JPH07102192B2 - 金属製魔法瓶の内瓶の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、金属魔法瓶の内瓶の製造方法に関する。

〔従来の技術〕 従来より、金属製の魔法瓶として第３図に示すような構
造のものが知られている。

図において符号１は魔法瓶である。魔法瓶１は、瓶部２
とこの瓶部２の開口を封止するための栓部３とからなっ
ている。瓶部２は、金属製の内瓶４と同じく金属製の外
瓶５とからなっている。内瓶４と外瓶５とは各々の開口
部６によって溶接されており、これら内瓶４と外瓶５と
の間には真空層７が形成されている。内瓶４は、有底略
円筒状の貯留部８と、この貯留部８の開口部に形成され
た小径円筒状のシール部９と、シール部９の上部に形成
されたシール部９に比較して大径で円筒状の首部10とか
らなっている。ここで、貯留部８は、熱湯あるいは冷水
などが貯留されるようになっている。また、シール部９
は、その内面9aが上記栓部３のパッキンと密着するよう
に平滑になっている。さらに、首部10は栓部３と螺合す
るようにその内面に雌ねじ部が形成されている。ここ
で、首部10は熱伝導を少なくする為、板厚が薄く、高さ
が高い方が望ましい。外瓶５は、有底略円筒状の胴部11
と、この胴部11の開口部に形成された首部12とからなっ
ている。栓部３の先端部には、上記シール部９の内面9a
に密着し、内瓶４の貯留部８の内部を密封するパッキン
3aが形成されており、栓部３の周側部には、上記内瓶の
首部10の雌ねじ部と螺合する雄ねじ部3bが形成されてい
る。

ところで、このような構成からなる金属製魔法瓶１にお
いて、その内瓶４を製造する場合には、一般に以下に述
べるような３通りの方法が用いられている。以下、３通
りの方法について個々にその工程を説明する。なお、以
下の説明において、上・下等の表現は、全て図中の上・
下等を示すものである。

第４図に内瓶の製造方法Ａの工程図を示す。

製造方法Ａについて第４図に示す工程順に説明すると、 （ａ）まず、ステンレス鋼などからなるパイプを切断し
て適宜な長さのパイプ13を形成する。

（ｂ）次に、拡管加工により上記パイプ13の下部を拡張
し、内瓶の貯留胴部14を形成する。

（ｃ）スピニング加工により上記パイプ13の上部を整形
して内瓶のシール部15および首部16を形成する。

（ｄ）別に底部を略半球面状に絞って成形した貯留底部
17の上端を、上記貯留胴部14の下端に溶接して一体に
し、内瓶Ｄを形成する。

第５図に内瓶の製造方法Ｂの工程図を示す。

製造方法Ｂについて第５図に示す工程順に説明すると、 （ａ）まず、ステンレス鋼などからなる素板に絞り加工
を施して、略半球面状の貯留胴部18と、その上部に位置
し、かつ上方に突出する有蓋円筒状の小径部19とからな
る盃状の一体成形物を成形する。

（ｂ）次に、上記小径部19の上端部を切断して同小径部
19の上部を開口する。

（ｃ）スピニング加工等により上記小径部19を整形して
内瓶のシール部20および首部21を形成する。

（ｄ）別に底部を略半球面状に絞って成形した貯留底部
22の上端を、上記貯留胴部18の下端に溶接して一体に
し、内瓶Ｅを形成する。

第６図に内瓶の製造方法Ｃの工程図を示す。

製造方法Ｃについて第６図に示す工程順に説明すると、 （ａ）まず、ステンレス鋼などからなる素板に絞り加工
を施して略半球面状の貯留胴部23と、その上部に位置
し、かつ上方に突出する有蓋円筒状の小径部24とからな
る椀状の一体成形物を成形し、次いで小径部24の上端部
を切断して同小径部24の上部を開口する。

（ｂ）次に、ステンレス鋼などからなる素板に絞り加工
を施して略円筒状の首部25と、その下部に位置する有底
円筒状の小径部26とからなる盃状の一体成形物を成形
し、次いで小径部26の下端部を切断して同小径部26の下
部を開口する。ここで、上記の首部25と下部が開口する
小径部26とからなる成形物を成形する場合には、ステン
レス鋼などからなるパイプを拡管加工することにより形
成してもよい。

（ｃ）上記（ａ）による成形物の小径部24の上端と上記
（ｂ）による成形物の小径部26の下端とを溶接して一体
にし、小径部24と小径部26とからなる円筒部をシール部
27とする。

（ｄ）別に底部を略半球面状に絞って成形した貯留底部
28の上端を、上記貯留胴部23の下端に溶接して一体に
し、内瓶Ｆを形成する。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところで、上記の内瓶の製造方法A,B,Cには、各々次の
ような問題がある。

すなわち、第４図に示した製造方法Ａでは、首部および
シール部の径と貯留胴部の径との比が大きくなると加工
が不可能になる。

また、第５図に示した製造方法Ｂでは、工程（ａ）の絞
り加工においてその絞り率に制限があるため、小径部の
径が大きく、またその高さが低いものしか得ることがで
きず、したがって首部の熱伝導を少なくするために同首
部の高さを高くすることが困難である。さらに、この製
造方法Ｂでは、加工の途中に焼鈍工程等を加えることに
より上記の問題を解決できるが、その場合には上記の熱
鈍工程等が加わることによりコストが上がる。

また、第６図に示した製造方法Ｃでは、シール部に溶接
部分があるため第３図に示した栓部３のパッキン3aとの
密着性が十分でなく、このため内瓶４の貯留部８の内部
の気密が不十分になるという心配がある。さらに、この
製造方法では、工程（ｃ）の溶接を行う場合に溶接部分
の左右にそれぞれ適宜な長さの直管部が必要であり、こ
のためシール部が必要以上に長くなることがある。

さらに、一般に魔法瓶の性能を左右するのは首部（口
部）よりの熱伝導に下る熱損失を如何にするかであり、
上記製造方法A,Bでは、首部およびシール部を一体に成
形しているため、首部の熱伝導を少なくするために同首
部の板厚を他の部分より薄くすることができず熱損失の
点で問題であった。

〔問題点を解決するための手段〕

そこで、この発明の内瓶の製造方法では、略円筒状の貯
留部と、この貯留部の上部開口部に位置する小径円筒状
の直筒部とを一体に形成し、次に上記直筒部の上端に同
直筒部と略同径の首部を突き合わせて溶接し、その後上
記直筒部に内方に突出する段部を形成し、さらに上記首
部の板厚を予め上記直筒部の板厚よりも薄くすることに
よって上記の問題点を解決するとともに作業性の改善を
図ったものである。

〔実施例〕

第１図はこの発明による金属製魔法瓶の内瓶の製造方法
Ｇの工程図を示す図である。以下、この第１図を参照し
て製造方法Ｇを詳しく説明する。なお、以下の説明にお
いても、上・下等の表現は、全て図中の上・下等を示す
ものである。

（ａ）まず、板厚0.4mmのSUS304の素板に絞り加工を施
して、略半球面状の貯留部29と、その上部に位置し、か
つ上方に突出する有蓋円筒状で小径の直筒部30とからな
る椀状の一体成形物を成形する。

（ｂ）次に、上記直筒部30の上端部を切断して同直筒部
30の上部を開口する。

（ｃ）肉厚0.3mmのSUS304のパイプで上記直筒部の内径
と同一の内径を有するものを所定の長さに切断して首部
31とする。ここで、首部30を成形する場合には、他に例
えば板厚0.3mmのSUS304の素板に絞り加工を施すことに
よって成形してもよい。

（ｄ）上記工程（ａ），（ｂ）で成形した貯留胴部29と
直筒部30とからなる一体成形物の上端に、工程（ｃ）で
成形した首部31の下端を突き合わし、かつ第２図に示す
ように直筒部30の内壁面と首部31の内壁面とを面一に一
致させて溶接する。

（ｅ）上記の溶接箇所の下部の直筒部30にスピニング加
工等を施すことによってシール部32を形成する。

（ｆ）別に底部を略半径状に絞って成形した肉厚約0.4m
mの貯留底部33の上端を、上記貯留胴部29の下端に溶接
して一体にし、内瓶Ｈを形成する。

このような内瓶の製造方法Ｇにあっては、首部およびシ
ール部の径と貯留胴部の径との比が大きくなっても加工
が可能であり、また首部を任意の高さに製造することが
でき、さらにシール部で溶接がなされないことから内部
表面の平滑なシール部を得ることができる。さらに、製
造方法Ｇおでは、首部の肉厚を貯留胴部およびシール部
の肉厚よりも薄くすることから首部での熱伝導を低く抑
えることができ、したがって上記貯留胴部およびシール
部の強度を落とすことなく魔法瓶の保温効果の向上を図
ることができる。

なお、このような製造方法Ｇによって成形した内瓶を用
いて製造した魔法瓶と、従来の製造方法A,B,Cによって
上記製造方法Ｇによる内瓶と同一形状、同一寸法に成形
した内瓶を用いて製造した魔法瓶とで一カ月間の実用試
験を行った結果、これらの魔法瓶間においてその保温効
果等に差異が見られなかった。また、実用試験終了後に
魔法瓶を解体して内瓶を取り出し、その外観検査を行っ
たところ、製造方法Ｇによる内瓶には、他の従来法によ
る内瓶と同様にしわ、ひび、溶接部の破れなどの異常の
発生が全く無かった。

〔発明の効果〕

以上説明したように、この発明の金属製魔法瓶の内瓶の
製造方法は、略円筒状の貯留胴部と、この貯留胴部の上
部開口部に位置する小径円筒状の直筒部とを一体に形成
し、次に上記直筒部の上端に同直筒部と略同径の首部を
突き合わして溶接し、その後上記直筒部に内方に突出す
る段部を形成するようにしたものであるから、内瓶の首
部およびシール部の径と貯留胴部の径との比が大きくな
っても加工が可能であり、また首部を任意の高さに製造
することができ、さらにシール部で溶接がなされないこ
とから内部表面の平滑なシール部を得ることができる。
さらに、この内瓶の製造方法では、首部の肉厚を貯留胴
部およびシール部の肉厚よりも薄くすることにより、貯
留胴部およびシール部の強度を落とすことなく魔法瓶の
保温効果の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図はこの発明の一実施例を示す図であ
って、第１図は金属製魔法瓶の内瓶の製造方法の工程
図、第２図は第１図の工程（ｄ）の状態を示す要部側断
面図、第３図は金属製魔法瓶の概略構成を示す側断面
図、第４図ないし第６図はいずれも従来の金属製魔法瓶
の内瓶の製造方法を示す図であって、第４図は製造方法
Ａの工程図、第５図は製造方法Ｂの工程図、第６図は製
造方法Ｃの工程図である。 29……貯留胴部、30……直筒部、31……首部、32……シ
ール部、33……貯留底部、Ｈ……内瓶。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】略円筒状の貯留胴部と、この貯留胴部の上
   部開口部に位置する小径円筒状の直筒部とを一体に形成
   し、次に上記直筒部の上端に内径が同直筒部と略同径の
   首部を突き合わせて溶接し、その後上記直筒部に内方に
   突出する段部を形成し、別途予め成形した貯留底部を貯
   留胴部に接合することを特徴とする金属製魔法瓶の内瓶
   の製造方法。
2. 【請求項２】上記首部の板厚は、上記直筒部の板厚より
   も薄いことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の金
   属製魔法瓶の内瓶の製造方法。