JPH07129221A - ３次元工具経路のシミュレーション方法 - Google Patents
３次元工具経路のシミュレーション方法Info
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- JPH07129221A JPH07129221A JP27912993A JP27912993A JPH07129221A JP H07129221 A JPH07129221 A JP H07129221A JP 27912993 A JP27912993 A JP 27912993A JP 27912993 A JP27912993 A JP 27912993A JP H07129221 A JPH07129221 A JP H07129221A
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- shape
- data
- tool path
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＣＡＤ／ＣＡＭで作成された３次元工具経路
データにより目的の加工形状が得られるかどうかを迅速
に検証することができる３次元工具経路のシミュレーシ
ョン方法を提供する。 【構成】 ＣＡＤ／ＣＡＭを用いて作成された３次元工
具経路データと、観察軸方向に距離展開された工具形状
データと、前記観察軸方向に距離展開された素材形状及
び治具形状データとに基いて加工過程形状を求める工程
と、その加工過程形状と観察軸方向に距離展開されたモ
デル形状とを比較し、軸方向の距離の大小によって削り
過ぎ及び削り残しをれぞれ判別する工程と、削り過ぎ及
び削り残し個所に予め指定された色を施してディスプレ
イ上にで表示する工程とを有する。
データにより目的の加工形状が得られるかどうかを迅速
に検証することができる３次元工具経路のシミュレーシ
ョン方法を提供する。 【構成】 ＣＡＤ／ＣＡＭを用いて作成された３次元工
具経路データと、観察軸方向に距離展開された工具形状
データと、前記観察軸方向に距離展開された素材形状及
び治具形状データとに基いて加工過程形状を求める工程
と、その加工過程形状と観察軸方向に距離展開されたモ
デル形状とを比較し、軸方向の距離の大小によって削り
過ぎ及び削り残しをれぞれ判別する工程と、削り過ぎ及
び削り残し個所に予め指定された色を施してディスプレ
イ上にで表示する工程とを有する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は３次元工具経路のシミュ
レーション方法に関し、特にＣＡＤ／ＣＡＭを用いた工
具経路データの検証方法に関する。
レーション方法に関し、特にＣＡＤ／ＣＡＭを用いた工
具経路データの検証方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の工具経路データの検証方法におい
ては、計算機内に３次元工具経路データとモデル化した
素材形状、治具形状及び工具形状に関するデータを有
し、工具経路上を移動する工具形状が、素材形状及び治
具形状と重なりを持ったとき、素材形状及び治具形状か
ら工具形状を引くことにより、加工過程形状を計算し、
加工過程形状を画面に表示する。そして、表示された形
状をオペレータが目視確認することにより、削り過ぎ及
び削り残しを確認していた。
ては、計算機内に３次元工具経路データとモデル化した
素材形状、治具形状及び工具形状に関するデータを有
し、工具経路上を移動する工具形状が、素材形状及び治
具形状と重なりを持ったとき、素材形状及び治具形状か
ら工具形状を引くことにより、加工過程形状を計算し、
加工過程形状を画面に表示する。そして、表示された形
状をオペレータが目視確認することにより、削り過ぎ及
び削り残しを確認していた。
【０００３】ところで、特開平３−１８４１０４号公報
においてもこの種の検証方法が開示されているが、ここ
で開示されているのはＣＡＤ／ＣＡＭで作成された３次
元工具経路に対して工作物（モデル形状）と工具とをデ
ィスプレイ上に表示し、干渉（ガウジ）が発生した箇所
の色を変えて表示することにより、オペレータがそれを
目視確認をすることができるようにしたものである。
においてもこの種の検証方法が開示されているが、ここ
で開示されているのはＣＡＤ／ＣＡＭで作成された３次
元工具経路に対して工作物（モデル形状）と工具とをデ
ィスプレイ上に表示し、干渉（ガウジ）が発生した箇所
の色を変えて表示することにより、オペレータがそれを
目視確認をすることができるようにしたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】特開平３−１８４１０
４号公報に開示されている検証方法は上述のように行な
われているが、ＣＡＤデータをそのまま用いている。従
って、その計算は複雑であり、また実行速度が遅くなる
という問題点がある。また、目視により検証を行なうの
で、削り過ぎ及び削り残し箇所を正確に特定するのが困
難であるという問題点がある。
４号公報に開示されている検証方法は上述のように行な
われているが、ＣＡＤデータをそのまま用いている。従
って、その計算は複雑であり、また実行速度が遅くなる
という問題点がある。また、目視により検証を行なうの
で、削り過ぎ及び削り残し箇所を正確に特定するのが困
難であるという問題点がある。
【０００５】本発明は、このような問題点を解決するた
めになされたものであり、ＣＡＤ／ＣＡＭで作成された
３次元工具経路データにより目的の加工形状が得られる
かどうかを迅速に検証することができる３次元工具経路
のシミュレーション方法を提供することを目的とする。
めになされたものであり、ＣＡＤ／ＣＡＭで作成された
３次元工具経路データにより目的の加工形状が得られる
かどうかを迅速に検証することができる３次元工具経路
のシミュレーション方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係る３次元工具
経路のシミレーション方法は、ＣＡＤ／ＣＡＭを用いて
作成された３次元工具経路データと観察軸方向に距離展
開された工具形状データと、観察軸方向に距離展開され
た素材形状及び治具形状データとに基いて加工過程形状
を求める工程と、加工過程形状と観察軸方向に距離展開
されたモデル形状とを比較し、その軸方向の距離の大小
によって削り過ぎ及び削り残しをれぞれ判別する工程
と、削り過ぎ及び削り残し個所に予め指定された色を施
してディスプレイ上に表示する工程とを有する。本発明
に係る他の３次元工具経路のシミレーション方法は、上
記のシミレーション方法において、削り過ぎや残しが発
生したとき３次元工具経路の数値データの該当箇所に印
を付ける工程を有する。
経路のシミレーション方法は、ＣＡＤ／ＣＡＭを用いて
作成された３次元工具経路データと観察軸方向に距離展
開された工具形状データと、観察軸方向に距離展開され
た素材形状及び治具形状データとに基いて加工過程形状
を求める工程と、加工過程形状と観察軸方向に距離展開
されたモデル形状とを比較し、その軸方向の距離の大小
によって削り過ぎ及び削り残しをれぞれ判別する工程
と、削り過ぎ及び削り残し個所に予め指定された色を施
してディスプレイ上に表示する工程とを有する。本発明
に係る他の３次元工具経路のシミレーション方法は、上
記のシミレーション方法において、削り過ぎや残しが発
生したとき３次元工具経路の数値データの該当箇所に印
を付ける工程を有する。
【０００７】
【作用】本発明においては、計算機内にＣＡＤ形状デー
タからシミュレーションに適した構造にモデル化した素
材形状、治具形状、工具形状及びモデル形状についての
データを用いて、例えば工具経路上を移動する工具が、
素材形状及び治具形状と重なりを持った時、素材及び治
具形状から工具形状を引くことにより、加工過程形状を
得る。求められた加工過程形状とモデル形状を比較し、
加工過程形状とモデル形状との差が指定した範囲以内の
場合には、加工された部分と色を変えて表示を行なう。
また、加工過程形状がモデル形状より指定した範囲を越
え小さくなった場合はガウジが発生したとして、指定さ
れた色に変え表示を行なう。このシミュレーションは例
えばコンピュータグラフィック（ＣＧ）を用いてを行な
う。また、ガウジが発生した場合には、発生した工程経
路データに印をつける。これにより、容易に削り過ぎ箇
所と削り残し箇所を見分けることが可能となる。また、
削り過ぎ工具経路データの修正箇所が容易に判断でき
る。
タからシミュレーションに適した構造にモデル化した素
材形状、治具形状、工具形状及びモデル形状についての
データを用いて、例えば工具経路上を移動する工具が、
素材形状及び治具形状と重なりを持った時、素材及び治
具形状から工具形状を引くことにより、加工過程形状を
得る。求められた加工過程形状とモデル形状を比較し、
加工過程形状とモデル形状との差が指定した範囲以内の
場合には、加工された部分と色を変えて表示を行なう。
また、加工過程形状がモデル形状より指定した範囲を越
え小さくなった場合はガウジが発生したとして、指定さ
れた色に変え表示を行なう。このシミュレーションは例
えばコンピュータグラフィック（ＣＧ）を用いてを行な
う。また、ガウジが発生した場合には、発生した工程経
路データに印をつける。これにより、容易に削り過ぎ箇
所と削り残し箇所を見分けることが可能となる。また、
削り過ぎ工具経路データの修正箇所が容易に判断でき
る。
【０００８】
【実施例】図１、図２及び図３は本発明の一実施例に係
る３次元工具経路のシミュレーション方法の処理過程を
示したフローチャートである。 （１）素材及びＣＡＤモデル形状のモデル化（Ｓ１〜Ｓ
１２） 素材及びモデルデータをシミュレーションに適した構造
にＣＡＤ形状データをモデル化して使用する。モデル化
のイメージは、図４に示されるように、３次元形状を任
意方向の柱の集まりとして近似する。ここでは、形状が
存在する３次元空間に、任意の基準平面を仮定する。そ
して、形状をこの平面に投影した時の図形が画面に表示
されることになる。平面の法線方向と同じ方向の柱に素
材形状と治具形状及びモデル形状を分割する。柱の２つ
の端面と基準平面との間の距離を求め、基準平面から近
い方の距離（Ｄmin ）と遠い方の距離（Ｄmax ）及び画
面表示の際の色を求める為の情報を１組としたデータで
形状を表現する。
る３次元工具経路のシミュレーション方法の処理過程を
示したフローチャートである。 （１）素材及びＣＡＤモデル形状のモデル化（Ｓ１〜Ｓ
１２） 素材及びモデルデータをシミュレーションに適した構造
にＣＡＤ形状データをモデル化して使用する。モデル化
のイメージは、図４に示されるように、３次元形状を任
意方向の柱の集まりとして近似する。ここでは、形状が
存在する３次元空間に、任意の基準平面を仮定する。そ
して、形状をこの平面に投影した時の図形が画面に表示
されることになる。平面の法線方向と同じ方向の柱に素
材形状と治具形状及びモデル形状を分割する。柱の２つ
の端面と基準平面との間の距離を求め、基準平面から近
い方の距離（Ｄmin ）と遠い方の距離（Ｄmax ）及び画
面表示の際の色を求める為の情報を１組としたデータで
形状を表現する。
【０００９】このモデル化は以下の手順で実行される。 １）３次元空間に任意の基準平面を仮定する（Ｓ１）。
この平面の法線方向が、画面に表示した際の視線の方向
となる。 ２）基準平面を格子状に分割する（Ｓ２）。 ３）ここで、図５に示すように素材形状について考え
る。各格子の中心から、素材形状に基準平面の法線に平
行な光線を投影し、格子の範囲を求める（Ｓ３）。そし
て、光線と形状の交点座標、その交点での形状の法線方
向、及び交点と基準平面間の距離を求める（Ｓ４）。形
状のトポロジが完全と仮定すると、交点は偶数個求ま
る。ここでは、基準面側の交点までの距離をＳmin 、色
を決定するためのデータをＳcolor 、基準面に遠い側の
交点までの距離をＳmax とする。 ４）交点を交点と基準面との間の距離の小さい順に並べ
る（Ｓ５）。２のつ交点を一組とする。一組の交点に注
目すると、距離の小さい交点は表側（基準平面に対す
る）、大きい方は裏側となる。 ５）表側の距離Ｓmin 、法線より求めた色情報をＳcolo
r 、裏側の距離をＳmaxとし１組のデータとする（Ｓ
６）。各格子に対する素材形状データの組総数Ｓnum を
計算し記録する（Ｓ７）。 ６）上記の３）〜５）の処理を各格子について行なう。
この平面の法線方向が、画面に表示した際の視線の方向
となる。 ２）基準平面を格子状に分割する（Ｓ２）。 ３）ここで、図５に示すように素材形状について考え
る。各格子の中心から、素材形状に基準平面の法線に平
行な光線を投影し、格子の範囲を求める（Ｓ３）。そし
て、光線と形状の交点座標、その交点での形状の法線方
向、及び交点と基準平面間の距離を求める（Ｓ４）。形
状のトポロジが完全と仮定すると、交点は偶数個求ま
る。ここでは、基準面側の交点までの距離をＳmin 、色
を決定するためのデータをＳcolor 、基準面に遠い側の
交点までの距離をＳmax とする。 ４）交点を交点と基準面との間の距離の小さい順に並べ
る（Ｓ５）。２のつ交点を一組とする。一組の交点に注
目すると、距離の小さい交点は表側（基準平面に対す
る）、大きい方は裏側となる。 ５）表側の距離Ｓmin 、法線より求めた色情報をＳcolo
r 、裏側の距離をＳmaxとし１組のデータとする（Ｓ
６）。各格子に対する素材形状データの組総数Ｓnum を
計算し記録する（Ｓ７）。 ６）上記の３）〜５）の処理を各格子について行なう。
【００１０】７）次にモデル形状について考える。モデ
ル形状について３）〜６）と同様な処理を行なう。即
ち、各格子の中心から、素材形状に基準平面の法線に平
行な光線を投影し、格子の範囲を求める（Ｓ８）。そし
て、光線と形状の交点座標、その交点での形状の法線方
向、及び交点と基準平面との間の距離を求める（Ｓ
９）。そして、交点を交点と基準面との間の距離の小さ
い順に並べ（Ｓ１０）、距離の小さい交点と大きい交点
とを一組にして素材データの後部に追加する（Ｓ１
１）。以上の処理を各格子について行ない、データの総
組数を求める（Ｓ１２）。以上の処理により図６のデー
タが作成される。この処理方法は、影になる部分が存在
しても表現が可能である。なお、図６のデータは、基準
面を分割しそれぞれに、素材データの組数とモデルデー
タの組数と実際のデータとを持っており、実際のデータ
は素材データとモデルデータは１つの配列になってい
て、素材データの後ろにモデルデータが記述される。
ル形状について３）〜６）と同様な処理を行なう。即
ち、各格子の中心から、素材形状に基準平面の法線に平
行な光線を投影し、格子の範囲を求める（Ｓ８）。そし
て、光線と形状の交点座標、その交点での形状の法線方
向、及び交点と基準平面との間の距離を求める（Ｓ
９）。そして、交点を交点と基準面との間の距離の小さ
い順に並べ（Ｓ１０）、距離の小さい交点と大きい交点
とを一組にして素材データの後部に追加する（Ｓ１
１）。以上の処理を各格子について行ない、データの総
組数を求める（Ｓ１２）。以上の処理により図６のデー
タが作成される。この処理方法は、影になる部分が存在
しても表現が可能である。なお、図６のデータは、基準
面を分割しそれぞれに、素材データの組数とモデルデー
タの組数と実際のデータとを持っており、実際のデータ
は素材データとモデルデータは１つの配列になってい
て、素材データの後ろにモデルデータが記述される。
【００１１】（２）素材形状の画面表示（Ｓ１３） 基準平面の格子を画面画素に対応させる。基準平面の分
割数が画面画素数より多い場合には、一画素に対して幾
つかの格子が対応することになる。この場合は代表する
格子を決定し画素に対応させる。素材形状のデータは、
各格子で基準平面に近い順に並んでいる。素材形状のデ
ータ数が１以上の場合には、最初のデータに注目しＳco
lor から表示データを作成する。データ数が０の場合
は、その格子には素材が存在しないことなので、予め決
められたバックグラウンド色にする。
割数が画面画素数より多い場合には、一画素に対して幾
つかの格子が対応することになる。この場合は代表する
格子を決定し画素に対応させる。素材形状のデータは、
各格子で基準平面に近い順に並んでいる。素材形状のデ
ータ数が１以上の場合には、最初のデータに注目しＳco
lor から表示データを作成する。データ数が０の場合
は、その格子には素材が存在しないことなので、予め決
められたバックグラウンド色にする。
【００１２】（３）工具のモデル化（Ｓ１４〜Ｓ１８） 工具の経路データに基いて工具の存在する位置を得る
（Ｓ１４）。工具形状を基準平面に投影し、格子の範囲
を求める（Ｓ１５）。図７に示すように、格子の範囲内
に存在する格子から光線を投影し、工具形状と光線の交
点と交点での法線方向を求める（Ｓ１６）。次に、交点
と平面との距離を計算し、平面上の格子の位置（ｘ，
ｙ）と近い側の距離をＴdist１、法線をＴnrm １、及び
遠い側の距離Ｔdist２、法線Ｔnrm ２とし、一組のデー
タとして図８に示すようなデータ構造で工具を表現する
（Ｓ１７）。以上の処理を各格子について行い、最後
に、工具データの総数を求める（Ｓ１８）。なお、図８
の工具データは、対応する基準面の位置Ｘ，Ｙと計算さ
れた距離及び法線データから構成される。
（Ｓ１４）。工具形状を基準平面に投影し、格子の範囲
を求める（Ｓ１５）。図７に示すように、格子の範囲内
に存在する格子から光線を投影し、工具形状と光線の交
点と交点での法線方向を求める（Ｓ１６）。次に、交点
と平面との距離を計算し、平面上の格子の位置（ｘ，
ｙ）と近い側の距離をＴdist１、法線をＴnrm １、及び
遠い側の距離Ｔdist２、法線Ｔnrm ２とし、一組のデー
タとして図８に示すようなデータ構造で工具を表現する
（Ｓ１７）。以上の処理を各格子について行い、最後
に、工具データの総数を求める（Ｓ１８）。なお、図８
の工具データは、対応する基準面の位置Ｘ，Ｙと計算さ
れた距離及び法線データから構成される。
【００１３】（４）切削過程形状の計算（Ｓ１９，Ｓ２
０） 工具が存在する範囲の格子で、工具形状と素材形状デー
タとを比較する（Ｓ１９）。このとき図８に示す６つの
ケース（ケース１〜ケース６）が存在し、それぞれ図３
に示される次の処理がなされる（Ｓ２０）。 ・ケース１：Ｔdist２＜Ｓmin この時は工具と素材が重なりを持たないので素材形状デ
ータの更新は行なわない。Ｔnrm １より工具表示色を決
定し、表示データを更新する。 ・ケース２：Ｔdist１＜Ｓmin 且つＳmin ＜Ｔdist２＜
Ｓmax この時、工具と素材は重なりを持つ。Ｓmin にＴdist２
を入れ、Ｓcolor をＴnrm ２より計算した値に変更す
る。Ｔnrm １により工具表示色を決定し、表示データを
更新する。 ・ケース３：Ｓmax ＞Ｔdist１＞Ｓmin 且つＳmin ＜Ｔ
dist２＜Ｓmax 工具が素材を分断するケースとなる。図１０に示すよう
に、対象となる素材データＡをコピーして一組のデータ
Ａ′を作成し、Ａの後ろに挿入する。データＡのＳmax
にＴdist１を入れる。Ａ′のＳmin をＴdist２に変更
し、ＳcolorにＴnrm ２より計算した値に変更する。素
材のデータ組み数Ｓnum を１増加させる。
０） 工具が存在する範囲の格子で、工具形状と素材形状デー
タとを比較する（Ｓ１９）。このとき図８に示す６つの
ケース（ケース１〜ケース６）が存在し、それぞれ図３
に示される次の処理がなされる（Ｓ２０）。 ・ケース１：Ｔdist２＜Ｓmin この時は工具と素材が重なりを持たないので素材形状デ
ータの更新は行なわない。Ｔnrm １より工具表示色を決
定し、表示データを更新する。 ・ケース２：Ｔdist１＜Ｓmin 且つＳmin ＜Ｔdist２＜
Ｓmax この時、工具と素材は重なりを持つ。Ｓmin にＴdist２
を入れ、Ｓcolor をＴnrm ２より計算した値に変更す
る。Ｔnrm １により工具表示色を決定し、表示データを
更新する。 ・ケース３：Ｓmax ＞Ｔdist１＞Ｓmin 且つＳmin ＜Ｔ
dist２＜Ｓmax 工具が素材を分断するケースとなる。図１０に示すよう
に、対象となる素材データＡをコピーして一組のデータ
Ａ′を作成し、Ａの後ろに挿入する。データＡのＳmax
にＴdist１を入れる。Ａ′のＳmin をＴdist２に変更
し、ＳcolorにＴnrm ２より計算した値に変更する。素
材のデータ組み数Ｓnum を１増加させる。
【００１４】・ケース４：Ｓmin ＜Ｔdist１＜Ｓmax 且
つＴdist２＞Ｓmax 工具と素材との重なりがある。Ｓmax にＴdist１入れ
る。 ・ケース５：Ｔdist１＞Ｓmax 工具と素材とは重なりを持たないので、素材のデータは
更新しない。 ・ケース６：Ｔdist１＜Ｓmin 且つＴdist２＞Ｓmax 工具前側と後ろ側の間に素材の前側と後ろ側がともに入
る場合であり、この場合にはは素材をすべて削りとって
しまう。図１１示すように、対象となる素材データを削
除し、素材データ組数Ｓnum を１減らす。Ｔnrm １より
工具表示色を決定し、表示データを更新する。上記の処
理により加工過程の形状及び画面表示データが求めら
れ、全ての格子の比較が終わったら、画面を更新する。
つＴdist２＞Ｓmax 工具と素材との重なりがある。Ｓmax にＴdist１入れ
る。 ・ケース５：Ｔdist１＞Ｓmax 工具と素材とは重なりを持たないので、素材のデータは
更新しない。 ・ケース６：Ｔdist１＜Ｓmin 且つＴdist２＞Ｓmax 工具前側と後ろ側の間に素材の前側と後ろ側がともに入
る場合であり、この場合にはは素材をすべて削りとって
しまう。図１１示すように、対象となる素材データを削
除し、素材データ組数Ｓnum を１減らす。Ｔnrm １より
工具表示色を決定し、表示データを更新する。上記の処
理により加工過程の形状及び画面表示データが求めら
れ、全ての格子の比較が終わったら、画面を更新する。
【００１５】（５）削り過ぎ及び削り残しのチェック
（Ｓ２１〜Ｓ２５） 加工過程の形状データ（素材データ）とモデル形状デー
タの比較を行なう（Ｓ２０）。加工が指定された範囲
（tol)以内になった場合（Ｍmin −tol ＜＝Ｓmin ＜＝
Ｍmin ＋tol ）に、Ｓcolor データ及び表示データを指
定色に更新する（Ｓ２１）。指定された範囲以上に削っ
てしまった場合にはそれが表か又は裏かをを、Ｍmin ＋
tol ＜Ｓmin 又はＭmax −tol ＞Ｓmax の条件に基いて
判定する（Ｓ２３）。前者条件の場合には基準平面側
（画面に表示される箇所）、即ち表で削り過ぎが発生し
たことになる。この場合にはＳcolor データ及び表示デ
ータを指定色に更新し（Ｓ２４）、工具経路データに削
り過ぎマークを付ける（Ｓ２５）。後者条件の場合に
は、表示されない部分即ち裏で削り過ぎが発生したこと
になる。この場合には工具経路データに削り過ぎマーク
を付ける（Ｓ２５）。 （６）表示（Ｓ２６） オペレータに指定された任意方向を基準面の法線とする
ことによって任意の観察方向を選ぶことができる。正常
切削範囲を地色、削り過ぎ及び削り残しを注目色（例え
ば赤、黄色等）にすることによって容易に不良箇所を判
別できる。また、工具経路データにマークをつけるので
修正が容易となる。
（Ｓ２１〜Ｓ２５） 加工過程の形状データ（素材データ）とモデル形状デー
タの比較を行なう（Ｓ２０）。加工が指定された範囲
（tol)以内になった場合（Ｍmin −tol ＜＝Ｓmin ＜＝
Ｍmin ＋tol ）に、Ｓcolor データ及び表示データを指
定色に更新する（Ｓ２１）。指定された範囲以上に削っ
てしまった場合にはそれが表か又は裏かをを、Ｍmin ＋
tol ＜Ｓmin 又はＭmax −tol ＞Ｓmax の条件に基いて
判定する（Ｓ２３）。前者条件の場合には基準平面側
（画面に表示される箇所）、即ち表で削り過ぎが発生し
たことになる。この場合にはＳcolor データ及び表示デ
ータを指定色に更新し（Ｓ２４）、工具経路データに削
り過ぎマークを付ける（Ｓ２５）。後者条件の場合に
は、表示されない部分即ち裏で削り過ぎが発生したこと
になる。この場合には工具経路データに削り過ぎマーク
を付ける（Ｓ２５）。 （６）表示（Ｓ２６） オペレータに指定された任意方向を基準面の法線とする
ことによって任意の観察方向を選ぶことができる。正常
切削範囲を地色、削り過ぎ及び削り残しを注目色（例え
ば赤、黄色等）にすることによって容易に不良箇所を判
別できる。また、工具経路データにマークをつけるので
修正が容易となる。
【００１６】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、ＣＡＤ／
ＣＡＭを用いて作成され、観察軸方向に距離展開された
３次元工具経路データと、観察軸方向に距離展開された
素材及び治具データとに基いて加工過程形状を求め、そ
の加工過程形状と観察軸方向に距離展開されたモデル形
状とを比較し、その軸方向の距離の大小によって削り過
ぎ及び削り残しをれぞれ判別し、削り過ぎ及び削り残し
個所に予め指定された色を施してディスプレイ上にで表
示するようにしたので、２．５軸から５軸までの工具経
路データの検証を行なうことが可能になり、現在行なわ
れている工作機械の空運転の時間も短縮可能となる。ま
たシミュレーションに用いるメモリも節約できる。ま
た、ガウジが発生した場合には、発生した工程経路デー
タに印をつけるようにしたので、容易に削り過ぎ箇所と
削り残し箇所を見分けることが可能となる。また、削り
過ぎ工具経路データ修正箇所が容易に判断できる。
ＣＡＭを用いて作成され、観察軸方向に距離展開された
３次元工具経路データと、観察軸方向に距離展開された
素材及び治具データとに基いて加工過程形状を求め、そ
の加工過程形状と観察軸方向に距離展開されたモデル形
状とを比較し、その軸方向の距離の大小によって削り過
ぎ及び削り残しをれぞれ判別し、削り過ぎ及び削り残し
個所に予め指定された色を施してディスプレイ上にで表
示するようにしたので、２．５軸から５軸までの工具経
路データの検証を行なうことが可能になり、現在行なわ
れている工作機械の空運転の時間も短縮可能となる。ま
たシミュレーションに用いるメモリも節約できる。ま
た、ガウジが発生した場合には、発生した工程経路デー
タに印をつけるようにしたので、容易に削り過ぎ箇所と
削り残し箇所を見分けることが可能となる。また、削り
過ぎ工具経路データ修正箇所が容易に判断できる。
【図１】本発明の一実施例に係る方法の処理手順を示し
たフローチャート（その１）である。
たフローチャート（その１）である。
【図２】本発明の一実施例に係る方法の処理手順を示し
たフローチャート（その２）である。
たフローチャート（その２）である。
【図３】図２のステップＳ２０の詳細を示したフローチ
ャートである。
ャートである。
【図４】上記実施例のモデル化の概念図である。
【図５】上記実施例の素材形状の計算方法を示した説明
図である。
図である。
【図６】上記実施例の形状データの構造を示した説明図
である。
である。
【図７】上記実施例の工具形状の計算方法を示した説明
図である。
図である。
【図８】上記実施例の工具データの構造を示した説明図
である。
である。
【図９】上記実施例のシミュレーションの各種のケース
についての説明図である。
についての説明図である。
【図１０】図９のケース３の場合のデータの変化を示し
た説明図である。
た説明図である。
【図１１】図９のケース６の場合のデータの変化を示し
た説明図である。
た説明図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 ＣＡＤ／ＣＡＭを用いて作成された３次
元工具経路データと、観察軸方向に距離展開された工具
形状データと、前記観察軸方向に距離展開された素材形
状及び治具形状データとに基いて加工過程形状を求める
工程と、 前記加工過程形状と前記観察軸方向に距離展開されたモ
デル形状とを比較し、前記軸方向の距離の大小によって
削り過ぎ及び削り残しをれぞれ判別する工程と、 前記削り過ぎ及び削り残し個所に予め指定された色を施
してディスプレイ上にで表示する工程とを有することを
特徴とする３次元工具経路のシュミレーション方法。 - 【請求項２】 上記削り過ぎ又は削り残しが発生したと
き、３次元工具経路の数値データの該当箇所に印を付け
る工程を有する特徴とする請求項１記載の３次元工具経
路のシミュレーション方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27912993A JPH07129221A (ja) | 1993-11-09 | 1993-11-09 | ３次元工具経路のシミュレーション方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27912993A JPH07129221A (ja) | 1993-11-09 | 1993-11-09 | ３次元工具経路のシミュレーション方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07129221A true JPH07129221A (ja) | 1995-05-19 |
Family
ID=17606842
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27912993A Pending JPH07129221A (ja) | 1993-11-09 | 1993-11-09 | ３次元工具経路のシミュレーション方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07129221A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2363208B (en) * | 2000-06-07 | 2004-08-25 | Parametric Tech Corp | Control for high speed cutting tool |
| US7319913B2 (en) | 2003-05-30 | 2008-01-15 | Fujitsu Limited | Device and method for extracting unmachined shape |
| US7392109B2 (en) | 2000-07-31 | 2008-06-24 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuokenkyusho | System for integrally generating NC data |
| CN114115129A (zh) * | 2021-11-15 | 2022-03-01 | 上海维宏电子科技股份有限公司 | 数控系统中实现平面图形转2.5d模型的零件加工控制方法、装置、处理器及其存储介质 |
-
1993
- 1993-11-09 JP JP27912993A patent/JPH07129221A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2363208B (en) * | 2000-06-07 | 2004-08-25 | Parametric Tech Corp | Control for high speed cutting tool |
| US7392109B2 (en) | 2000-07-31 | 2008-06-24 | Kabushiki Kaisha Toyota Chuokenkyusho | System for integrally generating NC data |
| US7319913B2 (en) | 2003-05-30 | 2008-01-15 | Fujitsu Limited | Device and method for extracting unmachined shape |
| CN114115129A (zh) * | 2021-11-15 | 2022-03-01 | 上海维宏电子科技股份有限公司 | 数控系统中实现平面图形转2.5d模型的零件加工控制方法、装置、处理器及其存储介质 |
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