JPH07115247B2 - 鋳鉄の切削方法 - Google Patents
鋳鉄の切削方法Info
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- JPH07115247B2 JPH07115247B2 JP2278588A JP27858890A JPH07115247B2 JP H07115247 B2 JPH07115247 B2 JP H07115247B2 JP 2278588 A JP2278588 A JP 2278588A JP 27858890 A JP27858890 A JP 27858890A JP H07115247 B2 JPH07115247 B2 JP H07115247B2
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- cut
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、鋳鉄の切削方法に関し、詳細には、難削材で
ある球状黒鉛鋳鉄（以降FCDという）、オーステンパー
トダクタイル鋳鉄（以降ADIという）、27％Cr鋳鉄等を
高速，高切り込み量（即ち、高能率）でスローアウェイ
チップにより切削する方法に関する。
ある球状黒鉛鋳鉄（以降FCDという）、オーステンパー
トダクタイル鋳鉄（以降ADIという）、27％Cr鋳鉄等を
高速，高切り込み量（即ち、高能率）でスローアウェイ
チップにより切削する方法に関する。
（従来の技術） FCDは高強度、高靭性を有するため、切削加工が極めて
難しい材料、即ち、難削材である。ADIは高強度、高靭
性を有すると共に、切削加工中に硬化するため、切削加
工が極めて難しい材料である。27％Cr鋳鉄は高硬度を有
し、切削加工が極めて難しい材料である。
難しい材料、即ち、難削材である。ADIは高強度、高靭
性を有すると共に、切削加工中に硬化するため、切削加
工が極めて難しい材料である。27％Cr鋳鉄は高硬度を有
し、切削加工が極めて難しい材料である。
かかる難削性鋳鉄に対して旋削加工やフライス加工等の
切削を行うに際し、比較的高能率で切削するには、出来
るだけ高温で高硬度及び高強度を有するスローアウェイ
チップ（以降、チップという）を使用することが要求さ
れる。
切削を行うに際し、比較的高能率で切削するには、出来
るだけ高温で高硬度及び高強度を有するスローアウェイ
チップ（以降、チップという）を使用することが要求さ
れる。
このような要求を充たし得るチップは従来得られていな
いが、それらの中で高温での硬度及び強度が最も高いの
は超硬製チップである。従って、難削性鋳鉄の切削は超
硬製チップを使用して行われている。しかし、超硬製チ
ップを使用する方法（以降、従来超硬チップ法という）
でも、極めて低い切削速度（約30m/min未満）でないと
難削性鋳鉄を切削し得ず、そのため切削能率が極めて低
く、切削加工に長時間を要するという問題点がある。
いが、それらの中で高温での硬度及び強度が最も高いの
は超硬製チップである。従って、難削性鋳鉄の切削は超
硬製チップを使用して行われている。しかし、超硬製チ
ップを使用する方法（以降、従来超硬チップ法という）
でも、極めて低い切削速度（約30m/min未満）でないと
難削性鋳鉄を切削し得ず、そのため切削能率が極めて低
く、切削加工に長時間を要するという問題点がある。
そこで、かかる問題点を解決すべく、高温で高硬度及び
高強度を有するセラミックスに着目して種々検討が行わ
れ、最近ではAl2O3−TiC系セラミックス製チップを使用
する高Mn鋼の切削方法（以降、従来セラミックスチップ
法という）が開発されてきた。
高強度を有するセラミックスに着目して種々検討が行わ
れ、最近ではAl2O3−TiC系セラミックス製チップを使用
する高Mn鋼の切削方法（以降、従来セラミックスチップ
法という）が開発されてきた。
（発明が解決しようとする課題） 上記従来セラミックスチップ法は難削性鋳鉄を比較的高
速度（約30〜60m/min）で切削し得る。ところが、チッ
プの靭性不足に基づきチップの欠損がしばしば生じると
いう問題点がある。そのため、極めて小さい切り込み量
（1mm未満）での切削を余儀無くなれ、切削能率が極め
て低く、切削加工に長時間を要するという問題点があ
る。
速度（約30〜60m/min）で切削し得る。ところが、チッ
プの靭性不足に基づきチップの欠損がしばしば生じると
いう問題点がある。そのため、極めて小さい切り込み量
（1mm未満）での切削を余儀無くなれ、切削能率が極め
て低く、切削加工に長時間を要するという問題点があ
る。
本発明はかかる事情に着目してなされたものであって、
その目的は従来のものがもつ以上のような問題点を解消
し、前記従来セラミックスチップ法の場合に比し、難削
性鋳鉄をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量で、
且つ、同等もしくはそれ以上の高速度で切削し得る鋳鉄
の切削方法を提供しようとするものである。即ち、前記
従来超硬チップ法及び従来セラミックスチップ法の場合
に比して難削性鋳鉄を高能率で切削し得る切削方法の提
供を課題とするものである。
その目的は従来のものがもつ以上のような問題点を解消
し、前記従来セラミックスチップ法の場合に比し、難削
性鋳鉄をチップ欠損を生ずることなく高切り込み量で、
且つ、同等もしくはそれ以上の高速度で切削し得る鋳鉄
の切削方法を提供しようとするものである。即ち、前記
従来超硬チップ法及び従来セラミックスチップ法の場合
に比して難削性鋳鉄を高能率で切削し得る切削方法の提
供を課題とするものである。
（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するために、本発明に係る鋳鉄の切削
方法は、次のような構成としている。
方法は、次のような構成としている。
即ち、請求項１に記載の鋳鉄の切削方法は、鋳鉄を高
速，高切り込み量の高能率でスローアウェイチップによ
り切削する方法であって、スローアウェイチップが、Si
3N4ウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,Ti,V,Cr,Zr,Nb,
Mo,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又は２種
以上を0.5〜40wt含むと共に、前記ウイスカをチップの
すくい面に略平行に配向させたAl2O3基セラミックスよ
りなることを特徴とする鋳鉄の切削方法である。
速，高切り込み量の高能率でスローアウェイチップによ
り切削する方法であって、スローアウェイチップが、Si
3N4ウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,Ti,V,Cr,Zr,Nb,
Mo,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又は２種
以上を0.5〜40wt含むと共に、前記ウイスカをチップの
すくい面に略平行に配向させたAl2O3基セラミックスよ
りなることを特徴とする鋳鉄の切削方法である。
請求項２に記載の鋳鉄の切削方法は、前記ウイスカがＯ
量:0.3〜1.5wt％である請求項１に記載の鋳鉄の切削方
法である。
量:0.3〜1.5wt％である請求項１に記載の鋳鉄の切削方
法である。
請求項３に記載の鋳鉄の切削方法は、前記炭化物、窒化
物、炭窒化物の１種又は２種以上の一部が、Al2O3結晶
粒内にナノオーダで分散してナノコンポジット構造を呈
している請求項１又は請求項２に記載の鋳鉄の切削方法
である。
物、炭窒化物の１種又は２種以上の一部が、Al2O3結晶
粒内にナノオーダで分散してナノコンポジット構造を呈
している請求項１又は請求項２に記載の鋳鉄の切削方法
である。
請求項４に記載の鋳鉄の切削方法は、前記Al2O3基セラ
ミックスが、焼結助剤としてのMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,希
土類酸化物,CrO2,NiO,SiO2,CaO,Na2O又は炭化クロムの
１種または２種以上を0.5〜10.0wt％含有する請求項
１、請求項２又は請求項３に記載の鋳鉄の切削方法であ
る。
ミックスが、焼結助剤としてのMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,希
土類酸化物,CrO2,NiO,SiO2,CaO,Na2O又は炭化クロムの
１種または２種以上を0.5〜10.0wt％含有する請求項
１、請求項２又は請求項３に記載の鋳鉄の切削方法であ
る。
（作 用） 本発明に係る鋳鉄の切削方法（以降、本発明法という）
は、以上説明したように、鋳鉄を切削するに際し、Si3N
4ウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,Ti,V,Cr,Zr,Nb,M
o,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又は２種
以上（以降、炭化物等という）を0.5〜40wt％含むと共
に、前記ウイスカをチップのすくい面に略平行に配向さ
せたAl2O3基セラミックスよりなるスローアウェイチッ
プ（以降、本発明に係るチップという）を使用するよう
にしている。
は、以上説明したように、鋳鉄を切削するに際し、Si3N
4ウイスカ:3〜40wt％を含み、且つSi,Ti,V,Cr,Zr,Nb,M
o,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又は２種
以上（以降、炭化物等という）を0.5〜40wt％含むと共
に、前記ウイスカをチップのすくい面に略平行に配向さ
せたAl2O3基セラミックスよりなるスローアウェイチッ
プ（以降、本発明に係るチップという）を使用するよう
にしている。
この本発明に係るチップは、上記の如くSi3N4ウイスカ
と共に炭化物等を含むAl2O3基セラミックスよりなる。
該Si3N4ウイスカは、Al2O3基セラミックスの有する特性
の劣化を招くことなく、マトリックスを強化し高靭性化
する作用を有する。又、炭化物等は、マトリックスの組
織を微細化すると共に異常粒成長を抑制し、高強度化す
る作用を有する。故に、本発明に係るチップは、前記従
来のAl2O3−TiC系セラミックス製チップに比し、靭性、
強度、高温強度、高温硬度、及び耐摩耗性が優れてい
る。
と共に炭化物等を含むAl2O3基セラミックスよりなる。
該Si3N4ウイスカは、Al2O3基セラミックスの有する特性
の劣化を招くことなく、マトリックスを強化し高靭性化
する作用を有する。又、炭化物等は、マトリックスの組
織を微細化すると共に異常粒成長を抑制し、高強度化す
る作用を有する。故に、本発明に係るチップは、前記従
来のAl2O3−TiC系セラミックス製チップに比し、靭性、
強度、高温強度、高温硬度、及び耐摩耗性が優れてい
る。
ここで、Si3N4ウイスカ含有量を３〜40wt％としている
のは、3wt％未満では高靭性化の効果が小さくなって耐
欠損性が劣化し、40wt％超では鉄との反応性を有するSi
2N4が相対的に増加して耐摩耗性が劣化し、且つSi3N4ウ
イスカの充分な均一分散状態が得られず、強度低下を招
くようになるからである。尚、Si3N4ウイスカは針状の
形状を有するものである。
のは、3wt％未満では高靭性化の効果が小さくなって耐
欠損性が劣化し、40wt％超では鉄との反応性を有するSi
2N4が相対的に増加して耐摩耗性が劣化し、且つSi3N4ウ
イスカの充分な均一分散状態が得られず、強度低下を招
くようになるからである。尚、Si3N4ウイスカは針状の
形状を有するものである。
炭化物等の含有量を0.5〜40wt％としているのは、0.5wt
％未満では前記高強度化の効果が小さくなり、40wt％超
では焼結性の低下により緻密な焼結体が得られなくなる
からである。
％未満では前記高強度化の効果が小さくなり、40wt％超
では焼結性の低下により緻密な焼結体が得られなくなる
からである。
又、本発明に係るチップは、前記の如きウイスカをチッ
プのすくい面に略平行に配向させるようにしている。こ
のようにすると、針状Si3N4ウイスカの軸方向とすくい
面とが平行になっているので、チップは切削加工時の切
削主分力に対し極めて強い抵抗力を有するようになり、
そのため耐欠損性が更に優れたものになる。尚、上記ウ
イスカ配向は、少なくとも、切削性能に直接影響するす
くい面内、即ちすくい面の近傍において成されておれば
よい。又、かかる配向が成されている限りにおいては、
ウイスカ同士が平行でもよく、直交していてもよく、放
射状になっていてもよく、或いはアトランダムになって
いてもよい。
プのすくい面に略平行に配向させるようにしている。こ
のようにすると、針状Si3N4ウイスカの軸方向とすくい
面とが平行になっているので、チップは切削加工時の切
削主分力に対し極めて強い抵抗力を有するようになり、
そのため耐欠損性が更に優れたものになる。尚、上記ウ
イスカ配向は、少なくとも、切削性能に直接影響するす
くい面内、即ちすくい面の近傍において成されておれば
よい。又、かかる配向が成されている限りにおいては、
ウイスカ同士が平行でもよく、直交していてもよく、放
射状になっていてもよく、或いはアトランダムになって
いてもよい。
以上の如く、本発明に係るチップは、前記従来のセラミ
ックス製チップに比し、靭性、強度、高温強度、高温硬
度、及び耐摩耗性、並びに耐欠損性が優れている。この
ようにチップの靭性及び耐欠損性が優れていると、高切
り込み量での難削性鋳鉄の切削が可能になり、又、高温
硬度、高温強度及び耐摩耗性が優れていると、難削性鋳
鉄の高速度切削が可能となる。従って、かかるチップを
使用する本発明法は、前記従来セラミックスチップ法の
場合に比し、難削性鋳鉄をチップ欠損を生ずることなく
高切り込み量で切削し得ると共に、高速度で切削し得る
ようになる。即ち、定量的には難削性鋳鉄を切削速度:3
0m/min以上、切り込み量:1mm以上で切削し得、極高能率
切削が可能となる。
ックス製チップに比し、靭性、強度、高温強度、高温硬
度、及び耐摩耗性、並びに耐欠損性が優れている。この
ようにチップの靭性及び耐欠損性が優れていると、高切
り込み量での難削性鋳鉄の切削が可能になり、又、高温
硬度、高温強度及び耐摩耗性が優れていると、難削性鋳
鉄の高速度切削が可能となる。従って、かかるチップを
使用する本発明法は、前記従来セラミックスチップ法の
場合に比し、難削性鋳鉄をチップ欠損を生ずることなく
高切り込み量で切削し得ると共に、高速度で切削し得る
ようになる。即ち、定量的には難削性鋳鉄を切削速度:3
0m/min以上、切り込み量:1mm以上で切削し得、極高能率
切削が可能となる。
本発明に係るチップを製造するには、Si2N4ウイスカを
溶媒中に分散してスラリ化した後、Al2O3及び炭化物等
の混合粉末に混合し、焼結し、チップ形状に加工すれば
よい。このとき、Si3N4ウイスカのＯ量を0.3〜1.5wt％
にすると、ウイスカの充分な均一分散状態が得られ、チ
ップの強度及び靭性をより向上し得、高強度及び高靭性
を確保し易くなる。尚、Ｏ量:0.3wt％未満では上記均一
分散効果が小さいため、Ｏ量:1.5wt％超ではSiO2とAl2O
3との反応が生じるため、Ｏ量:0.3〜1.5wt％の場合に比
し、強度及び靭性が低下する。故に、Si3N4ウイスカは
Ｏ量を0.3〜1.5wt％にすることが望ましい。
溶媒中に分散してスラリ化した後、Al2O3及び炭化物等
の混合粉末に混合し、焼結し、チップ形状に加工すれば
よい。このとき、Si3N4ウイスカのＯ量を0.3〜1.5wt％
にすると、ウイスカの充分な均一分散状態が得られ、チ
ップの強度及び靭性をより向上し得、高強度及び高靭性
を確保し易くなる。尚、Ｏ量:0.3wt％未満では上記均一
分散効果が小さいため、Ｏ量:1.5wt％超ではSiO2とAl2O
3との反応が生じるため、Ｏ量:0.3〜1.5wt％の場合に比
し、強度及び靭性が低下する。故に、Si3N4ウイスカは
Ｏ量を0.3〜1.5wt％にすることが望ましい。
前記炭化物等の一部がAl2O3結晶粒内にナノオーダで分
散してナノコンボジット構造を呈するようにすると、Si
3N4ウイスカによる繊維強化とナノ複合強化の組合せ作
用効果により、チップの強度及び耐欠損性をより向上し
得るようになる。
散してナノコンボジット構造を呈するようにすると、Si
3N4ウイスカによる繊維強化とナノ複合強化の組合せ作
用効果により、チップの強度及び耐欠損性をより向上し
得るようになる。
本発明に係るチップの製造過程の焼結前に、焼結助剤と
してMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,希土類酸化物,CrO2,NiO,SiO2,
CaO,Na2O又は炭化クロムの１種または２種以上を0.5〜1
0.0wt％添加すると、焼結性が向上し、焼結組織が微細
化及び均一化され、高強度及び高靭性を確保し易くな
る。添加量が0.5wt％未満ではこの効果が極めて小さ
く、10.0wt％超では高温強度が低下する。
してMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,希土類酸化物,CrO2,NiO,SiO2,
CaO,Na2O又は炭化クロムの１種または２種以上を0.5〜1
0.0wt％添加すると、焼結性が向上し、焼結組織が微細
化及び均一化され、高強度及び高靭性を確保し易くな
る。添加量が0.5wt％未満ではこの効果が極めて小さ
く、10.0wt％超では高温強度が低下する。
（実施例） 実施例１ Ｏ量を0.6wt％に調整したSi3N4ウイスカを、溶媒に添加
し、超音波エネルギを30分間付与し、溶媒中に均一に分
散させ、スラリを得た。該スラリにAl2O3粉末及び炭化
物等、或いは更に焼結助剤を含む混合体を添加し、両者
を湿式ミルにより20時間撹拌・混合した後、スプレード
ライャにより乾燥・造粒した。得られた混合粉末を、黒
鉛型内に詰め込み、Ar気流中にて1850℃,200Kg/cm2の条
件でホットプレスにより30分間の一軸加圧焼結を行い、
焼結体（即ちAl2O3基セラミックス）を得た。このよう
にすると焼結体中のウイスカはホットプレス面に平行に
２次元に配向させ得る。尚、Si3N4ウイスカ及び炭化物
等の添加量、焼結助剤の種類及び添加量を第１表に示す
如く変化させた。Si3N4ウイスカ含有量は15〜30wt％で
ある。
し、超音波エネルギを30分間付与し、溶媒中に均一に分
散させ、スラリを得た。該スラリにAl2O3粉末及び炭化
物等、或いは更に焼結助剤を含む混合体を添加し、両者
を湿式ミルにより20時間撹拌・混合した後、スプレード
ライャにより乾燥・造粒した。得られた混合粉末を、黒
鉛型内に詰め込み、Ar気流中にて1850℃,200Kg/cm2の条
件でホットプレスにより30分間の一軸加圧焼結を行い、
焼結体（即ちAl2O3基セラミックス）を得た。このよう
にすると焼結体中のウイスカはホットプレス面に平行に
２次元に配向させ得る。尚、Si3N4ウイスカ及び炭化物
等の添加量、焼結助剤の種類及び添加量を第１表に示す
如く変化させた。Si3N4ウイスカ含有量は15〜30wt％で
ある。
上記焼結体から、ホットプレス面とチップのすくい面と
が平行になるように5.2×13.5×13.5mmのチップを切り
出し、これをチップ研磨機によりSNGN 434 T−４の形状
（ISO規格）に加工した。このチップの正面図を第１図
に、側面図を第２図に示す。これらの図において、
（１）はすくい面、（２）は丸コーナ部、（３）はホー
ニング部、（４）はホーニング巾を示すものである。丸
コーナ部（２）のコーナ半径は1.6mm、ホーニング巾
（４）は0.2mmである。
が平行になるように5.2×13.5×13.5mmのチップを切り
出し、これをチップ研磨機によりSNGN 434 T−４の形状
（ISO規格）に加工した。このチップの正面図を第１図
に、側面図を第２図に示す。これらの図において、
（１）はすくい面、（２）は丸コーナ部、（３）はホー
ニング部、（４）はホーニング巾を示すものである。丸
コーナ部（２）のコーナ半径は1.6mm、ホーニング巾
（４）は0.2mmである。
このようにして得たチップは、本発明に係るチップの実
施例であり、本発明に係るチップの条件を全て充たして
いるものである。
施例であり、本発明に係るチップの条件を全て充たして
いるものである。
上記チップをバイトに取りつけて工具とし、これらを用
いて下記切削試験を行った。即ち、被削材をFC25とし、
切削速度:300m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm/rev
で切削試験し、欠損までの時間を最高:30分まで測定し
た。又、被削材:FCD45、切削速度:250m/min,切り込み
量:5mm,送り量:0.25mm/revでの切削試験、被削材:ADI,
切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.20mm/rev
での切削試験、被削材:27％Cr鋳鉄、切削速度:40m/min,
切り込み量:5mm,送り量:0.15mm/revでの切削試験を行
い、欠損時間を最高:30分まで測定した。上記試験結果
を第１表に示す。
いて下記切削試験を行った。即ち、被削材をFC25とし、
切削速度:300m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm/rev
で切削試験し、欠損までの時間を最高:30分まで測定し
た。又、被削材:FCD45、切削速度:250m/min,切り込み
量:5mm,送り量:0.25mm/revでの切削試験、被削材:ADI,
切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.20mm/rev
での切削試験、被削材:27％Cr鋳鉄、切削速度:40m/min,
切り込み量:5mm,送り量:0.15mm/revでの切削試験を行
い、欠損時間を最高:30分まで測定した。上記試験結果
を第１表に示す。
実施例２ 実施例１と同様のチップをフライスカッター（Φ200,7
枚歯）に取り付けて工具とし、これらを用いて下記切削
試験を行った。即ち、被削材をFC25とし、切削速度:250
m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.20mm/toothで切削試験
した。又、被削材:FCD45、切削速度:200m/min,切り込み
量:5mm,送り量:0.20mm/toothでの切削試験、被削材:AD
I、切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm/
toothでの切削試験、被削材:27％Cr鋳鉄、切削速度:40m
/min,切り込み量:5mm,送り量:0.14mm/toothでの切削試
験を行い、欠損時間を最高:120分まで測定した。上記試
験結果を第２表に示す。
枚歯）に取り付けて工具とし、これらを用いて下記切削
試験を行った。即ち、被削材をFC25とし、切削速度:250
m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.20mm/toothで切削試験
した。又、被削材:FCD45、切削速度:200m/min,切り込み
量:5mm,送り量:0.20mm/toothでの切削試験、被削材:AD
I、切削速度:100m/min,切り込み量:5mm,送り量:0.25mm/
toothでの切削試験、被削材:27％Cr鋳鉄、切削速度:40m
/min,切り込み量:5mm,送り量:0.14mm/toothでの切削試
験を行い、欠損時間を最高:120分まで測定した。上記試
験結果を第２表に示す。
比較例１ 実施例１と同様の方法（操作、手順、条件）により、焼
結体を得た。このときのSi3N4ウイスカ、炭化物等の添
加量を第３表に示す。尚、ウイスカ中のＯ量は、実験N
o.5及び６が0.1及び2.0wt％であり、その他のものは実
施例１と同様の0.6wt％である。
結体を得た。このときのSi3N4ウイスカ、炭化物等の添
加量を第３表に示す。尚、ウイスカ中のＯ量は、実験N
o.5及び６が0.1及び2.0wt％であり、その他のものは実
施例１と同様の0.6wt％である。
上記焼結体から、実施例１と同様の方法により、同様の
寸法のチップを切り出した。但し、実験No.7のものは、
実施例１の場合と異なり、ホットプレス面とチップのす
くい面とが直交するように切り出した。
寸法のチップを切り出した。但し、実験No.7のものは、
実施例１の場合と異なり、ホットプレス面とチップのす
くい面とが直交するように切り出した。
上記チップをバイトに取りつけて工具とし、実施例１と
同様の切削試験を行った。その試験結果を第３表に示
す。
同様の切削試験を行った。その試験結果を第３表に示
す。
比較例２ 比較例１と同様のチップを、実施例１の場合と同様のフ
ライスカッターに取り付けて工具とし、同様の切削試験
を行った。その試験結果を第４表に示す。
ライスカッターに取り付けて工具とし、同様の切削試験
を行った。その試験結果を第４表に示す。
比較例３ MgOを0.1wt％添加したAl2O3系チップ、Al2O3:70wt％,Ti
C:30wt％，焼結助剤としてのZrO2及びY2O3を1wt％ずつ
添加したAl2O3−TiC系チップ、Si3N4に焼結助剤としてY
2O3及びAl2O3を5wt％ずつ添加したSi3N4系チップ、超硬
チップ（Ｐ−30）をそれぞれ用い、実施例１と同様の切
削試験を行った。
C:30wt％，焼結助剤としてのZrO2及びY2O3を1wt％ずつ
添加したAl2O3−TiC系チップ、Si3N4に焼結助剤としてY
2O3及びAl2O3を5wt％ずつ添加したSi3N4系チップ、超硬
チップ（Ｐ−30）をそれぞれ用い、実施例１と同様の切
削試験を行った。
その結果、超硬チップはいずれの試験でもクレータ摩耗
が生じ、その程度が大きく、５分以内に切削不能になっ
た。Al2O3系やAl2O3−TiC系のチ ップは、試験開始と同時に欠損し、Si3N4系チップは大
きなコーナ摩耗を生じた後、３分以内に欠損し、安定し
た切削が出来なかった。
が生じ、その程度が大きく、５分以内に切削不能になっ
た。Al2O3系やAl2O3−TiC系のチ ップは、試験開始と同時に欠損し、Si3N4系チップは大
きなコーナ摩耗を生じた後、３分以内に欠損し、安定し
た切削が出来なかった。
以上の実施例及び比較例の結果は、本発明法は従来セラ
ミックスチップ法の場合に比し、鋳鉄をチップ欠損を生
ずることなく高切り込み量、高速度で切削し得、高能率
切削が可能となる異を裏付けている。
ミックスチップ法の場合に比し、鋳鉄をチップ欠損を生
ずることなく高切り込み量、高速度で切削し得、高能率
切削が可能となる異を裏付けている。
（発明の効果） 本発明に係る鋳鉄の切削方法によれば、従来セラミック
スチップ法の場合に比し、難削性鋳鉄をチップ欠損を生
ずることなく、高切り込み量、且つ高速度で切削し得る
ようになる。従って、従来超硬チップ法及び従来セラミ
ックスチップ法の場合に比して難削性鋳鉄を高能率で切
削し得るようになり、複数の切削加工時間を短縮し得る
ようになる。
スチップ法の場合に比し、難削性鋳鉄をチップ欠損を生
ずることなく、高切り込み量、且つ高速度で切削し得る
ようになる。従って、従来超硬チップ法及び従来セラミ
ックスチップ法の場合に比して難削性鋳鉄を高能率で切
削し得るようになり、複数の切削加工時間を短縮し得る
ようになる。
第１図は、実施例１に係るスローアウェイチップの形状
を示す正面図、第２図は、実施例１に係るスローアウェ
イチップの形状を示す側面図である。 （１）……すくい面、（２）……丸コーナ部 （３）……ホーニング部、（４）……ホーニング巾
を示す正面図、第２図は、実施例１に係るスローアウェ
イチップの形状を示す側面図である。 （１）……すくい面、（２）……丸コーナ部 （３）……ホーニング部、（４）……ホーニング巾
Claims (4)
- 【請求項１】鋳鉄を高速，高切り込み量の高能率でスロ
ーアウェイチップにより切削する方法であって、スロー
アウェイチップが、Si3N4ウイスカ:3〜40wt％を含み、
且つSi,Ti,V,Cr,Zr,Nb,Mo,Hf,Ta,Wの炭化物、窒化物、
炭窒化物の１種又は２種以上を0.5〜40wt含むと共に、
前記ウイスカをチップのすくい面に略平行に配向させた
Al2O3基セラミックスよりなることを特徴とする鋳鉄の
切削方法。 - 【請求項２】前記ウイスカがＯ量:0.3〜1.5wt％である
請求項１に記載の鋳鉄の切削方法。 - 【請求項３】前記炭化物、窒化物、炭窒化物の１種又は
２種以上の一部が、Al2O3結晶粒内にナノオーダで分散
してナノコンポジット構造を呈している請求項１又は請
求項２に記載の鋳鉄の切削方法。 - 【請求項４】前記Al2O3基セラミックスが、焼結助剤と
してのMgO,ZrO2,TiO2,Y2O3,希土類酸化物,CrO2,NiO,SiO
2,CaO,Na2O又は炭化クロムの１種または２種以上を0.5
〜10.0wt％含有する請求項１、請求項２又は請求項３に
記載の鋳鉄の切削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2278588A JPH07115247B2 (ja) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | 鋳鉄の切削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2278588A JPH07115247B2 (ja) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | 鋳鉄の切削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04159004A JPH04159004A (ja) | 1992-06-02 |
| JPH07115247B2 true JPH07115247B2 (ja) | 1995-12-13 |
Family
ID=17599358
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2278588A Expired - Lifetime JPH07115247B2 (ja) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | 鋳鉄の切削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07115247B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6224968B1 (en) | 1996-10-09 | 2001-05-01 | Widia Gmbh | Composite body, production process and use |
-
1990
- 1990-10-17 JP JP2278588A patent/JPH07115247B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04159004A (ja) | 1992-06-02 |
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