JPH07125586A - エアバッグ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 エアバッグを迅速かつ偏平に展開する。 【構成】 乗員に対向する上側基布15と、ステアリング
ホイール本体側の下側基布との周辺部を互いに封着し
て、袋状のエアバッグ11を形成する。下側基布16の略中
央部に、ガスを噴射するインフレータを挿入するガス導
入口18を形成する。上側基布15と下側基布とを、複数箇
所の縫製部24にて縫い合わせる。各縫製部24は、エアバ
ッグ11の内周側に設けた基部25から外周側に向かって縫
製本体部26を延設した略Ｖ字状に形成する。縫製本体部
26は、直線部とクランク部とを交互に形成する。インフ
レータからガスを噴射すると、エアバッグ11が偏平状に
展開し、次いで、基部25から縫製部24の糸が順次切断し
て、乗員側に膨脹する。 【効果】 クランク部により、縫製部24が一気に切断す
ることを防止できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば、ガスの流入に
より膨張展開して自動車などの乗員を保護するエアバッ
グに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車のステアリングホイールや
インストルメントパネルなどに備えられたエアバッグ装
置が用いられている。そして、このエアバッグ装置は、
通常時は折り畳んで収納された袋状のエアバッグと、衝
撃センサに制御されて急激にガスを噴射するインフレー
タとなどから構成されている。そして、自動車が衝突な
どした際に、インフレータからエアバッグの内部に急激
にガスを噴射し、このエアバッグを乗員の前面に膨張展
開させることにより、乗員がステアリングホイールのリ
ム部やフロントガラスなどに衝突することを防止し、こ
の乗員を衝突の衝撃から保護するようになっている。

【０００３】そこで、このエアバッグは、内部に急激に
ガスを充填して瞬間的に膨張展開することが必要である
とともに、乗員の前面に偏平な形状で広く膨張展開する
ことが求められている。

【０００４】この点、例えば、特公昭５６−４３８９０
号公報に記載されているように、エアバッグの内部に別
体の挿入体を設けた構成が知られている。そして、この
挿入体は、ステアリングホイール本体のインフレータ近
傍の底部と、エアバッグの乗員側に面する中央部とを連
結する吊り紐を有し、この挿入体の吊り紐によって、展
開途中のエアバッグ中央部の突出寸法を規制し、エアバ
ッグを偏平に膨張展開させるようになっている。

【０００５】しかしながら、この特公昭５６−４３８９
０号公報に記載された構成では、エアバッグの内部に別
体の挿入体を設けるため、エアバッグの構造が複雑にな
り、エアバッグ装置の製造コストが上昇するとの問題を
有している。また、この構成では、展開途中のエアバッ
グの突出を挿入体の吊り紐によって規制するため、エア
バッグの慣性力により、エアバッグの中央部が展開終了
時にステアリングホイール本体側にへこむように変形す
ることがあるとの問題を有している。

【０００６】また、例えば、実開平２−７１０５１号公
報に記載されたエアバッグが知られている。このエアバ
ッグは、乗員側に面する表側の基布と、ステアリングホ
イール本体側に位置する裏側の基布との周辺部を縫い合
わせて袋状に形成されており、裏側の基布の中央部に
は、インフレータを挿入する通孔が形成されている。

【０００７】さらに、このエアバッグには、表側の基布
と裏側の基布とが糸などにより互いに平面視略扇形状に
縫い合わされた縫着部が形成されている。そして、この
縫着部は、インフレータを囲むようにして複数箇所に形
成されているとともに、これらの縫着部同士の間には、
放射状をなす連通部が形成され、エアバッグ内部のイン
フレータ近傍と外周部近傍とを連通させている。

【０００８】そして、インフレータからガスが噴射され
た際には、このガスは、まず、連通部を通ってエアバッ
グの外周部近傍に充填されて、エアバッグが偏平状に展
開される。そして、エアバッグ内部のガスの圧力が所定
の値以上に上昇すると、このエアバッグが膨張する圧力
により、各縫着部の糸が切断されて、エアバッグが一気
に乗員側に膨張するようになっている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記実
開平２−７１０５１号公報に記載の構成では、エアバッ
グの外周部近傍にガスが充填された後、エアバッグ内部
のガスの圧力が所定の値以上に上昇した状態で、各縫着
部の糸が切断されて、エアバッグが一気に乗員側に膨張
するため、糸を切断させるタイミングの制御が煩雑であ
り、エアバッグの製造コストが上昇するとの問題を有し
ている。

【００１０】本発明は、このような点に鑑みなされたも
ので、ガスを流入させることにより、偏平状に、かつ、
円滑に展開できるとともに、製造コストを低減すること
ができるエアバッグを提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明のエアバッグは、
乗員に対向する表側の基布と、略中央部にガスを導入す
るガス導入口を設けた裏側の基布との周辺部を互いに封
着してなるとともに、これら表側の基布と裏側の基布と
を互いに離反可能に縫着してなる縫製部を有し、前記ガ
ス導入口からのガスの流入の圧力により前記縫製部を離
反させて膨張展開するエアバッグにおいて、前記縫製部
は、前記ガス導入口近傍の内周側から外周側に向かって
縫製本体部が形成されているとともに、この縫製本体部
に離反の進行を制限する離反制限部が所定間隔で複数形
成され、前記ガスの流入の圧力により内周側から外周側
に順次離反が進行するものである。

【００１２】

【作用】本発明のエアバッグでは、エアバッグの表側の
基布と裏側の基布とを互いに縫着してなる縫製部が、導
入口近傍の内周側から外周側に向かって形成されている
とともに、この縫製部を構成する縫製本体部に、離反の
進行を制限する離反制限部が所定間隔で複数形成されて
いる。そこで、このエアバッグにガスを流入させると、
このエアバッグは、縫製部により乗員側への突出が制限
されつつ外周側までガスが充填されて偏平に膨張展開さ
れるとともに、ガスの流入の圧力により内周側から外周
側に順次縫製部の離反が進行し、乗員側へ膨張展開す
る。この際、所定間隔で複数形成された離反制限部によ
り離反の進行が制限されるので、エアバッグは、乗員側
への急激な突出が抑制されつつ乗員側へ円滑に膨張展開
する。

【００１３】

【実施例】以下、本発明のエアバッグの一実施例の構成
を図面を参照して説明する。

【００１４】図１ないし図３において、11はエアバッグ
で、このエアバッグ11は、図示しない自動車のステアリ
ングホイール本体の中央に位置するボス部に装着される
エアバッグ装置に折り畳んだ状態で収納されるようにな
っている。そして、このエアバッグ装置には、図示しな
い衝撃センサの制御に従い窒素ガスなどのガスを噴射す
る略円柱状のインフレータ12が設けられ、自動車が衝突
などした際に、側面部に形成した多数のガス噴射口12a
からエアバッグ11の内部にガスを急激に噴射して、この
エアバッグ11を乗員の前面に膨張展開させ、乗員がステ
アリングホイール本体のリム部やフロントガラスなどに
衝突することを防止するようになっている。

【００１５】また、エアバッグ11は、平面略円形状をな
す２枚の布の周辺部を互いに縫い合わせて偏平な袋状に
形成されている。すなわち、このエアバッグ11は、乗員
側に位置する表側の基布としての上側基布15と、ステア
リングホイール本体側に位置する裏側の基布としての下
側基布16とを有し、これらの上下側の基布15，16の周辺
部が、少なくとも一本の糸17により強固に縫い合わされ
て封着されている。

【００１６】そして、下側基布16の中央部には、円孔状
のガス導入口18が形成され、このガス導入口18に、イン
フレータ12の上側部が挿入されるようになっている。さ
らに、このガス導入口18の周囲には、環状をなす２枚の
補強布19，20が縫い付けられて補強部21が形成されてい
る。そして、この補強部21には、リベット用の通孔21a
などが形成されており、この補強部21が、インフレータ
12や、ステアリングホイール本体に取り付けられる図示
しないベースプレートなどに対して、リベットおよびボ
ルトなどを用いて固着されるようになっている。また、
ステアリングホイール本体側の補強布20は、乗員側の補
強布19よりも径寸法が大きく外周側に向かって延設され
ている。

【００１７】また、下側基布16には、１箇所あるいは複
数箇所に、円孔状のベントホール22が形成されており、
このベントホール22から、エアバッグ11に充填されたガ
スが排出されるようになっている。

【００１８】そして、図１、図３ないし図５に示すよう
に、上側基布15と下側基布16とは、複数箇所に形成され
た縫製部24において、ナイロン製の上糸ａおよび下糸ｂ
により互いに縫い合わされている。そして、これらの縫
製部24は、図１に示すように、周辺部を縫い合わせた糸
17と、ガス導入口18との間に位置し、ガス導入口18を中
心として互いに約９０度の角度を介して４箇所に回転対
称形状に形成されており、乗員から見て、それぞれ右
上、左上、右下、左下に位置するようになっている。

【００１９】また、各縫製部24は、図１および図５に示
すように、補強部21上に形成した基部25から２条の縫製
本体部26が外側に向かって拡開状に延設された略Ｖ字状
をなし、エアバッグ11の径方向を中心とする略線対称形
状に形成されている。そして、基部25は、エアバッグ11
の周方向を長手方向として直線状に形成され、上下側の
基布15，16および径寸法の大きい補強布20を縫い合わせ
るように形成されている。さらに、各縫製本体部26に
は、直線状をなす直線部27と、離反制限部としてのクラ
ンク部28とが交互に設定されている。そして、このクラ
ンク部28は、両側の縫製本体部26に対称形状に形成さ
れ、かつ、互いに離間する方向に突出するように形成さ
れている。また、各縫製本体部26の先端部に連続して、
互いに離間する方向に向かい、かつ、エアバッグ11の内
周側に向かって、折り返し部29が形成されている。

【００２０】そして、図４に示すように、上糸ａおよび
下糸ｂは、ミシンなどを用いて一定のピッチで縫い付け
られており、上糸ａは、３００デニールから８４０デニ
ールの太さのナイロン製の糸が用いられているのに対し
て、下糸ｂは、８００デニールから１３００デニールの
ナイロン製の糸が用いられており、上糸ａよりも下糸ｂ
の引っ張り強度が強くなるように設定されている。ま
た、上糸ａには、よく滑るように、縫製の際にシリコン
スプレーが塗布されている。

【００２１】次に、本実施例の動作を説明する。

【００２２】まず、衝撃センサが衝突などの衝撃を検出
した状態で、インフレータ12に充填された推進薬が点火
され、このインフレータ12の側面部に設けたガス噴射口
12aから高温高圧の窒素ガスが噴射される。

【００２３】すると、このガスは、エアバッグ11の内部
に充填され、このエアバッグ11を膨張展開させ始める。
この状態で、上下側の基布15，16は各縫製部24により縫
い合わされているため、上側基布15の中央部は直ちに乗
員側に突出することなく、ガスは各縫製部24同士の中間
部を通過して周辺部に充填され、エアバッグ11はステア
リングホイール本体を覆うようにして乗員の前面に偏平
状に展開する。

【００２４】そして、このエアバッグ11の展開過程にお
いて、エアバッグ11の内圧が一定限度まで高まると、す
なわち、上下側の基布15，16が離反しようとする圧力が
一定の値を越えると、各縫製部24の内側端に位置する基
部25に圧力が集中して、この基部25から上下側の基布1
5，16を縫い合わせた上下の糸ａ，ｂの少なくとも一方
が切断される。

【００２５】そして、さらにガスが流入すると、各縫製
部24の縫製本体部26に沿って上下の糸ａ，ｂの切断が進
行する。このとき、縫製本体部26は、エアバッグ11の内
周部から外周部に向かって形成されているとともに、直
線部27とクランク部28とが交互に形成されているため、
クランク部28にて離反の進行が遅くなり、切断が一気に
進行しない。そこで、この縫製本体部26の切断の進行に
合わせて、エアバッグ11が徐々に膨張して乗員側に突出
する。

【００２６】そして、自動車の衝突時から約０．０３秒
後に、エアバッグ11は所定の形状に膨張展開して、前側
に倒れ込む乗員を受け止めてステアリングホイール本体
のリム部やフロントガラスへの衝突を防止し、その後、
ベントホール22からガスを排出して急速に縮小し、乗員
の視界を確保するようになっている。

【００２７】このように、本実施例のエアバッグ11によ
れば、エアバッグ11の上下側の基布15，16を各縫製部24
にて縫い合わせたため、エアバッグ11を乗員の前面に偏
平状に展開できるとともに、各縫製部24に直線部27とク
ランク部28とを交互に形成し、エアバッグ11の上下側の
基布15，16を縫い合わせた各縫製部24が一気に切断され
ることなく基部25から順次切断されて円滑に離反が進行
するため、エアバッグ11が乗員側に一気に展開すること
なく円滑に膨張展開され、エアバッグ11の乗員側に向か
う衝撃力を小さくすることができる。

【００２８】また、各縫製部24が基部25から徐々に離反
されるため、エアバッグ11の内圧があまり高くない状態
から切断を開始させることができるとともに、折り畳ん
だエアバッグ11を展開させる展開過程と、各縫製部24を
切断させながら乗員側に突出させる過程とを同時に進行
させることができる。そこで、エアバッグ11を展開させ
る工程と、縫製部24を切断して膨張させる工程とを順次
行う構成に較べて、エアバッグ11を迅速に所定の形状に
膨張展開させることができる。

【００２９】さらに、エアバッグ11の内部に別体の挿入
体などを組み込む必要がないため、エアバッグ11の構造
を単純化でき、エアバッグ11の製造コストを低減するこ
とができる。

【００３０】そして、補強部21を構成する２枚の補強布
19，20のうち、ステアリングホイール本体側の補強布20
は径寸法が大きく形成され、この補強布20上に縫製部24
の基部25が形成されているため、この基部25に応力が集
中しても、下側基布16が損傷を受けることなどを防止す
ることができる。

【００３１】さらに、縫製部24の基部25は、エアバッグ
11の周方向を長手方向とする直線状に形成されているた
め、基部25に加わる応力が若干分散され、下側基布16の
損傷などを防止しつつ、縫製本体部26の上下の糸ａ，ｂ
の切断を開始させることができる。

【００３２】また、上記の実施例では、図１に示すよう
に、ガス導入口18を中心として互いに約９０度の角度を
介して４箇所に縫製部24を形成し、これらの縫製部24を
乗員から見て、それぞれ右上、左上、右下、左下に配置
したので、下側方向にガスを迅速に充填させ、エアバッ
グ11を乗員の腹部方向に迅速に展開させて、ステアリン
グホイール本体からの離間寸法の小さい乗員の腹部をよ
り迅速かつ確実に保護することができる。そして、エア
バッグ11を折り畳んで収納する際に、乗員の腹部方向に
展開する部分を最後に折り畳んでおくことにより、この
部分を最初に展開させて、乗員の腹部方向により迅速に
展開させることができる。

【００３３】なお、図６に示すように、縫製部24を約１
２０度の角度を介して３箇所に形成し、あるいは、図７
に示すように、約７２度の角度を介して５箇所に形成す
ることもできる。そして、このような場合にも、乗員の
腹部近傍に縫製部24を形成しないことにより、エアバッ
グ11を乗員の腹部方向に迅速に展開させることができ
る。

【００３４】また、図８に示すように、例えば３箇所に
縫製部24を形成するとともに、１箇所に他の縫製部より
も引っ張り強度の小さい糸で作った脆弱な縫製部24a を
形成し、この脆弱な縫製部24a を乗員の腹部方向に配置
することにより、エアバッグ11を乗員の腹部方向に迅速
に展開させることができる。

【００３５】そして、上記の各実施例では、縫製部24
を、直線状の基部25を有する平面略Ｖ字状に形成した
が、例えば、図９に示すように、基部25を鋭角状の角部
として、より迅速に縫製部24の上下の糸ａ，ｂの切断を
開始させることもできる。

【００３６】また、この縫製部24は、例えば、図１０に
示すように、鋭角状の基部25から階段状をなして順次拡
開された形状に形成することもできる。

【００３７】このように、縫製部24は、エアバッグ11の
大きさや形状、材質などの仕様に合わせて、適宜形状、
個数などを使い分けることができる。

【００３８】さらに、上記の各実施例では、縫製本体部
26の長手方向から側方に突出したクランク部28を形成す
ることにより、糸ａ，ｂの切断の進行速度を調整して、
エアバッグ11の突出速度を調整したが、例えば、図１１
ないし図１３に示すように、直線部27と交互に形成され
る離反制限部を、縫製ピッチを部分的に小さく変更して
形成したピッチ変更部31にて形成することもできる。

【００３９】そして、このようなピッチ変更部31を形成
することによっても、糸ａ，ｂが一気に切断されて縫製
部24が一気に離反することを防止し、エアバッグ11を円
滑に膨張展開させることができるとともに、縫製工程の
工程数を削減して、エアバッグ11の製造コストを低減す
ることができる。

【００４０】また、このようなピッチ変更部31を形成し
た構成においても、図１２に示すように、基部25を直線
状とした平面略Ｖ字状に構成するほか、図１４に示すよ
うに、基部25を鋭角な角部とした平面略Ｖ字状に構成す
ることもできる。

【００４１】さらに、例えば図１５に示すように、上記
の各実施例の側方に突出したクランク部28と、縫製ピッ
チの変更によるピッチ変更部31とを適宜組み合わせて、
縫製本体部26を傾斜した階段状に形成することもでき
る。

【００４２】また、上記の各実施例では、縫製本体部26
の外周側の先端部を互いに離間する方向に折り返して折
り返し部29を形成したが、図１６に示すように、縫製部
24の両側の縫製本体部26の先端部を一旦互いに接近する
方向に屈曲させ、さらに、エアバッグ11の内周側に向か
って傾斜状に折り返すことにより、折り返し部33を形成
することができる。

【００４３】なお、上記の各実施例において、エアバッ
グ11が膨張展開する際には、慣性力が働き、この慣性力
は外周部に近付くにつれてしだいに強くなるため、縫製
部24を離反させる力もエアバッグ11の外周部に近付くに
つれて大きくなる。そこで、エアバッグ11の外周部に近
付くにつれて、縫製部24の各部の縫い付けピッチを狭く
して、あるいは、クランク部28の突出寸法を大きくし
て、離反に要する力を大きくすることにより、エアバッ
グ11をより円滑に膨張展開させることができる。

【００４４】さらに、エアバッグ11は、最後に折り畳ん
だ部分が最初に展開し、最初に折り畳んだ部分が最後に
展開するが、このエアバッグ11を折り畳む形状によって
は、最後に折り畳んだ部分が展開する際に、エアバッグ
11を展開させるガスの圧力が弱くなることがある。そこ
で、このようにガスの圧力が弱くなる部分については、
縫製部24の糸ａ，ｂの強度を弱くしたり、部分的に縫製
部24を形成しないことにより、エアバッグ11をより円滑
に膨張展開させることができる。

【００４５】また、上記の各実施例では、ナイロン製の
上糸ａおよび下糸ｂを用いて縫製部24を形成したが、例
えば、１本あるいは３本以上の糸を用い、あるいは、ナ
イロン以外の糸を用いてもよく、さらには、接着剤など
を用いて上側基布15と下側基布16とを離反可能に接着す
ることもできる。

【００４６】そして、上記の各実施例は、ステアリング
ホイールに備えられるエアバッグ装置のエアバッグ11に
ついて説明したが、例えば、助手席乗員用のエアバッグ
や、後部座席の乗員用のエアバッグにも適用することが
できる。

【００４７】

【発明の効果】本発明のエアバッグによれば、エアバッ
グにガスを流入させると、このエアバッグは、縫製部に
より乗員側への突出が制限されつつ外周側までガスが充
填されて偏平に膨張展開されるとともに、ガスの流入の
圧力により内周側から外周側に順次縫製部の離反が進行
し、乗員側へ膨張展開する。この際、内周側から外周側
に向って形成された縫製本体部と、この縫製本体部に所
定間隔で複数形成した離反制限部とにより離反の進行が
制限されるため、エアバッグの乗員側への急激な突出を
抑制して、エアバッグを円滑に膨張展開させることがで
きる。また、構造が単純で、エアバッグの製造コストを
低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のエアバッグの一実施例を示す平面図で
ある。

【図２】同上エアバッグおよびインフレータの説明図で
ある。

【図３】同上エアバッグの一部の断面図である。

【図４】同上縫製部の断面図である。

【図５】同上縫製部の平面図である。

【図６】本発明のエアバッグの他の実施例を示す平面図
である。

【図７】本発明のエアバッグの他の実施例を示す平面図
である。

【図８】本発明のエアバッグの他の実施例を示す平面図
である。

【図９】本発明の縫製部の他の実施例を示す平面図であ
る。

【図１０】本発明の縫製部の他の実施例を示す平面図で
ある。

【図１１】本発明のエアバッグの他の実施例を示す平面
図である。

【図１２】同上縫製部の平面図である。

【図１３】同上縫製部の断面図である。

【図１４】本発明の縫製部の他の実施例を示す平面図で
ある。

【図１５】本発明の縫製部の他の実施例を示す平面図で
ある。

【図１６】本発明の縫製部の他の実施例を示す平面図で
ある。

【符号の説明】

11 エアバッグ 15 表側の基布としての上側基布 16 裏側の基布としての下側基布 18 ガス導入口 24 縫製部 26 縫製本体部 28 離反制限部としてのクランク部 31 離反制限部としてのピッチ変更部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山田 貢 静岡県富士市青島町218番地 日本プラス ト株式会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 乗員に対向する表側の基布と、略中央部
   にガスを導入するガス導入口を設けた裏側の基布との周
   辺部を互いに封着してなるとともに、これら表側の基布
   と裏側の基布とを互いに離反可能に縫着してなる縫製部
   を有し、前記ガス導入口からのガスの流入の圧力により
   前記縫製部を離反させて膨張展開するエアバッグにおい
   て、 前記縫製部は、少なくとも一部に前記ガス導入口近傍の
   内周側から外周側に向かって縫製本体部が形成されてい
   るとともに、この縫製本体部に離反の進行を制限する離
   反制限部が所定間隔で複数形成され、前記ガスの流入の
   圧力により内周側から外周側に順次離反が進行すること
   を特徴としたエアバッグ。