁性型（磁区型の非可逆移動に伴う磁
気、機械的静履歴利用するもの）の減衰能を有する鉄−
クロム系等の合金粉末とすることもできる。さらにグラ
ファイト粉末等のそれ自身減衰能を有する粉末を添加す
ることもできる。

本発明では、焼結体の空孔内に保持される後述する微粉
末と空孔内壁面との接触面積との関係上、原料となる金
属粉末の粒径、空孔の空孔率及び空孔の平均孔径等を以
下のように特定することが好ましい。

すなわち、本発明では防振効果の点のみを考慮した場
合、焼結体の空孔の内壁面とこの空孔内壁に保持される
微粉末と接触面積が大きいほど防振効果が高まり好まし
い。したがって、焼結体の強度、微粉末の粒径の大きさ
等との関係上許される限り、空孔率が大きくかつ空孔の
平均孔径が小さいほど空孔内壁面と微粉末との接触面積
が大きくなり好ましい。具体的には、空孔の空孔率が10
〜40％であり、空孔の平均孔径が20〜150μｍである。
特に、空孔率を15〜25％とし平均孔径を40〜80μｍとす
るのが好ましい。空孔の空孔率が10％より少ないと空孔
内に保持され得る微粉末の絶対量が少なくなり、所望の
防振性を得ることができない。また、空孔率が40％より
多いと焼結体の強度が低下するので好ましくない。ま
た、空孔の平均孔径が20μｍより小さいと空孔内壁面上
に微粉末を保持させるのが困難となり、150μｍより大
きいと焼結体の強度が低下するので好ましくない。

なお空孔の空孔率及び平均孔径は、主に、原料となる金
属粉末の平均粒径及び金属粉末を成形する際の成形密度
を変えることによって特定することができる。したがっ
て、空孔の空孔率及び平均孔径を上記した好ましい範囲
に特定するためには、原料となる金属粉末の平均粒径の
大きさを、60〜350メッシュとし、また、金属粉末を成
形する際の成形密度を鉄系粉末の場合5.8〜6.8g/cm³と
すればよい。さらに、焼結条件としては、焼結温度1120
〜1250℃、焼結時間30〜120分とし、真空又は窒素雰囲
気中で行うのが好ましい。

上記微粉末は、上記焼結体の空孔内に保持される。この
微粉末としては、上記焼結体の空孔の空孔の孔径よりは
るかに小さい粒径を有し、焼結体の空孔の内壁面に保持
され得るものであれば特に限定されないが、軟質でそれ
自身減衰能の大きい材料が好ましい。例えば、グラファ
イト微粉末、Pb、Mg等の金属微粉末、又はセラミックス
微粉末等とすることができる。この微粉末の上記焼結体
空孔内に保持される量が多いほど防振効果が高まり好ま
しい。空孔の空孔率及び平均孔径との関係上、微粉末を
焼結体空孔体積の10〜95％の体積を占めるように保持さ
せるのがよい。また、微粉末の平均粒径は0.01〜10μｍ
とすることができ、特に0.1〜２μｍとすることが好ま
しい。

この微粉末を上記焼結体の空孔内に保持させる際には、
微粉末を空孔内でなるべく均一に保持させることが好ま
しいので、例えば、微粉末としてグラファイト粉末を使
用した場合には、水又は有機溶剤にグラファイト粉末を
混合した混合溶剤を焼結体の空孔に浸透させた後、加熱
又は減圧状態にして水又は有機溶剤を蒸発させることに
より、グラファイト粉末のみを空孔内に残存させればよ
い。

請求項２記載の焼結防振合金の製造方法は、請求項１記
載の製造方法において、前記焼結体の空孔内に微粉末を
残存させた後、該微粉末が空孔内に残存された焼結体の
少なくとも一部を圧縮又は圧延加工することを特徴とす
る。

請求項２記載の製造方法では、上記請求項１記載の製造
方法と同様にして、焼結体の空孔内に微粉末を残存させ
た後、この空孔内に微粉末が残存した焼結体の少なくと
も一部を圧縮又は圧延加工する。この圧縮加工は４〜12
ton/cm²の圧力で、また圧延加工は15〜50％の圧縮率で
行い、圧縮又は圧延加工後の密度を6.9〜7.7g/cm³とす
ることが好ましい。

請求項３記載の焼結部品の製造方法は、金属粉末を焼結
して形成され空孔を有する焼結体と該焼結体の空孔内に
保持された微粉末とからなる焼結防振合金よりなる防振
部と、該防振部と一体的に形成され該防振部を構成する
焼結体より高い密度をもつ高密度金属焼結体で構成され
た強度部とからなる焼結部品の製造方法であって、部分
的に密度が高められた高密度部と該高密度部以外の低密
度部とからなる焼結体の該低密度部の空孔内に、水又は
有機溶剤に微粉末を混合した混合溶剤を浸透させた後、
加熱又は減圧状態にして該水又は有機溶剤を蒸発させる
ことにより、該微粉末を該低密度部の空孔内に残存させ
て、上記防振部を形成することを特徴とする。

上記防振部と上記強度部とは一体的に形成されている。
防振部の密度は6.9〜7.7g/cm³、強度部と密度は7.0〜7.
8g/cm³とすることが好ましい。この防振部と強度部は、
上記請求項２記載の製造方法によっても形成することが
できる。すなわち、請求項２記載の製造方法によって得
られた焼結防振合金を部分的に再圧縮して他の部分より
も密度を高くした部分を強度部とし、上記他の部分を防
振部とすることにより形成することができる。しかし、
強度部は、再圧縮後さらに再焼結されて、再圧縮により
形成された焼結体の圧着面が金属結合されていることが
好ましい。これにより、強度がさらに高まるからであ
る。また、強度部は微粉末を保持していない方が好まし
く、高密度金属焼結体で構成された強度部を形成してか
ら、強度部以外の防振部に微粉末を保持させることが好
ましい。金属焼結体同士が直接接触した方が強度がより
高まるからである。したがって上記防振部と微粉末を保
持していない上記強度部とを形成するために、請求項３
記載の製造方法では、部分的に密度が高められた高密度
部と該高密度部以外の低密度部とからなる焼結体の該低
密度部の空孔内に、微粉末を保持させる。この部分的に
密度が高められた高密度部と該高密度部以外の低密度部
とからなる焼結体を得るには、金属粉末を粉末成形する
際に高密度部に相当する部分のみの圧縮比を高めて粉末
成形し、これを焼結することにより得ることができる。
また、部品全体を一様の圧縮比で粉末成形し焼結した
後、高密度部に相当する部分のみを再圧縮し再び焼結す
ることによっても得ることができる。さらには、金属粉
末を粉末成形する際に高密度部に相当する部分のみの圧
縮比を高めて粉末成形し、これを焼結した後、さらに高
密度部に相当する部分のみを再圧縮し再び焼結すること
によっても得ることができる。

請求項４記載の焼結部品の製造方法は、請求項３記載の
製造方法において、前記焼結体の空孔内に微粉末を残存
させた後、該微粉末が空孔内に残存された焼結体の少な
くとも一部を圧縮又は圧延加工することを特徴とする。

［発明の作用］ 請求項１記載の焼結防振合金の製造方法によれば、金属
粉末を焼結して形成された焼結体の空孔内に微粉末が保
持された焼結防振合金を容易に得ることができる。この
焼結防振合金に振動エネルギーが加われば、焼結体の空
孔内に存在する微粉末が振動エネルギーによって運動す
る。すなわち、（この）焼結防振合金に加わった振動エ
ネルギーは、焼結体の空孔内壁面と微粉末との接触面を
介して空孔内壁面から微粉末に伝わり、微粉末の運動エ
ネルギーに変換されて焼結防振合金に吸収される。

請求項２記載の焼結防振合金の製造方法によれば、焼結
体の空孔が押しつぶされており、微粉末がこの押しつぶ
された空孔内に保持され押しつぶされた空孔の内壁面で
部分的に挟持されて圧密化された焼結防振合金を得るこ
とができる。したがって、この圧密化された焼結防振合
金は、圧密化されていないものと比較して、空孔の内壁
面と微粉末との接触面積が大きく、このため、焼結防振
合金に加わった振動エネルギーが微粉末の運動エネルギ
ーに変換される割合が大きくなる。また、圧密化されて
密度が高まっているので、強度も高まる。

請求項３及び４記載の焼結部品の製造方法により得られ
た焼結部品は、上記した防振作用を有する焼結防振合金
よりなる防振部と、高密度金属焼結体で構成された強度
部とが一体的に形成されたものであるから、防振部が上
記した請求項１及び２記載の製造方法により得られた焼
結防振合金の防振作用を有し、かつ強度部は高密度化さ
れた分の強度を有している。また、微粉末を保持してい
ない強度部は、金属焼結体同士が直接接触しているの
で、より強度が高まっている。

しかも、請求項１〜４記載の製造方法において、水又は
有機溶剤に微粉末を混合する際の微粉末の添加量を調整
することにより、容易に焼結体の空孔内に保持される微
粉末の量、ひいては微粉末と空孔の内壁面との接触面積
を調整することができる。

［実施例］ 以下、本発明の実施例を説明する。

（実施例１） 第１図は、本実施例１の焼結防振合金の一部拡大断面図
を模式的に示した図である。

本実施例１の焼結防振合金は、焼結体１と焼結体１の空
孔２内に保持されたグラファイト微粉末３とからなる。
本実施例１の焼結防振合金は以下のように製造した。

全体を100重量％としたとき、0.8重量％の天然黒鉛のグ
ラファイト粉末、0.8重量％のステアリン酸亜鉛、及び
残部が粒度100〜350メッシュのアトマイズ鉄粉末からな
る原料粉末をＶ型混合機により20分混合した。そして、
通常の金型により、2.4ton/cm²の圧力で圧縮成形して成
形密度を6.0g/cm³とした後、メッシュベルト式連続焼結
炉で1130℃、40分、N₂雰囲気の焼結条件で焼結を行っ
た。この結果、空孔の空孔率が約23％、空孔の平均孔径
が40μｍの焼結体を得た。そして、平均粒径が１μｍの
グラファイト微粉末25重量％及び残部の75重量％の水か
らなる混合溶剤中に、上記焼結体を大気中にて２時間浸
漬して、焼結体の空孔内にグラファイト混合液を浸透さ
せた。そして、電気炉を使用して80℃で２時間加熱して
水を蒸発させ、焼結体の空孔内にグラファイト微粉末の
みを残存させて本実施例１の焼結防振合金を得た。これ
により焼結体100gに対し1.1gのグラファイトが空孔内に
残存した。

（実施例２） 全体を100重量％としたとき、0.8重量％のアクラワック
ス、及び残部が強磁性型の減衰機構を有するFe−10Cr−
3Mo系合金粉末（平均粒径80μｍ）からなる原料粉末を
用い、6ton/cm²の圧力で圧縮成形して成形密度を6.6g/c
m³とし、かつバッジ式焼結炉で1250℃、60分、真空雰囲
気の焼結条件で焼結を行うこと以外は上記実施例１と同
様にして本実施例２の焼結防振合金を製造した。この焼
結防振合金は焼結体100gに対しグラファイト0.7gが空孔
に残存したものであった。

（実施例３） 上記実施例１で得た焼結防振合金を、さらに8.0ton/cm²
の圧力で再圧縮加工して再圧縮密度を7.5g/cm³とし、本
実施例３の焼結防振合金を得た。第２図に本実施例３の
焼結防振合金の一部拡大断面図を模式的に示す。第２図
からもわかるように、本実施例３の焼結防振合金におけ
る空孔２′は押しつぶされており、この押しつぶされた
空孔２′の内壁面にグラファイト微粉末３が挟持されて
いる。なお、本実施例３の焼結防振合金の空孔の空孔率
は約４％、空孔の平均孔径は20μｍであった。

（実施例４） 全体を100重量％としたとき、0.8重量％のステアリン酸
亜鉛、及び残部が粒度100〜350メッシュのアトマイズ鉄
粉末からなる原料粉末を用い、かつ10ton/cm²の圧力で
再圧縮加工を行い再圧縮密度を7.8g/cm³とすること以外
は上記実施例３と同様にして本実施例４の焼結防振合金
を得た。空孔内に存在するグラファイトは焼結体100gに
対し1.1gであった。

（評価１） 上記実施例１〜４の焼結防振合金について減衰能を測定
した結果を第１表に示す。また、上記実施例１及び２の
焼結防振合金について強度を測定 した結果を併せて第１表に示す。なお、減衰能測定はイ
ンパルス加振による自由振動減衰法により、また強度測
定は引張り試験により行った。また、比較例として、市
販の片状黒鉛鋳鉄（商品名:FC23）の減衰能及び強度に
ついても同様に測定し、その結果も併せて第１表に示し
た。

第１表から明らかなように、実施例１〜４の焼結防振合
金は、いずれも2.9×10^-2以上の対数減衰率を示し、比
較例の片状黒鉛鋳鉄の減衰能の約３倍以上の減衰能を有
することがわかる。本実施例１〜４の焼結防振合金で
は、焼結体の空孔内にそれ自身が減衰能を有するグラフ
ァイト微粉末を保持させている。したがって、焼結防振
合金に加わった振動エネルギーがグラファイト微粉末の
運動エネルギーに変換されることにより防振効果を得る
と同時に、焼結体とグラファイト微粉末との振動伝達特
性の差による複合型の減衰機能をも利用して防振効果を
得ている。

また、Fe−Cr−Mo系の合金粉末を用いて焼結体を形成し
た実施例２の焼結防振合金は、4.6×10^-2の対数減衰率
を示し、片状黒鉛鋳鉄の減衰能の４倍以上の減衰能を有
する。これは実施例２の焼結防振合金は、焼結体の原料
粉末にそれ自身が強磁性型の減衰機能を有するFe−Cr−
Mo系の合金粉末を使用しているため、上記実施例１の効
果に併せてさらに強磁性型の減衰機能による防振効果を
も得ているためと考えられる。

また、実施例１の焼結防振合金をさらに再圧縮加工した
実施例３の焼結防振合金は、実施例１の対数減衰率より
さらに向上している。これは、再圧縮加工することによ
り焼結体の空孔か押しつぶされ、空孔内に保持されてい
たグラファイト微粉末が空孔の内壁面で挟持されること
となり、これによりグラファイト微粉末と焼結体との接
触面積が大きくなったためと考えられる。すなわち、グ
ラファイト微粉末と焼結体との接触面積が大きくなるこ
とにより、焼結防振合金に加った振動エネルギーが微粉
末の運動エネルギーに変換される割合が大きくなり、こ
れにより減衰能が向上したのである。

さらに、焼結体の原料粉末にグラファイトを含有してい
ない実施例４の焼結防振合金は、グラファイトを含有し
ている実施例３の焼結防振合金に比べてさらに減衰能が
向上している。これは、再圧縮加工後の密度が、グラフ
ァイトを含有していない方が大きくなり、これにより焼
結体と焼結体空孔内のグラファイト微粉末との接触面積
が大きくなったためと考えられる。

また、焼結体防振合金の強度については、比較例である
片状黒鉛鋳鉄の引張り強さが23kgf/mm²であるのに対し
て、本実施例１及び２の焼結防振合金の引張り強さは4
2、31kgf/mm²であり、本実施例１及び２の焼結防振合金
の強度は片状黒鉛鋳鉄の強度に比べてかなり高いことが
わかる。これは、本実施例１及び２の焼結防振合金で
は、焼結体の粉末成形時に過剰のグラファイトを添加す
る必要がないため、金属粉末同士の焼結が強まったため
と考えられる。

（実施例５） 全体を100重量％としたとき、2.0重量％の銅粉末、0.2
重量％の炭素粉末、0.8重量％のステアリン酸亜鉛、及
び残部鉄からなる原料粉末を使用し、成形密度5.5g/cm³
として上記実施例１と同様の方法により焼結防振合金を
製造した後、7ton/cm²の圧力で再圧縮加工して再圧縮後
の密度を7.0g/cm³として、本実施例５の焼結防振合金を
得た。

（評価２） 上記実施例５の焼結防振合金を300℃で焼なまし、その
ときの焼なまし保持時間と対数減衰率との関係を調べ
た。また、比較のため、焼結体の空孔にグラファイトを
保持させないこと以外は上記実施例５と同様にして焼結
防振合金を製造し、同様の試験を行った。これらの結果
を第３図に示す。なお、第３図中、実線が本実施例５の
焼結防振合金の試験結果であり、点線が比較に係る焼結
防振合金の試験結果である。

第３図からも明らかなように、本実施例５の焼結防振合
金は高温状況下でも高い減衰能を保つことがわかる。こ
れは、空孔の内壁面で部分的に挟持されたグラファイト
の効果によるものと思われる。

（実施例６） 原料粉末として実施例５の原料粉末と同様のものを使用
し、成形密度を5.5g/cm³として上記実施例１と同様の方
法により本実施例６の焼結防振合金を得た。

（評価３） 上記実施例６の焼結防振合金を再加圧面圧を種々変更し
ながら再圧縮したものについて、密度と対数減衰率との
関係、上記再加圧面圧と密度との関係、上記再加圧面圧
と対数減衰率との関係、及び上記再加圧面圧と引張り強
度との関係を調べた。これらの結果を第４図、第５図、
第６図、及び第７図にそれぞれ示す。

この結果から、焼結防振合金を再圧縮することにより高
密度化させると、対数減衰率及び引張り強度がともに上
昇することがわかる。

（実施例７） 本実施例７は本発明の焼結部品を自動車用歯車に適用し
たものである。

全体を100重量％としたとき、2.0重量％の銅粉末、0.2
重量％の炭素粉末、0.8重量％のステアリン酸亜鉛、及
び残部が粒度60〜350メッシュの純鉄粉末からなる原料
粉末をＶ型混合機により混合し、歯車の形状に圧縮成形
した。このとき、第８図に模式的に示すように、強度部
10としての歯形部分と防振部20としての中心部分との圧
縮比を変え、強度部10の密度を7.0g/cm³、防振部20の密
度を5.8g/cm³とした。これをメッシュベルト式連続焼結
炉で1130℃、60分、N₂雰囲気の焼結条件で焼結を行っ
た。そして、平均粒径が１μｍのグラファイト微粉末を
25重量％及び残部の75重量％の水からなる混合溶剤中
に、上記焼結体を大気中にて２時間浸漬して、焼結体の
空孔内にグラファイト混合液を浸透させた。そして、電
気炉を使用して80℃で２時間加熱して水を蒸発させ、焼
結体の空孔内にグラファイト微粉末のみを残存させた。
これにより防振部20に相当する焼結体100gに対し1.1gの
グラファイトが空孔内に残存した。なお強度部10に相当
する焼結体の空孔内には、平均空孔径が小さいためグラ
ファイトは残存しなかった。第８図にこの強度部10の一
部拡大断面図を模式的に示す。そして、さらに防振部を
10ton/cm²の圧力で再圧縮加工して再圧縮密度を7.0g/cm
³として本実施例７の焼結部品を製造した。

（実施例８） 本実施例８では、上記実施例７と同様の原料粉末を5.8g
/cm³の均一の密度で歯車形状に圧縮成形し、これを上記
実施例７と同様の条件で焼結後、強度部10のみを10ton/
cm²の圧力で再圧縮して密度を7.4g/cm³とした。そし
て、上記と同様の条件で再焼結して強度部10の再圧縮に
よる圧着面を金属結合させた。そして、さらに上記実施
例７と同様に、グラファイト微粉末を焼結体の空孔内に
残存させた後、防振部20のみを再圧縮して本実施例８の
焼結部品を製造した。

（実施例９） 本実施例９は、上記実施例７と同様に、原料粉末を強度
部10と防振部20との圧縮比を変えて歯車形状に圧縮成形
した後焼結し、さらに強度部10のみを再圧縮して強度部
10の密度を7.6g/cm³とした。そして1130℃、60分、窒素
雰囲気中にて再焼結して強度部10の再圧縮による圧着面
を金属結合させた。そして、さらに上記実施例７と同様
に、グラファイト微粉末を焼結体の空孔内に残存させた
後、防振部20のみを再圧縮して本実施例９の焼結部品を
製造した。

（評価４） 上記実施例７〜９の焼結部品について、防振部20及び強
度部10のそれぞれの対数減衰率及び引張り強度を測定し
た。その結果を第２表に示す。

この結果から、強度部10の密度を高くする程引張り強度
が高くなることがわかる。なお、実施例７の焼結部品の
ように強度部10を粉末成形時に高密度化するには限界が
あり、7.0〜7.2g/cm³の密度までしか上げることはでき
ない。

一方、実施例８及び実施例９のような再圧縮によれば7.
4〜7.6g/cm³とさらに高密度化することが可能である。

［発明の効果］ 上述したように、請求項１記載の製造方法により得られ
た焼結防振合金に加わった振動エネルギーは微粉末の運
動エネルギーに変換されるため、これにより大きな防振
効果を得ることができる。請求項２記載の製造方法によ
り得られた焼結防振合金では、焼結体の空孔内壁面と微
粉末との接触面積が大きくなり、焼結防振合金に加わっ
た振動エネルギーが微粉末の運動エネルギーに変換させ
る割合が大きくなるため、これによりさらに大きな防振
効果を得ることができる。

請求項１及び２記載の製造方法により得られた焼結防振
合金では、上記したような振動エネルギーを運動エネル
ギーに変換することによる防振効果のみならず、複合型
又は強磁性型の減衰機構を利用した防振効果をも得るこ
とができる。

すなわち、請求項１及び請求項２記載の製造方法におい
て、微粉末に軟質でそれ自身減衰能の大きい材料、例え
ばグラファイト微粉末等を用いた場合には、グラファイ
ト微粉末自身も振動減衰特性を有するため、焼結体とグ
ラファイト微粉末との振動伝達特性の差による、複合型
の減衰機構を利用した防振効果も得ることができる。

また、請求項１及び請求項２記載の製造方法のおいて、
焼結体を強磁性型の減衰機構を有する金属粉末、例えば
Fe−Cr系等の合金粉末を用いて形成した場合には、強磁
性型の減衰機能を利用した防振効果も得ることができ
る。

さらに、請求項１及び２記載の製造方法では、焼結体の
粉末成形時に、片状黒鉛鋳鉄のような過剰のグラファイ
ト粉末を添加する必要がないため、金属粉末同士の焼結
が弱まることによる焼結体の強度の低下が誘発されるこ
とはない。

さらにまた、請求項３及び請求項４記載の製造方法によ
り得られた焼結部品は、上記した防振効果を有する請求
項１及び請求項２記載の製造方法により得られる焼結防
振合金から防振部を構成し、この防振部と一体的に防振
部より強度の高い強度部を形成したものであるから、優
れた減衰能をもちつつ部分的に強度が要求される防振部
品に適用することが可能である。

しかも、請求項１〜４記載の製造方法において、水又は
有機溶剤に微粉末を混合する際の微粉末の添加量を調整
することにより、容易に焼結体の空孔内に保持される微
粉末の量、ひいては微粉末と空孔の内壁面との接触面積
を調整することができるので、焼結防振合金における減
衰率を容易に調整することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本実施例１の焼結防振合金の一部拡大断面図を
模式的に示した図、第２図は本実施例３の焼結防振合金
の一部拡大断面図を模式的に示した図、第３図は焼結防
振合金の焼なまし保持時間と対数減衰率との関係を示す
グラフ、第４図は密度と対数減衰率との関係を示すグラ
フ、第５図は再加圧面圧と密度との関係を示すグラフ、
第６図は再加圧面圧と対数減衰率との関係を示すグラ
フ、第７図は再加圧面圧と引張り強度との関係を示すグ
ラフ、第８図は本実施例６の焼結部品の正面図を模式的
に示した図、第９図は強度部の一部拡大断面図を模式的
に示した図である。 １……焼結体、２、２′……空孔 ３……（グラファイト）微粉末 10……強度部、20……防振部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金属粉末を焼結して形成され空孔を有する
   焼結体の該空孔内に、水又は有機溶剤に微粉末を混合し
   た混合溶剤を浸透させる工程と、 加熱又は減圧状態にして上記水又は有機溶剤を蒸発させ
   ることにより、上記微粉末を上記空孔内に残存させる工
   程とからなることを特徴とする焼結防振合金の製造方
   法。
2. 【請求項２】前記焼結体の空孔内に微粉末を残存させた
   後、該微粉末が空孔内に残存された焼結体の少なくとも
   一部を圧縮又は圧延加工することを特徴とする請求項１
   記載の焼結防振合金の製造方法。
3. 【請求項３】金属粉末を焼結して形成され空孔を有する
   焼結体と該焼結体の空孔内に保持された微粉末とからな
   る焼結防振合金よりなる防振部と、該防振部と一体的に
   形成され該防振部を構成する焼結体より高い密度をもつ
   高密度金属焼結体で構成された強度部とからなる焼結部
   品の製造方法であって、 部分的に密度が高められた高密度部と該高密度部以外の
   低密度部とからなる焼結体の該低密度部の空孔内に、水
   又は有機溶剤に微粉末を混合した混合溶剤を浸透させた
   後、加熱又は減圧状態にして該水又は有機溶剤を蒸発さ
   せることにより、該微粉末を該低密度部の空孔内に残存
   させて、上記防振部を形成することを特徴とする焼結部
   品の製造方法。
4. 【請求項４】前記低密度部の空孔内に微粉末を残存させ
   た後、該微粉末が空孔内に残存された焼結体の低密度部
   の少なくとも一部を圧縮又は圧延加工することを特徴と
   する請求項３記載の焼結部品の製造方法。