JPH07102394B2 - 断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法 - Google Patents
断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法Info
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- JPH07102394B2 JPH07102394B2 JP1071672A JP7167289A JPH07102394B2 JP H07102394 B2 JPH07102394 B2 JP H07102394B2 JP 1071672 A JP1071672 A JP 1071672A JP 7167289 A JP7167289 A JP 7167289A JP H07102394 B2 JPH07102394 B2 JP H07102394B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、板厚ｔと管外径Ｄとの比（t/D）が主として
２％以下であるように小さな薄肉金属管を金属薄板より
連続的に良好な真円度を有する形状に製造することの出
来る断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法に関するも
のである。
２％以下であるように小さな薄肉金属管を金属薄板より
連続的に良好な真円度を有する形状に製造することの出
来る断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法に関するも
のである。
〔従来の技術〕 金属管を製造するには、従来より一般に多数のタンデム
に配置されたカリバーを有するフオーミングロール又は
ケージロールを備えたロール成形機を用いて金属板を幅
方向に順次曲げ加工して管状に成形し、成形された金属
板をシームガイドロール及びスクイズロールにより保持
した状態で両側縁の突き合わせ部を突き合わせ溶接によ
り接合する連続ラインによる製造方法が実施されてい
た。
に配置されたカリバーを有するフオーミングロール又は
ケージロールを備えたロール成形機を用いて金属板を幅
方向に順次曲げ加工して管状に成形し、成形された金属
板をシームガイドロール及びスクイズロールにより保持
した状態で両側縁の突き合わせ部を突き合わせ溶接によ
り接合する連続ラインによる製造方法が実施されてい
た。
しかしながら、このような従来方法によつて薄肉金属管
の製造を行おうとすると、金属薄板の板厚ｔが管外径Ｄ
に比べて非常に小さいために製品の曲率半径（Ｒ＝D/
2）に曲げられるまで金属薄板は充分な塑性変形を受け
ることが出来ないので、一つのロールを出て次のロール
に噛み込まれる間に大きなスプリングバツクを生じ、そ
のために板側縁が充分に曲がらなかつたり、エツジスト
レツチが大きく縁波が発生し易い問題点があり、特に金
属薄板の両側縁を突き合わせ溶接する際に突き合わせ部
近傍に或る程度の隙間を設けたスクイズロール内で金属
薄板は第８図に示すように突き合わせ部が角度を持つた
状態で保持されて真円に近い状態で保持出来ないという
欠点があつた。このような状態で金属薄板の両側縁の突
き合わせ溶接を行うと溶接管の断面形状が悪化し、また
この断面不良は局部的であるために後工程で矯正を行つ
たとしても完全に修正することが困難であるという問題
点があつた。
の製造を行おうとすると、金属薄板の板厚ｔが管外径Ｄ
に比べて非常に小さいために製品の曲率半径（Ｒ＝D/
2）に曲げられるまで金属薄板は充分な塑性変形を受け
ることが出来ないので、一つのロールを出て次のロール
に噛み込まれる間に大きなスプリングバツクを生じ、そ
のために板側縁が充分に曲がらなかつたり、エツジスト
レツチが大きく縁波が発生し易い問題点があり、特に金
属薄板の両側縁を突き合わせ溶接する際に突き合わせ部
近傍に或る程度の隙間を設けたスクイズロール内で金属
薄板は第８図に示すように突き合わせ部が角度を持つた
状態で保持されて真円に近い状態で保持出来ないという
欠点があつた。このような状態で金属薄板の両側縁の突
き合わせ溶接を行うと溶接管の断面形状が悪化し、また
この断面不良は局部的であるために後工程で矯正を行つ
たとしても完全に修正することが困難であるという問題
点があつた。
そして、このような問題点は、本出願人が先に特願昭63
−224685号（特開平２−75418号）において開示した金
属薄板を入側の円筒形ロールに沿つて曲げて入側の円筒
形ロールと出側の円筒形ロールとの間のギヤツプを経て
管の内側となる面を内側として長手方向に直交するフロ
ーテイングロールから成る小径の曲げロールで塑性曲げ
加工した後に長手方向の曲率を零とする曲げ戻しをロー
ルで行つて金属薄板に塑性曲げ・曲げ戻しが行い、かく
して塑性曲げ・曲げ戻しされた金属薄板をその塑性曲げ
・曲げ戻し加工により生じる幅方向の残留曲率を利用し
て幅方向に製品曲率に曲げて管状に成形するという画期
的な薄肉金属管の製造方法で薄肉金属管を製造する際に
おいても、同様に発生する問題点であつた。
−224685号（特開平２−75418号）において開示した金
属薄板を入側の円筒形ロールに沿つて曲げて入側の円筒
形ロールと出側の円筒形ロールとの間のギヤツプを経て
管の内側となる面を内側として長手方向に直交するフロ
ーテイングロールから成る小径の曲げロールで塑性曲げ
加工した後に長手方向の曲率を零とする曲げ戻しをロー
ルで行つて金属薄板に塑性曲げ・曲げ戻しが行い、かく
して塑性曲げ・曲げ戻しされた金属薄板をその塑性曲げ
・曲げ戻し加工により生じる幅方向の残留曲率を利用し
て幅方向に製品曲率に曲げて管状に成形するという画期
的な薄肉金属管の製造方法で薄肉金属管を製造する際に
おいても、同様に発生する問題点であつた。
本発明は、前記した本出願人が先に特願昭63−224685号
（特開平２−75418号）において開示した画期的な薄肉
金属管の製造方法で薄肉金属管を製造する際に、管状に
成形される金属薄板はその両側縁部の突き合わせ部を溶
接されていない状態ではスプリングバツクによる断面形
状の変化が大きいためにスクイズロール内でその突き合
わせ部が角度を持つた状態で保持されて真円に近い状態
で保持出来ず、その結果このような状態で金属薄板の両
側縁が突き合わせ溶接された断面形状が悪い溶接管が製
造されるという欠点を除去して断面形状の優れた薄肉金
属管の製造方法を提供することを課題とする。
（特開平２−75418号）において開示した画期的な薄肉
金属管の製造方法で薄肉金属管を製造する際に、管状に
成形される金属薄板はその両側縁部の突き合わせ部を溶
接されていない状態ではスプリングバツクによる断面形
状の変化が大きいためにスクイズロール内でその突き合
わせ部が角度を持つた状態で保持されて真円に近い状態
で保持出来ず、その結果このような状態で金属薄板の両
側縁が突き合わせ溶接された断面形状が悪い溶接管が製
造されるという欠点を除去して断面形状の優れた薄肉金
属管の製造方法を提供することを課題とする。
本発明者らは、このような課題を解決すべく種々検討を
行つた結果、薄肉金属管を構成する素材である金属薄板
はその板圧が薄いことに起因して加工工程の前後の断面
形状の影響を受け易いという特性があることに着目し
て、それぞれの軸が互いに平行で且つ双方の間にギヤツ
プを設けた同方向に回転する入側及び出側の円筒径ロー
ルと、この２本の円筒形ロールに近接して該円筒形ロー
ルの軸と平行に配置され前記ギヤツプから曲げられる金
属薄板の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有す
るフローテイングロールから成る小径の曲げロールとを
備えたロール群に、金属薄板を先ず入側の円筒形ロール
に沿わせてから該ギヤツプを通した後に小径の曲げロー
ルに沿わせて曲げてから該ギヤツプを通るように通板さ
せる塑性曲げを行つて、管の内側となる面を内側として
長手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加工を
行つた金属薄板を長手方向の曲率を零とすることによつ
て、前記塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残留
曲率を利用して該金属薄板を幅方向に製品曲率に曲げて
連続的に管状に成形した後にスクイズロールにより該金
属薄板の両側縁を突き合わせてその突き合わせ部を溶接
して薄肉金属管を製造するに際し、連続的に管状に成形
された金属薄板の両側縁を突き合わせるスクイズロール
の出側直後にその金属薄板の断面形状を設計値に近い状
態で保持するカリバーロール又はブロツクを設置して突
き合わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を真円に保持
すれば良いことを究明して本発明を完成したのである。
行つた結果、薄肉金属管を構成する素材である金属薄板
はその板圧が薄いことに起因して加工工程の前後の断面
形状の影響を受け易いという特性があることに着目し
て、それぞれの軸が互いに平行で且つ双方の間にギヤツ
プを設けた同方向に回転する入側及び出側の円筒径ロー
ルと、この２本の円筒形ロールに近接して該円筒形ロー
ルの軸と平行に配置され前記ギヤツプから曲げられる金
属薄板の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有す
るフローテイングロールから成る小径の曲げロールとを
備えたロール群に、金属薄板を先ず入側の円筒形ロール
に沿わせてから該ギヤツプを通した後に小径の曲げロー
ルに沿わせて曲げてから該ギヤツプを通るように通板さ
せる塑性曲げを行つて、管の内側となる面を内側として
長手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲げ加工を
行つた金属薄板を長手方向の曲率を零とすることによつ
て、前記塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方向の残留
曲率を利用して該金属薄板を幅方向に製品曲率に曲げて
連続的に管状に成形した後にスクイズロールにより該金
属薄板の両側縁を突き合わせてその突き合わせ部を溶接
して薄肉金属管を製造するに際し、連続的に管状に成形
された金属薄板の両側縁を突き合わせるスクイズロール
の出側直後にその金属薄板の断面形状を設計値に近い状
態で保持するカリバーロール又はブロツクを設置して突
き合わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を真円に保持
すれば良いことを究明して本発明を完成したのである。
以下、図面により本発明に係る断面形状の優れた薄人金
属管の製造方法について詳細に説明する。
属管の製造方法について詳細に説明する。
第１図は本発明方法によつて薄肉金属管を製造している
１実施例を示す側面図、第２図は第１図におけるＡ−Ａ
線拡大断面図、第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線拡大断
面図、第４図は第１図におけるＣ−Ｃ線拡大断面図、第
５図は本発明方法によつて薄肉金属管を製造している他
の実施例を示す側面図、第６図は第５図におけるＤ−Ｄ
線拡大断面図、第７図は本発明方法を実施した場合と実
施しない場合とで製造された薄肉金属管の最大外径と最
小外径の差を平均外径で除した割合を示すグラフであ
る。
１実施例を示す側面図、第２図は第１図におけるＡ−Ａ
線拡大断面図、第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線拡大断
面図、第４図は第１図におけるＣ−Ｃ線拡大断面図、第
５図は本発明方法によつて薄肉金属管を製造している他
の実施例を示す側面図、第６図は第５図におけるＤ−Ｄ
線拡大断面図、第７図は本発明方法を実施した場合と実
施しない場合とで製造された薄肉金属管の最大外径と最
小外径の差を平均外径で除した割合を示すグラフであ
る。
図面中、１は連続的に管状に成形される金属薄板であ
り、この金属薄板１としては通常の冷間圧延された金属
薄板のみならず、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーラ
イン研摩の如き研摩処理された金属薄板や、少なくとも
片面をエツチング加工や化学発色加工やセラミツクコー
テイング加工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金
属薄板を使用することが出来る。この金属薄板１を連続
的に管状に成形するには、第１図に示す如く管の内側と
なる面を内側として長手方向に直交する小径の曲げロー
ル３で塑性曲げ加工を行われた後にその長手方向の曲率
を零とすることによつてその塑性曲げ・曲げ戻しにより
生じる幅方向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に
曲げて管状に成形するのであつて、入側の円筒形ロール
６とその軸が入側の円筒形ロール６と互いに平行で且つ
入側の円筒形ロール６との間にギヤツプＧを設けて配設
され入側の円筒形ロール６と同方向に回転する出側の円
筒形ロール７とに近接してこの円筒形ロール6,7の軸と
平行に配置され前記ギヤツプＧから曲げられる金属薄板
１の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有するフ
ローテイングロールから成る小径の曲げロール３とを備
えたロール群から成り、金属薄板１を先ず入側の円筒形
ロール６に沿わせてからギヤツプＧを通した後に小径の
曲げロール３に沿わせて曲げてから再びギヤツプＧを通
るように通板する構成である。８はこのような塑性曲げ
加工装置によつて管の内側となる面を内側として長手方
向に直交する塑性曲げ加工を行われる金属薄板１の長手
方向の曲率を零とするロールであり、小径の曲げロール
３で長手方向に直交する塑性曲げ加工を施されてギヤツ
プＧを通つて引き出された金属薄板１の進行方向を変更
すると共にその金属薄板１を長手方向の曲率を零とする
曲げ戻しを行うために必要である。９は入側と出側の円
筒形ロール6,7と小径のフローテイングロール３から成
る塑性曲げ加工装置とロール８とによる塑性曲げ・曲げ
戻しにより生じる金属薄板１の幅方向の残留曲率を利用
して幅方向に製品曲率に曲げられて管状となつた金属薄
板１の端縁同士を次の溶接トーチの直下の位置に位置す
るように位置規制するシームガイドロール、10はシーム
ガイドロール９を経た管状に成形された金属薄板１の端
縁同士を突き合わせるスクイズロール、11はスクイズロ
ール10の位置で管状に成形された金属薄板１の端縁同士
を接合する溶接トーチ、12はスクイズロール10の出側直
後で突き合わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を真円
に保持するカリバーロール又はブロツクであり、13は溶
接トーチ11により金属薄板１の端縁同士を接合された薄
肉金属管を移送するウレタンゴムライニングピンチロー
ルである。
り、この金属薄板１としては通常の冷間圧延された金属
薄板のみならず、少なくとも片面を鏡面研摩やヘヤーラ
イン研摩の如き研摩処理された金属薄板や、少なくとも
片面をエツチング加工や化学発色加工やセラミツクコー
テイング加工やメツキ処理や塗装等の表面処理された金
属薄板を使用することが出来る。この金属薄板１を連続
的に管状に成形するには、第１図に示す如く管の内側と
なる面を内側として長手方向に直交する小径の曲げロー
ル３で塑性曲げ加工を行われた後にその長手方向の曲率
を零とすることによつてその塑性曲げ・曲げ戻しにより
生じる幅方向の残留曲率を利用して幅方向に製品曲率に
曲げて管状に成形するのであつて、入側の円筒形ロール
６とその軸が入側の円筒形ロール６と互いに平行で且つ
入側の円筒形ロール６との間にギヤツプＧを設けて配設
され入側の円筒形ロール６と同方向に回転する出側の円
筒形ロール７とに近接してこの円筒形ロール6,7の軸と
平行に配置され前記ギヤツプＧから曲げられる金属薄板
１の板厚の２倍を引いた長さより大きい直径を有するフ
ローテイングロールから成る小径の曲げロール３とを備
えたロール群から成り、金属薄板１を先ず入側の円筒形
ロール６に沿わせてからギヤツプＧを通した後に小径の
曲げロール３に沿わせて曲げてから再びギヤツプＧを通
るように通板する構成である。８はこのような塑性曲げ
加工装置によつて管の内側となる面を内側として長手方
向に直交する塑性曲げ加工を行われる金属薄板１の長手
方向の曲率を零とするロールであり、小径の曲げロール
３で長手方向に直交する塑性曲げ加工を施されてギヤツ
プＧを通つて引き出された金属薄板１の進行方向を変更
すると共にその金属薄板１を長手方向の曲率を零とする
曲げ戻しを行うために必要である。９は入側と出側の円
筒形ロール6,7と小径のフローテイングロール３から成
る塑性曲げ加工装置とロール８とによる塑性曲げ・曲げ
戻しにより生じる金属薄板１の幅方向の残留曲率を利用
して幅方向に製品曲率に曲げられて管状となつた金属薄
板１の端縁同士を次の溶接トーチの直下の位置に位置す
るように位置規制するシームガイドロール、10はシーム
ガイドロール９を経た管状に成形された金属薄板１の端
縁同士を突き合わせるスクイズロール、11はスクイズロ
ール10の位置で管状に成形された金属薄板１の端縁同士
を接合する溶接トーチ、12はスクイズロール10の出側直
後で突き合わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を真円
に保持するカリバーロール又はブロツクであり、13は溶
接トーチ11により金属薄板１の端縁同士を接合された薄
肉金属管を移送するウレタンゴムライニングピンチロー
ルである。
上述した如き構造の装置に金属薄板１を通板すると、金
属薄板１は入側の円筒形ロール６に沿つて曲げられて入
側の円筒形ロール６と出側の円筒形ロール７との間のギ
ヤツプＧを経て管の内側となる面を内側として長手方向
に直交するフローテイングロールから成る小径の曲げロ
ール３で塑性曲げ加工され、金属薄板１が出側の円筒形
ロール７を離れる時に曲げ加工された方向と逆方向に曲
げられて残留応力が減少するのを防止するために入側の
円筒形ロール６の軸中心と出側の円筒形ロール７の軸中
心とを結んだ線がこの塑性曲げ加工装置の出側に向かつ
て０゜よりも大きな或る角度だけ前傾した状態で引き出
されて金属薄板１の進行方向が変更されると共にその金
属薄板１を長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うロ
ール８を経て金属薄板１に塑性曲げ・曲げ戻しが行われ
る。かくして塑性曲げ・曲げ戻しされた金属薄板１は、
塑性曲げ・曲げ戻し加工により生じる幅方向の残留曲率
を利用して幅方向に製品曲率に曲げられて管状に成形さ
れる。
属薄板１は入側の円筒形ロール６に沿つて曲げられて入
側の円筒形ロール６と出側の円筒形ロール７との間のギ
ヤツプＧを経て管の内側となる面を内側として長手方向
に直交するフローテイングロールから成る小径の曲げロ
ール３で塑性曲げ加工され、金属薄板１が出側の円筒形
ロール７を離れる時に曲げ加工された方向と逆方向に曲
げられて残留応力が減少するのを防止するために入側の
円筒形ロール６の軸中心と出側の円筒形ロール７の軸中
心とを結んだ線がこの塑性曲げ加工装置の出側に向かつ
て０゜よりも大きな或る角度だけ前傾した状態で引き出
されて金属薄板１の進行方向が変更されると共にその金
属薄板１を長手方向の曲率を零とする曲げ戻しを行うロ
ール８を経て金属薄板１に塑性曲げ・曲げ戻しが行われ
る。かくして塑性曲げ・曲げ戻しされた金属薄板１は、
塑性曲げ・曲げ戻し加工により生じる幅方向の残留曲率
を利用して幅方向に製品曲率に曲げられて管状に成形さ
れる。
このように管状に成形された金属薄板１は、シームガイ
ドロール９でその端縁を位置規制され、スクイズロール
10を通過した後に管状に成形された金属薄板１の両側縁
同士を溶接トーチ11で溶接されて接合された後、スクイ
ズロール10の出側直後でカリバーロール又はブロツク12
により突き合わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を真
円に保持されてから、ウレタンゴムライニングピンチロ
ール13で移送排出されるのである。
ドロール９でその端縁を位置規制され、スクイズロール
10を通過した後に管状に成形された金属薄板１の両側縁
同士を溶接トーチ11で溶接されて接合された後、スクイ
ズロール10の出側直後でカリバーロール又はブロツク12
により突き合わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を真
円に保持されてから、ウレタンゴムライニングピンチロ
ール13で移送排出されるのである。
第１図に示す装置で、スクイズロール10に最も近いシー
ムガイドロール９の回転軸中心とスクイズロール10の回
転軸中心との距離をl1、カリバーロール12の回転軸中心
とスクイズロール10の回転軸中心との距離をl2、スクイ
ズロール10に最も近いシームガイドロール９の回転軸中
心とその次のシームガイドロール９の回転軸中心との距
離をl3、各シームガイドロール9,スクイズロール10及び
カリバーロール12のロール径をＤとし、カリバーロール
12を使用した場合と使用しない場合とについて通板速度
5m/minで、TIG溶接トーチ11から100％濃度のアルゴンガ
スを噴射させながら80Aの電流でTIG溶接を行つて薄肉金
属管を製造した。そのときの材料，材料の抗張力（T
S），ビツカース硬度（Hv），パイプ寸法（肉厚×直
径）等を下表に示した。その結果、製造された薄肉金属
管の薄肉金属管の最大外径と最小外径の差を平均外径で
除した割合は第８図に示す通りであり、カリバーロール
12を使用した場合には製品の断面の真円度が著しく改善
されており、また金属薄板の両側縁の突き合わせ状態が
改善されたことにより強度の高い材料でも溶け落ちやビ
ードのフラツキの無い安定した溶接を行うことが可能と
なつた。
ムガイドロール９の回転軸中心とスクイズロール10の回
転軸中心との距離をl1、カリバーロール12の回転軸中心
とスクイズロール10の回転軸中心との距離をl2、スクイ
ズロール10に最も近いシームガイドロール９の回転軸中
心とその次のシームガイドロール９の回転軸中心との距
離をl3、各シームガイドロール9,スクイズロール10及び
カリバーロール12のロール径をＤとし、カリバーロール
12を使用した場合と使用しない場合とについて通板速度
5m/minで、TIG溶接トーチ11から100％濃度のアルゴンガ
スを噴射させながら80Aの電流でTIG溶接を行つて薄肉金
属管を製造した。そのときの材料，材料の抗張力（T
S），ビツカース硬度（Hv），パイプ寸法（肉厚×直
径）等を下表に示した。その結果、製造された薄肉金属
管の薄肉金属管の最大外径と最小外径の差を平均外径で
除した割合は第８図に示す通りであり、カリバーロール
12を使用した場合には製品の断面の真円度が著しく改善
されており、また金属薄板の両側縁の突き合わせ状態が
改善されたことにより強度の高い材料でも溶け落ちやビ
ードのフラツキの無い安定した溶接を行うことが可能と
なつた。
〔発明の効果〕 以上に詳述した本発明の係る断面形状の優れた薄肉金属
管の製造方法は、本出願人が先に特願昭63−224685号
（特開平２−75418号）において開示した金属薄板を入
側の円筒形ロールに沿つて曲げて入側の円筒形ロールと
出側の円筒形ロールとの間のギヤツプを経て管の内側と
なる面を内側として長手方向に直交するフローテイング
ロールから成る小径の曲げロールで塑性曲げ加工した後
に長手方向の曲率を零とする曲げ戻しをロールで行つて
金属薄板に塑性曲げ・曲げ戻しが行い、かくして塑性曲
げ・曲げ戻しされた金属薄板をその塑性曲げ・曲げ戻し
加工により生じる幅方向の残留曲率を利用して幅方向に
製品曲率に曲げて管状に成形するという画期的な薄肉金
属管の製造方法で薄肉金属管を製造する際において、金
属薄板を連続的に管状に成形した後にスクイズロールに
より該金属薄板の両側縁を突き合わせてその突き合わせ
部を溶接して薄肉金属管を製造する際に、スクイズロー
ルの出側直後でカリバーロール又はブロツクで突き合わ
せ溶接された薄肉金属管の断面形状を真円に保持すると
いう非常に簡単な手段によつて連続的に管状に成形され
てくる金属薄板の両側縁を突き合わせ溶接する際に突き
合わせ部が角度を持つた状態で保持されて真円に近い状
態で保持出来ないために溶接管の断面形状が悪化すると
いう欠点を解消して断面形状の優れた薄肉金属管を製造
できるのであり、真円度の高い薄肉金属管を製造できる
本発明の工業的価値は非常に大きなものである。
管の製造方法は、本出願人が先に特願昭63−224685号
（特開平２−75418号）において開示した金属薄板を入
側の円筒形ロールに沿つて曲げて入側の円筒形ロールと
出側の円筒形ロールとの間のギヤツプを経て管の内側と
なる面を内側として長手方向に直交するフローテイング
ロールから成る小径の曲げロールで塑性曲げ加工した後
に長手方向の曲率を零とする曲げ戻しをロールで行つて
金属薄板に塑性曲げ・曲げ戻しが行い、かくして塑性曲
げ・曲げ戻しされた金属薄板をその塑性曲げ・曲げ戻し
加工により生じる幅方向の残留曲率を利用して幅方向に
製品曲率に曲げて管状に成形するという画期的な薄肉金
属管の製造方法で薄肉金属管を製造する際において、金
属薄板を連続的に管状に成形した後にスクイズロールに
より該金属薄板の両側縁を突き合わせてその突き合わせ
部を溶接して薄肉金属管を製造する際に、スクイズロー
ルの出側直後でカリバーロール又はブロツクで突き合わ
せ溶接された薄肉金属管の断面形状を真円に保持すると
いう非常に簡単な手段によつて連続的に管状に成形され
てくる金属薄板の両側縁を突き合わせ溶接する際に突き
合わせ部が角度を持つた状態で保持されて真円に近い状
態で保持出来ないために溶接管の断面形状が悪化すると
いう欠点を解消して断面形状の優れた薄肉金属管を製造
できるのであり、真円度の高い薄肉金属管を製造できる
本発明の工業的価値は非常に大きなものである。
第１図は本発明方法によつて薄肉金属管を製造している
１実施例を示す側面図、第２図は第１図におけるＡ−Ａ
線拡大断面図、第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線拡大断
面図、第４図は第１図におけるＣ−Ｃ線拡大断面図、第
５図は本発明方法によつて薄肉金属管を製造してある他
の実施例を示す側面図、第６図は第５図におけるＤ−Ｄ
線拡大断面図、第７図は本発明方法を実施した場合と実
施しない場合とで製造された薄肉金属管の最大外径と最
小外径の差を平均外径で除した割合を示すグラフ、第８
図は従来の製造方法におけるスクイズロール内の材料の
断面形状を示す拡大断面図である。 図面中 １……金属薄板 ３……小径の曲げロール ６……入側の円筒形ロール ７……出側の円筒形ロール Ｇ……ギヤツプ ８……ロール ９……シームガイドロール 10……スクイズロール 11……溶接トーチ 12……カリバーロール又はブロツク 13……ウレタンゴムライニングピンチロール
１実施例を示す側面図、第２図は第１図におけるＡ−Ａ
線拡大断面図、第３図は第１図におけるＢ−Ｂ線拡大断
面図、第４図は第１図におけるＣ−Ｃ線拡大断面図、第
５図は本発明方法によつて薄肉金属管を製造してある他
の実施例を示す側面図、第６図は第５図におけるＤ−Ｄ
線拡大断面図、第７図は本発明方法を実施した場合と実
施しない場合とで製造された薄肉金属管の最大外径と最
小外径の差を平均外径で除した割合を示すグラフ、第８
図は従来の製造方法におけるスクイズロール内の材料の
断面形状を示す拡大断面図である。 図面中 １……金属薄板 ３……小径の曲げロール ６……入側の円筒形ロール ７……出側の円筒形ロール Ｇ……ギヤツプ ８……ロール ９……シームガイドロール 10……スクイズロール 11……溶接トーチ 12……カリバーロール又はブロツク 13……ウレタンゴムライニングピンチロール
Claims (1)
- 【請求項１】それぞれの軸が互いに平行で且つ双方の間
にギヤツプを設けた同方向に回転する入側及び出側の円
筒形ロールと、この２本の円筒形ロールに近接して該円
筒形ロールの軸と平行に配置され前記ギヤツプから曲げ
られる金属薄板の板厚の２倍を引いた長さより大きい直
径を有するフローテイングロールから成る小径の曲げロ
ールとを備えたロール群に、金属薄板を先ず入側の円筒
形ロールに沿わせてから該ギヤツプを通した後に小径の
曲げロールに沿わせて曲げてから該ギヤツプを通るよう
に通板させる塑性曲げを行つて、管の内側となる面を内
側として長手方向に直交する小径の曲げロールで塑性曲
げ加工を行つた金属薄板を長手方向の曲率を零とするこ
とによつて、前記塑性曲げ・曲げ戻しにより生じる幅方
向の残留曲率を利用して該金属薄板を幅方向に製品曲率
に曲げて連続的に管状に成形した後にスクイズロールに
より該金属薄板の両側縁を突き合わせてその突き合わせ
部を溶接して薄肉金属管を製造するに際し、スクイズロ
ールの出側直後でカリバーロール又はブロツクで突き合
わせ溶接された薄肉金属管の断面形状を真円に保持する
ことを特徴とする断面形状の優れた薄肉金属管の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1071672A JPH07102394B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1071672A JPH07102394B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02251314A JPH02251314A (ja) | 1990-10-09 |
| JPH07102394B2 true JPH07102394B2 (ja) | 1995-11-08 |
Family
ID=13467315
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1071672A Expired - Lifetime JPH07102394B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 断面形状の優れた薄肉金属管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07102394B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4557198B2 (ja) * | 2000-12-26 | 2010-10-06 | 日新製鋼株式会社 | 金属溶接管の製造方法 |
| WO2004062894A2 (en) * | 2003-01-09 | 2004-07-29 | Axiom Medical Inc. | Apparatus and method for producing a tube of varying cross-section |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5530327A (en) * | 1978-08-24 | 1980-03-04 | Toyota Motor Corp | Pipe making method |
| JPH0677773B2 (ja) * | 1985-10-15 | 1994-10-05 | 日新製鋼株式会社 | 薄肉金属管の製造方法 |
| JPS63317212A (ja) * | 1987-06-22 | 1988-12-26 | Kobe Steel Ltd | 加工性の優れた電縫鋼管の製造方法 |
-
1989
- 1989-03-27 JP JP1071672A patent/JPH07102394B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02251314A (ja) | 1990-10-09 |
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