JPH07124810A - 鉄骨溶接部の仕上処理装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 自動化を図ると共に騒音や粉塵の発生が少な
い鉄骨溶接部の仕上処理装置を提供する。 【構成】 鉄骨５の板材１に突設したデボ４に対向して
平面切削カッター装置20を設ける。平面切削カッター装
置20をシリンダー装置27によってデボ４に対向して進退
移動可能に設ける。 【効果】 デボ４を切削によって順次除去でき、騒音、
粉塵の発生を少なくして仕上処理を行うことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、デボ等と称する溶接時
に生ずる不要突起部を除去するため等に使用する鉄骨溶
接部の仕上処理装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】ビル等の建設に使用される鉄骨として四
面ボックス構造のものが使用されている。この四面ボッ
クス構造の鉄骨は図７に示すように、四方に配設された
板材１の内側に補強板材２を配設し、そして補強板材２
の縁に沿って溶接部３を施したものである。この際溶接
始め或いは溶接終了においてはクラックや金属組成の劣
化等が生ずるために、前記溶接始め部や終了部は前記板
材１より盛上がらせてデボ４，４Ａを形成してこれを防
止している。したがって、上述のような溶接を終了後に
デボ４，４Ａを除去する必要がある。尚、図７の５は鉄
骨の全体を示しており、８は板材１相互を接続したビー
ドである。

【０００３】従来、前記デボ４，４Ａを除去する手段と
しては、手作業によるガス切断、アークガウジング或い
はグラインダー処理等が行われていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記従来技術において
は、手作業によるガス切断では熟練を要し、また前記ア
ークガウジング、グラインダー処理では騒音や粉塵が発
生するという問題があった。

【０００５】そこで、本発明は前記問題を解決して自動
化を図ると共に騒音や粉塵の発生が少ない鉄骨溶接部の
仕上処理装置を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、鉄骨を置く台
と、前記台の一側に設けられた加工ヘッドと、前記加工
ヘッドに設けられ前記鉄骨に対向して進退自在に設けら
れた平面切削カッター装置とを具備したことを特徴とす
る。

【０００７】

【作用】前記構成によって、鉄骨に設けられた不要突起
部に平面切削カッター装置を対向させ、そして該平面切
削カッター装置を前進させると共に、平面切削カッター
を回転させて、不要突起部を除去するものである。

【０００８】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図を参照して説明
する。11は四面ボックス構造の長尺な鉄骨５を置く台で
あり、工場内に固定されている。この台11の外側には門
形のフレーム12が配設されており、このフレーム12の左
右の下部、上部にはそれぞれ加工ヘッド13，14が二段配
設されている。そして前記フレーム12には車輪15が設け
られており、該車輪15を駆動することによってレール15
Ａ上を前記台11の長手方向に移動できるようになってい
る。前記フレーム12の側部には、円柱状のワーク側部押
え体16が進退自在に設けられると共に、前記フレーム12
の上部からはワーク上部押え体17が進退自在に設けられ
ている。これらワーク側部押え部16、ワーク上部押え体
17は、油圧シリンダー（図示せず）によって進退駆動が
されるようになっている。

【０００９】次に前記下加工ヘッド13について説明す
る。該下加工ヘッド13は前記フレーム12の所望箇所、す
なわち前記台11の上面11Ａよりやや高い位置に固定され
ている。そして下加工ヘッド13には、鉄骨５におけるデ
ボ４，４Ａの位置を検知する位置検知装置18と、鉄骨５
における板材１の表面を検知する表面位置検知装置19
と、平面切削カッター装置20と、該平面切削カッター20
によるデボ４の切削量を検知する切削量検知装置21とを
備えている。前記位置検知装置18は光学式センサーから
なり、該位置検知装置18はシリンダー装置23等の進退駆
動装置に固定した取付部材24の上部に取付けられて進退
自在に設けられ、さらに前記取付部材24には前記板材１
に接触可能な案内ローラ25が設けられている。そして、
予め前記板材１を固定或いはペンキ等で記したマーク６
を、前記フレーム12と共に移動する前記位置検知装置18
が検知して、該検知箇所で前記デボ４に前記平面切削カ
ッター装置20が対向した位置で前記フレーム12を停止さ
せるものである。

【００１０】前記表面位置検知装置19は、前記平面切削
カッター装置20の伸長時の突出限度長さＬを検知するも
のであり、例えば圧電素子、リミットスイッチ等からな
り、該表面位置検知装置19は油圧、空気圧のシリンダー
26等の進退駆動装置に取付けられて進退自在に設けられ
ている。

【００１１】前記平面切削カッター装置20は前記デボ４
を切削するものであり、油圧、空気圧等のシリンダー装
置27のロッド先端28に平面切削カッター29が回動自在に
設けられると共に、該平面切削カッター29はモーター29
Ａにより回転駆動されるようになっている。尚、前記平
面切削カッター29は、回転軸30の先端に切削用のチップ
31が取付けられたものである。

【００１２】前記切削量検知装置21は例えば圧電素子、
リミットスイッチ等からなり、前記ロッド先端28に前記
板材１に向けて取付けられており、その先端は前記平面
切削カッター29の先端とほぼ同一になるように設けられ
ている。尚、実施例では前記デボ４の高さを数ｍｍ残し
て切除する場合を示しているために、前記切削量検知装
置21に対向する前記板材１の部位には前記数ｍｍの厚み
を有する板材７を仮止めしている。

【００１３】前記上加工ヘッド14は、前記下加工ヘッド
13と同様に表面位置検知装置19Ａ、平面切削カッター装
置20Ａ、切削量検知装置21Ａが備えられており、さらに
該下加工ヘッド13は案内柱32に案内されて上下方向に移
動することができると共に、所望高さで停止できるよう
になっている。尚、図中33は制御盤である。

【００１４】次に前記構成についてその作用を説明す
る。予め台11上の鉄骨５の板材１にはマーク６、板材７
を取付けており、そして前記制御盤33の自動運転釦（図
示せず）を操作すると、前記シリンダー装置23が伸長し
て前記案内ローラ25が板材１に接し、同時に前記フレー
ム12が前記鉄骨５に沿って移動する。そして前記位置検
知装置18がマーク６を検知すると前記フレーム12は停止
する。次に前記ワーク側部押え部16が伸長して前記鉄骨
５の側面を固定し、また前記ワーク上部押え体17が伸長
して前記鉄骨５の上面を固定する。この際には前記デボ
４に前記平面切削カッター29が対向すると共に、前記板
材７に前記切削量検知装置21が対向するようになってい
る。

【００１５】次に前記シリンダー26が伸長することによ
って、前記表面位置検知装置19の先端が板材７の表面に
接する。該接触により、すなわち前記シリンダー26の伸
長長さＬによって前記平面切削カッター装置20と板材１
との長さを検知することになる。次に前記シリンダー装
置27が作動して前記ロッド先端28が伸長すると共に前記
平面切削カッター29がモーター29Ａにより回転する。該
作動によって前記平面切削カッター29が前記デボ４に対
向して前進し、該デボ４の切除を開始する。このように
して前記デボ４が順次切除されて前進すると、前記切削
量検知装置21の先端が前記板材１またはビード８に接し
て、前記シリンダー装置27の伸長状態が停止し、この後
に前記シリンダー装置27が後退して仕上処理を完了す
る。尚、前記切削量検知装置21の先端が前記板材７に接
する前に、前記平面切削カッター29の前進速度は減速さ
れて、前記切削量検知装置21が板材７に接するまで前進
する。すなわち、前記平面切削カッター29の前進中に予
め前記表面位置検知装置19により前記長さＬが制御盤33
によって算出されており、前記切削量検知装置21が板材
７に接する所定長さの時点で減速するようになってい
る。

【００１６】同様に前記上加工ヘッド14によって前記デ
ボ４Ａを切除して仕上処理を行う。尚、前記上加工ヘッ
ド14は前記デボ４に対向するように予め前記案内柱32に
沿って高さ調整がされている。

【００１７】次に総ての下加工ヘッド13、上加工ヘッド
14の加工が完了した後に、前記ワーク側部押え部16、ワ
ーク上部押え体17が後退し、その後に前記フレーム12が
前記鉄骨５に沿って移動し、再び前記ワーク側部押え部
16、ワーク上部押え体17が前記鉄骨５を押え、さらに前
記位置検知装置18が別のデボに対応して設けられたマー
クを検知して再び前記下加工ヘッド13，上加工ヘッド14
が作動するようになっている。尚、前記フレーム12の移
動中においては前記案内ローラ25は前記板材１に接触状
態に設けられている。

【００１８】以上のように、前記実施例では前記鉄骨５
の板材１に突設したデボ４に対向して平面切削カッター
装置20を設けると共に、該平面切削カッター装置20をシ
リンダー装置27によって前記デボ４に対向して進退移動
可能に設けたことによって、前記デボ４を切削によって
順次除去でき、騒音、粉塵の発生を少なくして仕上処理
を行うことができる。

【００１９】さらに、前記位置検知装置18により前記デ
ボ４の位置を自動的に検知し、前記切削量検知装置21に
よって前記デボ４の切削量を自動的に検知することによ
って、装置の自動化を図ることができる。

【００２０】尚、本発明は前記実施例に限定されるもの
ではなく、例えば平面切削カッターをチップを使用せず
に、ロッド先端にチャックを設け、該チャックにバイト
を取付ける等種々の変形が可能である。また平面切削カ
ッター装置の伸長長さを設定する手段としては、例えば
該平面切削カッター装置と一体に接触式或いは非接触式
の各種の距離測定センサーを設け、該センサーによって
平面切削カッター装置と鉄骨或いはデボの間を測定しな
がらデボを切除してもよい。さらにセンサーを用いずに
制御盤（コンピュータ）によって予め設定された長さを
伸長するようにしてもよい。さらに前記表面位置検知装
置19の先端を板材１に接触させて平面切削カッター装置
20の伸長長さを設定させてもよい等平面切削カッター装
置20の伸長検知については種々の変形が可能である。ま
た切削量検知装置21の先端のみをシリンダー26に対して
ばね等で付勢された状態で進退自在に設けておいてもよ
い。

【００２１】

【発明の効果】本発明は、鉄骨を置く台と、前記台の一
側に設けられた加工ヘッドと、前記加工ヘッドに設けら
れ前記鉄骨に対向して進退自在に設けられた平面切削カ
ッター装置とを具備したものであり、自動化を図ると共
に騒音や粉塵の発生が少ない鉄骨溶接部の仕上処理装置
を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の−実施例を示す平面切削カッター装置
回りの斜視図である。

【図２】本発明の−実施例を示す全体正面図である。

【図３】本発明の−実施例を示す平面切削カッター装置
回りの正面図である。

【図４】本発明の−実施例を示す鉄骨の側面図である。

【図５】本発明の−実施例を示す平面切削カッター装置
回りを拡大した正面図である。

【図６】本発明の−実施例を示す切除状態の断面図であ
る。

【図７】本発明の−実施例を示す鉄骨の断面図である。

【符号の説明】

５ 鉄骨 11 台 13 下加工ヘッド 14 上加工ヘッド 20 平面切削カッター装置

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鉄骨を置く台と、前記台の一側に設けら
   れた加工ヘッドと、前記加工ヘッドに設けられ前記鉄骨
   に対向して進退自在に設けられた平面切削カッター装置
   とを具備したことを特徴とする鉄骨溶接部の仕上処理装
   置。