JPS62286419A - 金属製魔法瓶の内瓶の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 〔産業上の利用分野〕 この発明は、金属魔法瓶の内瓶の製造方法に関する。

（従来の技術） 従来より、金属製の魔法瓶として第３図に示すような構
造のものが知られている。

図において符号１は魔法瓶である。魔法瓶１は、版部２
とこの版部２の開口を封止するための柱部３とからなっ
ている。版部２は、金属製の内瓶４と同じく金属製の外
瓶５とからなっている。内瓶４と外瓶５とは各々の開口
部６によって溶接されており、これら内瓶４と外瓶５と
の間には真空苦７が形成されている。内瓶４は、有底略
円筒状の貯留部８と、この貯留部８の開口部に形成され
た小径円筒状のシール部つと、シール部９の上部に形成
されたシール部９に比較して大径で円筒状の首部１０と
からなっている。ここで、貯留部８は、熱湯あるいは冷
水などが貯留されるようになっている。また、シール部
９は、その内面９ａが上記柱部３のパツキンと密着する
ように平滑になっている。さらに、首部１０は柱部３と
螺合するようにその内面に雌ねじ部が形成されている。

ここで、首部１０は熱伝導を少なくする為、板厚が薄く
、高さが高い方が望ましい。外瓶５は、有底略円筒状の
胴部１１と、この胴部１１の開口部に形成された首部１
２とからなっている。柱部３の先端部には、上記シール
部９の内面９ａに密着し、内瓶４の貯留部８の内部を密
封するパツキン３ａが形成されており、柱部３の周側部
には、上記内瓶の首部１０の雌ねじ部と螺合する雄ねじ
部３ｂが形成されている。

ところで、このような構成からなる金属製魔法瓶１にお
いて、その内瓶４を製造する場合には、一般に以下に述
べるような３通りの方法が用いられている。以下、３通
りの方法について個々にその工程を説明する。なお、以
下の説明において、上・下等の表現は、全て図中の上・
下等を示すものである。

第４図に内瓶の製造方法Ａの工程図を示す。

製造方法Ａについて第４図に示す工程順に説明すると、 （ａ）まず、ステンレス鋼などからなるパイプを切断し
て適宜な長さのバイブ１３を形成する。

（ｂ）次に、拡管加工により上記バイア１３の下部を拡
張し、内瓶の貯留胴部１４を形成する。

（Ｃ）スピニング加工により上記パイプ１３の上部を整
形して内瓶のシール部１５および首部１６を形成する。

（ｄ）別に底部を略半球面状に絞って成形した貯留底部
１７の上端を、上記貯留胴部１４の下端に溶接して一体
にし、内瓶りを形成する。

第５図に内瓶の製造方法Ｂの工程図を示す。

製造方法Ｂについて第５図に示す工程順に説明すると、 （ａ）まず、ステンレス鋼などからなる素板に絞り加工
を施して、略半球面状の貯留胴部１８と、その上部に位
置し、かつ上方に突出する有蓋円筒状の小径部１つとか
らなる盃状の一体成形物を成形する。

（ｂ）次に、上記小径部１９の上端部を切断して同小径
部１９の上部を間口する。

（Ｃ）スピニング加工等により上記小径部１９を整形し
て内瓶のシール部２０および首部２１を形成する。

（ｄ）別に底部を略半球面状に絞って成形した貯留底部
２２の上端を、上記貯留胴部１８の下端に溶接して一体
にし、内瓶Ｅを形成する。

第６図に内瓶の製造方法Ｃの工程図を示す。

製造方法Ｃについて第６図に示す工程順に説明すると、 （ａ）まず、ステンレス鋼などからなる素仮に絞り加工
を施して略半球面状の貯留胴部２３と、その上部に位置
し、かつ上方に突出する有蓋円筒状の小径部２４とから
なる椀状の一体成形物を成形し、次いで小径部２４の上
端部を切断して同小径部２４の上部を開口する。

（ｂ）次に、ステンレス鋼などからなる素仮に絞り加工
を施して略円筒状の首部２５と、そのＴ１に位置する有
底円筒状の小径部２６とからなる盃状の一体成形物を成
形し、次いで小径部２６の不喘部を切断して同小径部２
６の下部を開口する。ここで、上記の首部２５と下部が
開口する小径部２６とからなる成形物を成形する場合に
は、ステンレス鋼などからなるバイブを拡管加工するこ
とにより形成してもよい。

（Ｃ）上記（ａ）による成形物の小径部２４の上端と上
記（ｂ）による成形物の小径部２６の下端とを溶接して
一体にし、小径部２４と小径部２６とからなる円筒部を
シール部２７とする。

（ｄ）別に底部を略半球面状に絞って成形した貯留底部
２８の上端を、上記貯留１１部２３の下端に溶接して一
体にし、内瓶Ｆを形成する。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところで、上記の内瓶の＋ＩＡ造方法Ａ、Ｂ、Ｃには、
各々次のような問題がある。

すなわち、第４図に示した製造方法Ａでは、首部および
シール部の径と貯留胴部の径との比が大きくなると加工
が不可能になる。

また、第５図に示した製造方法Ｂでは、工程ｔａ）の絞
り加工においてその絞り率に制限があるため、小径部の
径が大きく、またその高さが低いものしか得ることがで
きす、したがって首部の熱伝導を少なくするために同首
部の高さを高くすることが困難である。さらに、この製
造方法Ｂでは、加工の途中に焼鈍工程等を加えることに
より上記の問題を解決できるが、その場合には上記の焼
鈍工程等が加わることによりコストが上がる。

また、第６図に示した製造方法Ｃでは、シール部に溶接
部分があるため第３図に示した柱部３のパツキン３ａと
の密着性が十分でなく、このため内瓶４の貯留部８の内
部の気密が不十分になるという心配がある。さらに、こ
の製造方法では、工程（Ｃ）の溶接を行う場合に溶接部
分の左右にそれぞれ適宜な長さの直管部が必要であり、
このためシール部が必要以上に長くなることがある。

さらに、一般に魔法瓶の性能を左右するのは首部（口部
）よりの熱伝導に下る熱損失を如何にするかであり、上
記製造方法Ａ、Ｂでは、首部およびシール部を一体に成
形しているため、首部の熱伝導を少なくするために同首
部の板厚を他の部分より薄くすることができず熱損失の
点で問題であった。

〔問題点を解決するための手段〕

そこで、この発明の内瓶の製造方法では、略円筒状の貯
留部と、この貯留部の上部開口部に位置する小径円筒状
の直筒部とを一体に形成し、次に上記直筒部の上端に同
直筒部と略同径の首部を突き合わせて溶接し、その後上
記直筒部に内方に突出する段部を形成し、ざらに上記首
部の板厚を予め上記直筒部の板厚よりも薄くすることに
よって上記の問題点を解決するとともに作業性の改善を
図ったものである。

〔実ｔａ例〕

第１図はこの発明による金属製魔法瓶の内瓶の製造方法
Ｇの工程図を示す図である。以下、この第１図を参照し
て製造方法Ｇを詳しく説明する。

なお、以下の説明においても、上・下等の表現は、全て
図中の上・下等を示すものである。

（ａ）まず、板厚０．４ｍｍの５ｔＪＳ３０４の素板に
絞り加工を施して、略半球面状の貯留部２９と、その上
部に位置し、かつ上方に突出する＃蓋円筒状で小径の直
筒部３０とからなる椀状の一体成形物を成形する。

（ｂ）次に、上記直筒部３０の上端部を切断して同直筒
部３０の上部を開口する。

（Ｃ）肉厚０．３酬の５ＵＳ３０４のパイプで上記４置
部部の内径と同一の内径を有するものを所定の長さに切
断して首部３１とする。ここで、首部３０を成形する場
合には、他に例えば板厚０．３姻の５ＵＳ３０４の素板
に絞り加工を施すことによって成形してもよい。

（ｄ）上記工程（ａ）、　（ｂ）で成形した貯留＋ＳＩ
部２つと直筒部３０とからなる一体成形物の上端に、工
程（Ｃ）で成形した首部３１の下端を突き合わし、かつ
第２図に示すように直筒部３０の内壁面と首部３１の内
壁面とを而−に一致させて溶）妄する。

（ｅ）上記の溶接箇所の下部の直筒部３０にスピニング
加工等を施すことによってシール部３２を形成する。

（ｆ）別に底部を略半径状に絞って成形した肉厚的０．
４ｍｍの貯留底部３３の上端を、上記貯留胴部２９の下
端に溶接して一体にし、内瓶Ｈを形成する。

このような内瓶の製造方法Ｇにあっては、首部およびシ
ール部の径と貯留胴部の径との比が大きくなっても加工
が可能であり、また首部を任意の高さに製造することが
でき、さらにシール部で溶接がなされないことから内部
表面の平滑なシール部を得ることができる。さらに、製
造方法Ｇでは、首部の肉厚を貯留胴部およびシール部の
肉厚よりも薄くすることから首部での熱伝導を低く抑え
ることができ、したがって上記貯留上部およびシール部
の強度を落とすことなく魔法瓶の保温効果の向上を図る
ことができる。

なお、このような！ＩＩ造方法Ｇによって成形した内服
を用いて装造した魔法瓶と、従来の製造方法へ、Ｂ、Ｃ
によって上記製造方法Ｇによる内瓶と同一形状、同一寸
法に成形した内瓶を用いて製造した魔法瓶とで一カ月間
の実用試験を行った結果、これらの魔法瓶間においてそ
の保温効果等に差異が見られなかった。また、実用試験
終了後に魔法瓶を解体して内瓶を取り出し、その外観検
査を行ったところ、製造方法Ｇによる内瓶には、他の従
来法による内瓶と同様にしわ、ひび、溶接部の破れなど
の異常の発生が全く無かった。

〔発明の効果〕

以上説明したように、この発明の金属製魔法瓶の内瓶の
製造方法は、略円筒状の貯留胴部と、この貯留胴部の上
部開口部に位置する小径円筒状の直筒部とを一体に形成
し、次に上記直筒部の上端に同直筒部と略同径の首部を
突き合わして溶接し、その後上記筒部に内方に突出する
段部を形成するようにしたものであるから、内瓶の首部
およびシール部の径と貯留胴部の径との比が大きくなっ
ても加工が可能であり、また首部を任意の高さに製造す
ることができ、さらにシール部で溶接がなされないこと
から内部表面の平滑なシール部を得ることができる。さ
らに、この内瓶の製造方法では、首部の肉厚を貯留胴部
およびシール部の肉厚よりも薄くすることにより、貯留
胴部およびシール部の強度を落とすことなく魔法瓶の保
温効果の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図はこの発明の一実施例を示す図であ
って、第１図は金属製魔法瓶の内瓶の製造方法の工程図
、第２図は第１図の工程（ｄ）の状態を示す要部側断面
図、第３図は金属製魔法瓶の概略構成を示す側断面図、
第４図ないし第６図はいずれも従来の金属製魔法瓶の内
瓶の製造方法を示す図であって、第４図は製造方法Ａの
工程図、第５図は製造方法８の工程図、第６図は製造方
法Ｃの工程図である。 ２９・・・・・・貯留胴部、３０・・・・・・直筒部、
３１・・・・・・首部、３２・・・・・・シール部、３
３・・・・・・貯留底部、Ｈ・・・・・・内瓶。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）略円筒状の貯留胴部と、この貯留胴部の上部開口
   部に位置する小径円筒状の直筒部とを一体に形成し、次
   に上記直筒部の上端に内径が同直筒部と略同径の首部を
   突き合わせて溶接し、その後上記直筒部に内方に突出す
   る段部を形成し、別途予め成形した貯留底部を貯留胴部
   に接合することを特徴とする金属製魔法瓶の内瓶の製造
   方法。
2. （２）上記首部の板厚は、上記直筒部の板厚よりも薄い
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の金属製魔
   法瓶の内瓶の製造方法。