JPH09108731A - 電縫管の検査装置、電縫管の製造装置および製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 電縫管の一見正常に溶接されている欠陥部も
検出できる電縫管の検査装置、電縫管の製造装置および
製造方法を提供する。 【解決手段】 電縫管Ｐをその長手方向に走行させる電
縫管搬送機構１０，３３，３４，４６と、走行する電縫
管Ｐを断面楕円状に変形させることにより、電縫管に潜
在する溶接欠陥Ｋ１を顕在化するための楕円化ロール３
０と、断面が楕円化された電縫管Ｐを断面円形状に戻す
ためのサイジングロール３２と、断面円形状にされた電
縫管の顕在化された欠陥Ｋ２，Ｋ３を検出するための渦
流探傷器４０とを具備する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電縫管の溶接欠陥
を高感度に検出するための検査装置、電縫管の製造装置
および製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】電縫管とは、金属板条材を連続走行させ
つつ複数のフォーミングロールを通して筒状に丸めたう
え、突き合わせた両端縁を溶接することにより製造され
る金属管の総称であり、押し出し成形や引き抜き成形に
より得られるシームレス（継ぎ目のない）管に比して、
板条材の段階で様々な加工が行えるという製法上の利点
を有している。

【０００３】ところで、電縫管は必然的に管軸方向に連
続した溶接部を有するため、この溶接部の信頼性を高め
ることが極めて重要である。そこで従来は、溶接の完了
した電縫管をそのまま渦流探傷器に通し、溶接欠陥によ
る渦電流の異常を検出することにより、溶接欠陥の有無
を判断する検査方法が採用されていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の検査方
法では、一見正常に溶接されている欠陥部を確実に検出
することは困難だった。一見正常に溶接されている欠陥
部とは、溶接部の管壁厚さ方向の一部が完全には溶接さ
れていない箇所であり、界面は一応接合しているために
渦電流の異常を生じにくく、渦流探傷器による検出が困
難である。そのうえ、気密性は確保されているから、ヘ
リウムガス等を用いた漏れ試験によっても検出すること
ができない。しかし、溶接強度の点では正常部分より劣
るため、できるだけ製品から排除しなければならない。

【０００５】なお、図１１は電縫管の一種として内面溝
付伝熱管１を示す断面図である。この伝熱管１は断面円
形をなし、その内面のほぼ全域に亙って管軸に対し一定
角度をなす互いに平行なフィン２が螺旋状に多数形成さ
れ、隣り合うフィン２の間はそれぞれ螺旋溝３となって
いる。また、伝熱管１の内周面の１箇所には電縫加工に
よる溶接部４が形成され、この溶接部４の両側には、伝
熱管１の中心軸と平行に延びるフィン無し部分５が形成
され、このフィン無し部分５によって各フィン２が分断
されている。

【０００６】このように電縫管の内面にフィン２や螺旋
溝３が形成された場合には、渦流探傷器の探傷感度を上
げると、フィン２や螺旋溝３を誤って欠陥と判断してし
まうために探傷感度の向上に限界がある。したがって、
この種の内面溝付伝熱管の製造工程では、一見正常に溶
接されている欠陥部を検出することがいっそう困難にな
るという特殊性を有していた。

【０００７】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、電縫管の一見正常に溶接されている欠陥部をも検出
することが可能な電縫管の検査装置、電縫管の製造装置
および製造方法を提供することを課題としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を達成するた
め、本発明に係る第１の電縫管の検査装置は、電縫管を
その長手方向に走行させる電縫管搬送機構と、走行する
電縫管を断面楕円状に変形させることにより、電縫管に
潜在する溶接欠陥を顕在化するための楕円化機構と、断
面が楕円化された電縫管を断面円形状に戻すための円形
化機構と、断面円形状にされた電縫管の前記顕在化され
た欠陥を検出するための探傷機構とを具備することを特
徴とする。

【０００９】また、本発明に係る第２の電縫管の検査装
置は、電縫管をその長手方向に走行させる電縫管搬送機
構と、走行する電縫管を断面楕円状に変形させることに
より、電縫管に潜在する溶接欠陥を顕在化するための楕
円化機構と、断面楕円状にされた電縫管の前記顕在化さ
れた欠陥を検出するための探傷機構と、断面が楕円化さ
れた電縫管を断面円形状に戻すための円形化機構とを具
備することを特徴とする。

【００１０】一方、本発明に係る第１の電縫管の製造装
置は、金属製の板条材を走行させつつ、この板条材を複
数のフォーミングロールを通して管状に成形する管成形
機構と、管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱し
たうえ突き合わせて溶接して電縫管にする溶接機構と、
走行する電縫管を断面楕円状に変形させることにより、
電縫管に潜在する溶接欠陥を顕在化するための楕円化機
構と、断面が楕円化された電縫管を断面円形状に戻すた
めの円形化機構と、断面円形状にされた電縫管の前記顕
在化された欠陥を検出するための探傷機構とを具備する
ことを特徴とする。

【００１１】また、本発明に係る第２の電縫管の製造装
置は、金属製の板条材を走行させつつ、この板条材を複
数のフォーミングロールを通して管状に成形する管成形
機構と、管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱し
たうえ突き合わせて溶接して電縫管にする溶接機構と、
走行する電縫管を断面楕円状に変形させることにより、
電縫管に潜在する溶接欠陥を顕在化するための楕円化機
構と、断面楕円状にされた電縫管の前記顕在化された欠
陥を検出するための探傷機構と、断面が楕円化された電
縫管を断面円形状に戻すための円形化機構とを具備する
ことを特徴とする。

【００１２】さらに、本発明に係る電縫管の製造方法
は、金属製の板条材を走行させつつ、この板条材を複数
のフォーミングロールを通して管状に成形する管成形工
程と、管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱した
うえ突き合わせて溶接して電縫管にする溶接工程と、走
行する電縫管を断面楕円状に変形させることにより、電
縫管に潜在する溶接欠陥を顕在化するための楕円化工程
と、断面楕円状にされた電縫管の前記顕在化された欠陥
を検出するための探傷工程と、電縫管の欠陥が検出され
た部分にマークを形成するマーク形成工程とを具備する
ことを特徴としている。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る電縫管の検査
装置、電縫管の製造装置および製造方法の実施形態を図
面を用いて詳細に説明する。なお、これらの実施形態
は、板条材の表面に溝を形成したうえで電縫加工を行う
ことにより、内面溝付伝熱管を製造するためのものであ
るが、本発明はこのような内面溝付伝熱管への適用に限
定されるものではなく、内面が平滑な電縫管や、外面に
溝やフィンを形成した電縫管などの検査および製造にも
適用できる。

【００１４】［第１実施形態］図１および図２は、本発
明に係る電縫管の検査装置および製造装置の第１実施形
態を示す側面図であり、図１は装置の前段、図２は装置
の後段をそれぞれ示している。まず装置の概略を説明す
ると、図中符号１０は一定幅の金属製板条材Ｔを連続的
に繰り出すアンコイラ（電縫管搬送機構）であり、繰り
出された板条材Ｔは一対の押さえロール１２を経て、対
向する溝付ロール１４および平滑ロール１６を通され、
溝付ロール１４により、図１１に例示されるようなフィ
ン２および螺旋溝３が形成される。

【００１５】溝加工された板条材Ｔは、一対のロール１
８を経て、複数対配列されたフォーミングロール（管成
形機構）２０を通して徐々に管状に丸められ、ローリン
グセパレータ２１により、突き合わせるべき両端縁間の
間隙量が一定に保たれたうえ、誘導加熱コイル（溶接機
構）２２に通されて両側縁部が加熱される。管状に成形
されかつ加熱された板条材Ｔは、一対のスクイズロール
２４を通され、両側方から押されることにより加熱され
た両側縁部が突き合わされて溶接される。こうして溶接
された電縫管Ｐの外周面には、はみ出した溶融材料によ
りビードが形成されているので、ビードカッタ２６によ
りビードが切削される。

【００１６】ビードが切削された電縫管Ｐは冷却槽２８
を通されて強制冷却され、本発明の主たる特徴点である
楕円化ロール（楕円化機構）３０を通されて、断面円形
から断面楕円形に変形される。こうして一旦、断面楕円
形にされた電縫管Ｐは、複数対配列されたサイジングロ
ール（円形化機構）３２を通されて、再び断面円形に修
整されると同時に所定の外径まで縮径され、ラフコイラ
３３で粗く巻き取られる。

【００１７】コイル状に粗く巻き取られた電縫管Ｐは次
に、図２に示すアンコイラ３４に移され、ここから電縫
管Ｐが一定速度で繰り出される。繰り出された電縫管Ｐ
はロール３６およびストレートナー３８に通されて曲が
りが矯正されたうえ、渦流探傷器（探傷機構）４０を通
されて渦流探傷が行われる。渦流探傷器４０を通過した
電縫管Ｐは、支持ロール４２を通じてロール４４間を通
り、インク吹き付け機構（マーク機構）４３と対向する
位置を通って、整列巻き装置４６により密に巻き取ら
れ、コイル状製品とされる。

【００１８】一方、渦流探傷器４０の出力は制御機構４
１へ伝達され、制御機構４１が信号処理により欠陥の有
無を判別する。制御機構４１により欠陥があると判断さ
れた場合には、制御機構４１がインク吹き付け機構４３
を作動させる。このインク吹き付け機構４３は、制御機
構４１からの作動信号を受けると、その作動信号の継続
中、速乾性のインクを電縫管Ｐの外周面に連続的に吹き
付けるもので、これにより電縫管Ｐの欠陥部分がマーク
される。また、インク吹き付け機構４３からのインクが
周囲に飛び散ることを防ぐためにカバー４５が設けられ
ている。

【００１９】図３および図４は、この実施形態の特徴点
である楕円化ロール３０の構造を示している。楕円化ロ
ール３０は、電縫管Ｐを挟んで一対配置されており、そ
れぞれの軸線は互いに平行とされている。各楕円化ロー
ル３０は、それぞれ支持軸５０を介して支持枠５２によ
り回転自在に支えられ、支持枠５２による支持軸５０の
支持位置は、締結具５４を緩めれば変更できるようにな
っている。

【００２０】楕円化ロール３０の外周面には、ロール軸
線に沿う断面が凹楕円弧状をなす溝３０Ａが全周に亙っ
て形成されており、これら溝３０Ａに挟まれて電縫管Ｐ
が断面楕円状に変形される。楕円化ロール３０の向き
は、楕円化ロール３０により楕円化された電縫管Ｐの断
面の長径が溶接部４あるいはその近傍を通過している
か、短径が溶接部４あるいはその近傍を通過しているこ
とが好ましい。すなわち、図示のように、溶接部４が楕
円化ロール３０同士の間隙に向けられているか、いずれ
か一方の楕円化ロール３０の溝３０Ａの中心位置に向け
られていることが好ましい。

【００２１】図３に示すように、楕円の長径が溶接部４
あるいはその近傍を通過するように設定した場合には、
図５（ロ）に示すように溶接部４を含む部分の曲率半径
が縮小され、図６（ロ）に示すように、電縫管Ｐの外周
面に潜在する欠陥Ｋ１を押し広げて亀裂Ｋ２を生じさせ
る効果が高い。

【００２２】一方、楕円の短径が溶接部４あるいはその
近傍を通過するように設定した場合には、溶接部４を含
む部分の曲率半径が拡大され、電縫管Ｐの内周面に潜在
する欠陥を押し広げて亀裂を生じさせる効果が高い（図
７（ハ）および図８（ハ）を参照）。但し、本発明では
必ずしも溶接部４と長径または短径とを正確に合致させ
なくても良く、１０゜程度であればずれていても欠陥顕
在化効果は得られる。また、溝３０Ａの断面形状は溝中
心を境として対称でなくても良く、例えば溶接部４近傍
での曲率が最小となる、すなわち溶接部４側で尖った卵
形になるように形成してもよい。

【００２３】図３に示すように、楕円化ロール３０によ
り楕円化された電縫管Ｐの長径寸法Ｄ１と短径寸法Ｄ２
の比率は、溶接部４が前記いずれの位置にある場合に
も、Ｄ１：Ｄ２＝１．３：１〜１．９：１に設定されて
いることが好ましく、より好ましくは１．５：１〜１．
８：１とされる。１．３：１未満では楕円化による欠陥
顕在化効果が乏しくなり、１．９：１より大では電縫管
Ｐを再び断面円形状に戻すための工程が増してしまう。
しかし、上記範囲外であっても本発明の効果は得られる
ので、本発明は上記範囲に限定されるものではない。

【００２４】なお、実際の電縫管製造においては、管成
形の過程で電縫管Ｐに予期できないねじれが生じること
がある。したがって、楕円化ロール３０の向きを不変と
すると、電縫管Ｐのねじれにより溶接部４と楕円化ロー
ル３０との相対位置がずれるおそれがある。図４は、こ
のような電縫管Ｐのねじれに対応するため、楕円化ロー
ル３０を電縫管Ｐの管軸回りに旋回できるようにした変
形例を示し、図３と共通の部分には同一の符号を付して
説明を省略する。

【００２５】図４において、支持枠５２には側方に張り
出した腕部５６が形成され、これら腕部５６は、図示し
ない基台から直立する支柱５８に締結手段６２を介して
固定されている。支柱５８には湾曲した長孔６０が形成
され、これら長孔６０に締結手段６２が通されている。
したがって、締結手段６２を緩めると支持枠５２全体が
電縫管Ｐの管軸を中心として旋回でき、これにより溶接
部４と、長径または短径とを合わせることができるよう
になっている。但し、楕円化ロール３０を旋回させる機
構は図４のような構造に限定されることはなく、周知の
旋回構造のいずれも採用可能である。

【００２６】楕円化ロール３０を旋回させる場合には、
同種の旋回構造を、少なくとも初段のサイジングロール
３２に適用することが好ましい。初段のサイジングロー
ル３２の軸線を楕円化ロール３０の軸線に対し９０゜に
保つことができれば、楕円化された電縫管Ｐをサイジン
グロール３２により断面円形状に戻しやすいためであ
る。なお、サイジングロール３２の構成は従来と同様で
よく、要は、楕円化された電縫管Ｐを再び円形に戻すと
共に所定の外径までに縮径できればよい。サイジングロ
ール３２により断面円形に戻されたとしても、楕円化に
より口が開いた欠陥は完全に閉じることはなく、渦流探
傷器４０による発見が容易に行える。またヘリウムガス
等を用いた漏れ試験によっても発見しやすくなる。

【００２７】図２に示す渦流探傷器４０の基本構造の一
例を図９に示す。この例の渦流探傷器４０は少なくとも
２つのコイル７０，７２を有し、これらコイル７０，７
２のそれぞれに高周波電流を供給しつつ、両者のインダ
クタンスを比較する。したがって、一方のコイル内を電
縫管Ｐの欠陥部分が通過すると、両者のインダクタンス
に差が生じて欠陥が検出される。但し、本発明に使用さ
れる探傷機構は、図９に示す基本構造の渦流探傷器に限
定されず、３個以上のコイルを使用して信号を積分する
形式の渦流探傷器も使用できるし、さらには渦流探傷以
外の作動原理に基づく各種探傷センサを用いてもよい。
そのような探傷センサとしては、光学式探傷センサ，超
音波式探傷センサなどが例示できる。

【００２８】次に、上記構成からなる電縫管の製造装置
を用いた電縫管の製造方法の一実施形態を説明する。こ
の方法ではまず、一定幅の板条材Ｔをアンコイラ１０か
ら連続的に繰り出し、繰り出された板条材Ｔを一対の押
さえロール１２を経て、溝付ロール１４と受けロール１
６との間に通し、溝付ロール１４により、例えば図１１
に例示するようなフィン２および螺旋溝３を形成する。

【００２９】次に、溝加工された板条材Ｔを、図１に示
すように、一対のロール１８および複数対配列されたフ
ォーミングロール２０を通して徐々に管状に丸めたう
え、ローリングセパレータ２１により突き合わせるべき
両端縁間の距離（間隙量）を一定に保つ。その上で、誘
導加熱コイル２２に通して板条材Ｔの両側縁部を加熱
し、さらに一対のスクイズロール２４を通して両側方か
ら押すことにより両側縁部を突き合わせて溶接する。電
縫管Ｐの外周面にはみ出した溶融材料によりビードが生
じるため、このビードをビードカッタ２６で切削する。

【００３０】ビードが切削された電縫管Ｐを冷却槽２８
に通して強制冷却し、楕円化ロール３０を通す。これら
楕円化ロール３０は電縫管Ｐの流れに同期して駆動され
ていても、駆動されていなくてもよい。楕円化ロール３
０を通すことにより、図５（イ）に示すように断面円形
であった電縫管Ｐが、図５（ロ）に示すように溶接部４
を長径とほぼ一致させた状態で断面楕円状に偏平化され
る。これにより、図６（イ）に示すように溶接部４の外
周面側に一見正常に見える欠陥Ｋ１が潜在している場合
には、図６（ロ）に示すように応力により欠陥Ｋ１が広
げられて亀裂Ｋ２となる。

【００３１】楕円化された電縫管Ｐは、次に、複数対配
置されたサイジングロール３２を通され、図５（ハ）に
示すように再び断面円形に戻されると共に、所定の製品
外径まで順次縮径される。電縫管Ｐに亀裂Ｋ２があれば
その開口幅は円形化により縮小されるが、一旦口を開い
た亀裂は完全に閉じることはなく、その後の処理に拘わ
らず僅かな亀裂が残存することになる。

【００３２】製品外径まで縮径された電縫管Ｐはラフコ
イラ３３で粗く巻き取られ、コイル状にされた後、図２
に示す後段の装置のアンコイラ３４に移される。なお、
このように前段、後段に分かれているのは、それぞれの
処理速度が異なるためで、処理速度を同一にすることが
可能であれば、１つのラインにまとめることができるの
は当然である。

【００３３】電縫管Ｐはアンコイラ３４から連続的に繰
り出され、ロール３６を経てストレートナー３８に通さ
れ、曲がり等が矯正される。直線化された電縫管Ｐは渦
流探傷器４０に通され、先に例示した原理等に基づいて
欠陥の有無が判断される。この実施形態で製造される電
縫管Ｐは、その内面に螺旋溝３やフィン２が形成された
内面溝付伝熱管であるから、渦流探傷器４０による探傷
感度を高めると螺旋溝３等によるノイズを拾ってしま
い、検査が行えない。しかし、この実施形態では楕円化
ロール３０の働きにより潜在した欠陥Ｋ１を予め亀裂Ｋ
２に変えて顕在化しているので、渦流探傷器４０の感度
を無理に高めなくても、欠陥検出能力を十分に高めるこ
とが可能である。

【００３４】渦流探傷器４０が欠陥を検出した場合に
は、制御機構４１がインク吹き付け機構４３を作動さ
せ、電縫管Ｐの外周面に速乾性のインクを吹き付ける。
これにより電縫管Ｐの欠陥個所がマークされるので、ユ
ーザーは欠陥個所を除いて電縫管Ｐを使用に供すること
が可能である。検査の終了した電縫管Ｐは整列巻き装置
４６により整列巻きされ、製品コイルが完成する。

【００３５】上記構成からなる電縫管の製造装置および
製造方法によれば、電縫後の電縫管Ｐの溶接部４に潜在
する欠陥Ｋ１を楕円化ロール３０により亀裂に変化さ
せ、その後は元通り断面円形に戻したうえ、渦流探傷器
４０により欠陥の検査を行うので、欠陥検出の信頼性を
向上することができ、製品となる電縫管Ｐの品質信頼性
を高めることが可能である。

【００３６】また、この装置および方法では、実質的に
楕円化ロール３０を新たに追加するのみであるから、設
備コストをそれほど増大させることもなく、それでいて
顕著な効果が得られるという利点がある。また、この装
置および方法では、インク吹き付け機構４３により、電
縫管Ｐの欠陥部分に自動的にマークを付けることができ
るので、長尺の電縫管Ｐの欠陥部分のみを破棄すること
ができ、歩留まりを高めることができる。

【００３７】また、楕円化ロール３０により顕在化され
た欠陥は後々まで残留するので、仮に渦流探傷器４０で
検出されないものがあったとしても、製品コイルに対し
て行われるヘリウムガス等を用いたガス漏れ試験による
発見確率を高めることができるという効果も得られる。

【００３８】［第２実施形態］上述した第１実施形態で
は、楕円化ロール３０を１対のみ設けることにより、電
縫管Ｐを１回だけ楕円化していたが、楕円化ロール３０
（第１楕円化機構）とサイジングロール３２との間に、
もう１対の楕円化ロール（第２楕円化機構）を楕円化ロ
ール３０に対して軸線が直交する向きで配置することに
より、図７に示すように２回楕円化することも可能であ
る。

【００３９】この場合、第１回目の楕円化は図７（ロ）
に示すように楕円の長径と溶接部４とを合致させるよう
にし、第２回目の楕円化では図７（ハ）に示すように楕
円の短径と溶接部４とを合致させることが望ましい。こ
のように２段階に亙って楕円化すると、図８（ロ）に示
すように第１回目の楕円化では溶接部４の外周面に潜在
する欠陥Ｋ１を亀裂Ｋ２として顕在化し、第２回目の楕
円化では溶接部４の内周面に潜在する欠陥Ｋ１を亀裂Ｋ
３として顕在化することができる。欠陥を顕在化した後
は、先の実施形態と同様にサイジングロール３２により
再び断面円形化するとともに縮径すればよい。

【００４０】このような第２実施形態によれば、溶接部
４の外周面側および内周面側の両方に潜在している欠陥
を顕在化することが可能であり、潜在する欠陥の発見確
率を著しく高めることが可能である。なお、第１回目と
第２回目の楕円化の向きを逆にしてもよいことは勿論で
ある。

【００４１】［第３実施形態］図１０は、本発明に係る
電縫管の製造装置の第３実施形態を示す側面図である。
先の２つの実施形態ではいずれも、電縫管Ｐを断面楕円
化した後、サイジングロール３２により断面円形化して
から、渦流探傷器４０に通していたが、この実施形態で
は、楕円化ロール３０とサイジングロール３２の間に渦
流探傷器４０を配置し、楕円化ロール３０により楕円化
した電縫管Ｐをすぐに渦流探傷器４０に通すようにした
ことを主たる変更点としている。

【００４２】このような構成によれば、潜在化した欠陥
を開口幅の大きい亀裂に変化させた状態で渦流探傷器４
０に通すことができるので、欠陥発見の信頼性をさらに
向上することが可能であるし、あるいは、欠陥発見の信
頼性を低下させずに渦流探傷器４０の検査精度を低下さ
せることが可能である。渦流探傷器４０の検査精度を低
下させることが可能であれば、特に内面溝付伝熱管の製
造に適用する場合にはフィン２や螺旋溝３によるノイズ
に起因した検査ミスの確率を低下させることができ、歩
留まりを向上することが可能である。

【００４３】また、この実施形態では、先の実施形態で
使用していたインク吹き付け機構４３の代わりに、電縫
管Ｐの外周面の一部を凹ませる形式のマーク機構７４を
使用したことを第２の特徴としている。このマーク機構
７４は制御機構４１からの作動信号を受けると内蔵した
アクチュエータにより電縫管Ｐに向けてローラ７６を突
き出し、電縫管Ｐの外周面の一部を凹ませる。このよう
なマーク機構７４を使用すれば、インクのように落ちる
おそれや他を汚すおそれが無いという利点を有する。

【００４４】なお、上述した各実施形態では、電縫管Ｐ
の内面にフィン２および螺旋溝３を形成していたが、フ
ィン２や螺旋溝３を形成しない単純電縫管にも本発明は
適用可能であるし、フィン２等の代わりに電縫管Ｐの壁
面にディンプル等を形成する装置としても実施可能であ
るし、さらに電縫管Ｐの外面にフィンやディンプルを形
成する場合にも適用可能である。また、上記各実施形態
では、溝付ロール１４により１段階の溝転造を行ってい
たが、溝付ロールを２つ以上使用して２段階以上に溝形
成を行い、２種の溝を交差させた交差溝などを伝熱管の
内面および／または外面に形成することも可能である。
さらに、本発明は、長手方向に分割された短いフィンを
千鳥状または螺旋線に沿って多数形成する場合にも適用
可能である。

【００４５】また、上記実施形態はいずれも電縫管の製
造装置に関するものであったが、楕円化ロール３０、渦
流探傷器４０、サイジングロール３２等の構成のみを取
り出して独立した電縫管の検査装置としてもよいことは
勿論である。その場合には、完成品である電縫管Ｐを高
い精度を持って検査することが可能である。さらに、電
縫管を楕円化する楕円化機構としては、楕円化ロール３
０の代わりに他の手段を用いてもよい。例えば、引抜加
工用ダイなども使用可能である。

【００４６】

【発明の効果】以上説明したとおり、本発明に係る電縫
管の検査装置、電縫管の製造装置および製造方法によれ
ば、伝熱管の溶接部に潜在する欠陥を楕円化機構により
亀裂に変化させた後に、探傷機構により欠陥の検査を行
うことができるので、欠陥検出の信頼性を向上すること
が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る電縫管の製造装置の第１実施形態
の前段を示す側面図である。

【図２】同装置の後段を示す側面図である。

【図３】同装置の楕円化機構を示す正面図である。

【図４】同装置の楕円化機構の変形例を示す正面図であ
る。

【図５】同装置による楕円化作用を示す電縫管の断面図
である。

【図６】同装置による楕円化の効果を示す溶接部の断面
拡大図である。

【図７】本発明に係る電縫管の製造装置の第２実施形態
による楕円化作用を示す電縫管の断面図である。

【図８】第２実施形態による楕円化の効果を示す溶接部
の断面拡大図である。

【図９】探傷機構の一例として渦流探傷器の原理を示す
説明図である。

【図１０】本発明に係る電縫管の製造装置の第３実施形
態を示す側面図である。

【図１１】本発明を適用できる電縫管の一例として内面
溝付伝熱管を示す断面拡大図である。

【符号の説明】

１，Ｐ 内面溝付伝熱管（電縫管） ２ フィン ３ 螺旋溝 ４ 溶接部 １０，３４ アンコイラ（電縫管搬送機構の一部） Ｔ 板条材 １４ 溝付ロール ２０ フォーミングロール（管成形機構） ２２ 誘導加熱コイル（溶接機構） ３０ 楕円化ロール（楕円化機構） ３３ ラフコイラ（電縫管搬送機構の一部） ４０ 渦流探傷器（探傷機構） ４１ 制御機構 ４３ インク吹き付け機構（マーク機構） ４６ 整列巻き装置（電縫管搬送機構の一部） Ｄ１ 長径寸法 Ｄ２ 短径寸法 ５８，６０，６２ 揺動機構 Ｋ１ 潜在する欠陥 Ｋ２，Ｋ３ 亀裂 ７４ マーク機構

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０１Ｎ 27/90 Ｇ０１Ｎ 27/90 (72)発明者 西間木 利三 福島県会津若松市扇町128の７ 三菱伸銅 株式会社若松製作所内 (72)発明者 芳賀 良仁 福島県会津若松市扇町128の７ 三菱伸銅 株式会社若松製作所内 (72)発明者 荒山 義克 福島県会津若松市扇町128の７ 三菱伸銅 株式会社若松製作所内

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 電縫管をその長手方向に走行させる電縫
   管搬送機構と、 走行する電縫管を断面楕円状に変形させることにより、
   電縫管に潜在する溶接欠陥を顕在化するための楕円化機
   構と、 断面が楕円化された電縫管を断面円形状に戻すための円
   形化機構と、 断面円形状にされた電縫管の前記顕在化された欠陥を検
   出するための探傷機構とを具備することを特徴とする電
   縫管の検査装置。
2. 【請求項２】 電縫管をその長手方向に走行させる電縫
   管搬送機構と、 走行する電縫管を断面楕円状に変形させることにより、
   電縫管に潜在する溶接欠陥を顕在化するための楕円化機
   構と、 断面楕円状にされた電縫管の前記顕在化された欠陥を検
   出するための探傷機構と、 断面が楕円化された電縫管を断面円形状に戻すための円
   形化機構とを具備することを特徴とする電縫管の検査装
   置。
3. 【請求項３】 前記探傷機構は、渦流探傷器であること
   を特徴とする請求項１または２記載の電縫管の検査装
   置。
4. 【請求項４】 前記楕円化機構による楕円化の向きは、
   その長径方向が、電縫管の中心と溶接部とを結ぶ方向に
   ほぼ平行、またはほぼ垂直になるように設定されている
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の電縫
   管の検査装置。
5. 【請求項５】 前記楕円化機構により楕円化される電縫
   管の長径寸法と短径寸法の比率は１．３：１〜１．９：
   １に設定されていることを特徴とする請求項１〜４のい
   ずれかに記載の電縫管の検査装置。
6. 【請求項６】 前記楕円化機構は、第１楕円化機構およ
   び第２楕円化機構を具備し、これら第１楕円化機構およ
   び第２楕円化機構の一方による楕円化の向きは、楕円の
   長径方向が、電縫管の中心と溶接部とを結ぶ方向に対し
   ほぼ平行に設定されており、他方による楕円化の向き
   は、楕円の長径方向が、電縫管の中心と溶接部とを結ぶ
   方向に対しほぼ垂直になるように設定されていることを
   特徴とする請求項１〜３および５のいずれかに記載の電
   縫管の検査装置。
7. 【請求項７】 金属製の板条材を走行させつつ、この板
   条材を複数のフォーミングロールを通して管状に成形す
   る管成形機構と、 管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱したうえ突
   き合わせて溶接して電縫管にする溶接機構と、 走行する電縫管を断面楕円状に変形させることにより、
   電縫管に潜在する溶接欠陥を顕在化するための楕円化機
   構と、 断面が楕円化された電縫管を断面円形状に戻すための円
   形化機構と、 断面円形状にされた電縫管の前記顕在化された欠陥を検
   出するための探傷機構とを具備することを特徴とする電
   縫管の製造装置。
8. 【請求項８】 金属製の板条材を走行させつつ、この板
   条材を複数のフォーミングロールを通して管状に成形す
   る管成形機構と、 管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱したうえ突
   き合わせて溶接して電縫管にする溶接機構と、 走行する電縫管を断面楕円状に変形させることにより、
   電縫管に潜在する溶接欠陥を顕在化するための楕円化機
   構と、 断面楕円状にされた電縫管の前記顕在化された欠陥を検
   出するための探傷機構と、 断面が楕円化された電縫管を断面円形状に戻すための円
   形化機構とを具備することを特徴とする電縫管の製造装
   置。
9. 【請求項９】 電縫管の、前記探傷機構により欠陥が検
   出された部分にマークを形成するためのマーク機構を具
   備することを特徴とする請求項７または８記載の電縫管
   の製造装置。
10. 【請求項１０】 金属製の板条材を走行させつつ、この
    板条材を複数のフォーミングロールを通して管状に成形
    する管成形工程と、 管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱したうえ突
    き合わせて溶接して電縫管にする溶接工程と、 走行する電縫管を断面楕円状に変形させることにより、
    電縫管に潜在する溶接欠陥を顕在化するための楕円化工
    程と、 断面楕円状にされた電縫管の前記顕在化された欠陥を検
    出するための探傷工程と、 電縫管の欠陥が検出された部分にマークを形成するマー
    ク形成工程とを具備することを特徴とする電縫管の製造
    方法。