JPH07130528A - 多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法 - Google Patents
多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法Info
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- JPH07130528A JPH07130528A JP5294430A JP29443093A JPH07130528A JP H07130528 A JPH07130528 A JP H07130528A JP 5294430 A JP5294430 A JP 5294430A JP 29443093 A JP29443093 A JP 29443093A JP H07130528 A JPH07130528 A JP H07130528A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高勾配磁気分離装置に用いる多数の貫通孔を
有し、強い材料強度と加工性のよい軟磁性のＮｉ−Ｚｎ
フェライト、又は軟磁性Ｍｎ−Ｚｎフェライトを得るた
めの多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法である。 【構成】 軟磁性Ｎｉ−Ｚｎフェライト、又は軟磁性Ｍ
ｎ−Ｚｎフェライトの微粉末にバインダを添加して顆粒
にした粉末に、重量比で２０重量％ないし５重量％で、
径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉成形時の成形厚
さ以上の長さのポリスチレン繊維を添加し、圧粉成形
後、ＣＩＰ処理を施し５００℃迄徐熱してポリスチレン
繊維を分解飛散させた後高温焼結するか、圧粉成形後５
００℃迄徐熱しポリスチレン繊維を分解飛散させた後、
１１００℃〜１３００℃で焼結し、ついで１２００℃の
アルゴンガス中でＨＩＰ処理を施して多孔質軟磁性フェ
ライト焼結体とする。
有し、強い材料強度と加工性のよい軟磁性のＮｉ−Ｚｎ
フェライト、又は軟磁性Ｍｎ−Ｚｎフェライトを得るた
めの多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法である。 【構成】 軟磁性Ｎｉ−Ｚｎフェライト、又は軟磁性Ｍ
ｎ−Ｚｎフェライトの微粉末にバインダを添加して顆粒
にした粉末に、重量比で２０重量％ないし５重量％で、
径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉成形時の成形厚
さ以上の長さのポリスチレン繊維を添加し、圧粉成形
後、ＣＩＰ処理を施し５００℃迄徐熱してポリスチレン
繊維を分解飛散させた後高温焼結するか、圧粉成形後５
００℃迄徐熱しポリスチレン繊維を分解飛散させた後、
１１００℃〜１３００℃で焼結し、ついで１２００℃の
アルゴンガス中でＨＩＰ処理を施して多孔質軟磁性フェ
ライト焼結体とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、廃水中の強磁性微粉等
を取り除くための高勾配磁気分離装置（ＨＧＭＳ）に使
用する多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法に関す
る。
を取り除くための高勾配磁気分離装置（ＨＧＭＳ）に使
用する多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、液体中に浮遊する鉄錆等の弱い磁
性を有する微粒子を除去するために、非磁性の容器に、
フィルタ材として磁束密度が高く耐蝕性のよい例えばク
ロム（Ｃｒ）入りの鉄系アモルファス合金の細線を封入
し、鉄錆を含んだ液体を容器内に通し、容器の外から電
磁石により磁界を加え、アモルファス合金のまわりに生
じている高い磁界傾度を利用して細線のまわりに鉄錆を
吸着させて除去する高勾配磁気分離装置（ＨＧＭＳ−Ｈ
ｉｇｈ Ｇｒａｄｉｅｎｔ ＭａｇｎｅｔｉｃＳｅｐａ
ｒａｔｏｒ）がある。
性を有する微粒子を除去するために、非磁性の容器に、
フィルタ材として磁束密度が高く耐蝕性のよい例えばク
ロム（Ｃｒ）入りの鉄系アモルファス合金の細線を封入
し、鉄錆を含んだ液体を容器内に通し、容器の外から電
磁石により磁界を加え、アモルファス合金のまわりに生
じている高い磁界傾度を利用して細線のまわりに鉄錆を
吸着させて除去する高勾配磁気分離装置（ＨＧＭＳ−Ｈ
ｉｇｈ Ｇｒａｄｉｅｎｔ ＭａｇｎｅｔｉｃＳｅｐａ
ｒａｔｏｒ）がある。
【０００３】従来の高勾配磁気分離装置は、原子力発電
装置の冷却水中に発生した鉄錆などの弱い磁性を有する
鉄錆等を分離することを目的とした高性能な装置であ
り、高価なものである。一方、一般の工業用廃水にふく
まれる研削した鉄粉等は、永久磁石を用いたロールを利
用して鉄粉を除去しているが、装置を通った廃水には鉄
粉が残り、特に人体に有害な重金属等の元素を含む合金
は廃液から除去することが必要であり、本発明は液体中
に酸、アルカリ等が含まれていてもフィルタ材として使
用出来る耐酸性、耐アルカリ性に優れた多孔質軟磁性フ
ェライト焼結体の製造方法である。
装置の冷却水中に発生した鉄錆などの弱い磁性を有する
鉄錆等を分離することを目的とした高性能な装置であ
り、高価なものである。一方、一般の工業用廃水にふく
まれる研削した鉄粉等は、永久磁石を用いたロールを利
用して鉄粉を除去しているが、装置を通った廃水には鉄
粉が残り、特に人体に有害な重金属等の元素を含む合金
は廃液から除去することが必要であり、本発明は液体中
に酸、アルカリ等が含まれていてもフィルタ材として使
用出来る耐酸性、耐アルカリ性に優れた多孔質軟磁性フ
ェライト焼結体の製造方法である。
【０００４】多孔質軟磁性フェライト焼結体のような多
孔質のセラミックス焼結体については、機能材として各
種触媒、フィルタ等に、構造材としては軽量化や原材料
の削減が必要な部材等に用いられており、近年の材料に
対する多機能化、軽量化の要求により重要性を増してい
る。
孔質のセラミックス焼結体については、機能材として各
種触媒、フィルタ等に、構造材としては軽量化や原材料
の削減が必要な部材等に用いられており、近年の材料に
対する多機能化、軽量化の要求により重要性を増してい
る。
【０００５】多孔質の非磁性セラミックス焼結体の製造
方法としては、以下の（１）、（２）に示すように各種
の提案がなされている。 （１）特開昭５５−１２５２０２のアルカリ電池用電極
の製造法に示されている方法で、焼結用原料をポリビニ
ールアルコール等の有機結着材と混練し、ウレタン等の
発泡樹脂、フェルト等の樹脂繊維の電極芯材に塗布し、
１２００℃で３０分、非酸化性の水素ガス中にて焼結し
多孔質材を得る方法。 （２）特開平２−２７７７０３号に示されている方法
で、平均粒子径５０μｍ以下の鉄系粉末と、ポリアクリ
ル酸等の有機性バインダー、あるいはリン酸ボンド、水
ガラス等の無機質バインダーを水に溶解してスラリー状
の混練液を作製し、スチレン製等の高分子球体を規則配
列させた型枠の中に流し込み、乾燥させ、１００℃ない
し４００℃まで１５分ないし３０分加熱して、球体を熱
分解により消失させ、１０００℃ないし１２００℃で鉄
系粉末の焼結を完了させ、多孔体を得る方法がある。
方法としては、以下の（１）、（２）に示すように各種
の提案がなされている。 （１）特開昭５５−１２５２０２のアルカリ電池用電極
の製造法に示されている方法で、焼結用原料をポリビニ
ールアルコール等の有機結着材と混練し、ウレタン等の
発泡樹脂、フェルト等の樹脂繊維の電極芯材に塗布し、
１２００℃で３０分、非酸化性の水素ガス中にて焼結し
多孔質材を得る方法。 （２）特開平２−２７７７０３号に示されている方法
で、平均粒子径５０μｍ以下の鉄系粉末と、ポリアクリ
ル酸等の有機性バインダー、あるいはリン酸ボンド、水
ガラス等の無機質バインダーを水に溶解してスラリー状
の混練液を作製し、スチレン製等の高分子球体を規則配
列させた型枠の中に流し込み、乾燥させ、１００℃ない
し４００℃まで１５分ないし３０分加熱して、球体を熱
分解により消失させ、１０００℃ないし１２００℃で鉄
系粉末の焼結を完了させ、多孔体を得る方法がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述した
（１）及び（２）の製造方法では、焼結後の所望の形状
に加工するための加工性や強度において優れているとは
言えない。本発明は、工業廃液中の強磁性合金の微粉末
を分離回収するための多数の貫通孔を有する多孔質軟磁
性フェライト焼結体であって、焼結後において所望の形
状に加工する際の加工性を向上し、又強度を向上した多
孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法を提供する。
（１）及び（２）の製造方法では、焼結後の所望の形状
に加工するための加工性や強度において優れているとは
言えない。本発明は、工業廃液中の強磁性合金の微粉末
を分離回収するための多数の貫通孔を有する多孔質軟磁
性フェライト焼結体であって、焼結後において所望の形
状に加工する際の加工性を向上し、又強度を向上した多
孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、高勾配磁気分
離装置で工業廃水の液体に含まれる強磁性微粉末を分離
する多数の貫通孔を有する多孔質軟質フェライト焼結体
を得るのに、軟磁性フェライト粉末の圧粉成形体を形成
する時にポリスチレン繊維を混入して圧粉成形体を形成
し、５００℃迄徐熱してポリスチレン繊維を飛散させ、
後高温焼結を施して多孔質軟質フェライト焼結体とする
もので、又無数の貫通孔を有するにかかわらず、強度と
加工性に優れた材料とするものである。本発明において
は強度及び加工性を向上させるために、高温焼結前に冷
間等圧加圧処理（ＣＩＰ−Ｃｏｌｄ Ｉｓｏｔｒｏｐｉ
ｃ Ｐｒｅｓｓ）を行うか、又は高温焼結後、更に高温
等圧加熱処理（ＨＩＰ−Ｈｏｔ Ｉｓｏｔｒｏｐｉｃ
Ｐｒｅｓｓ）を行う。この方法により無数の貫通孔を有
する多孔質のフェライト焼結体であるにもかかわらず、
材料の緻密度及び強度を向上することができ上述の課題
を解決する。
離装置で工業廃水の液体に含まれる強磁性微粉末を分離
する多数の貫通孔を有する多孔質軟質フェライト焼結体
を得るのに、軟磁性フェライト粉末の圧粉成形体を形成
する時にポリスチレン繊維を混入して圧粉成形体を形成
し、５００℃迄徐熱してポリスチレン繊維を飛散させ、
後高温焼結を施して多孔質軟質フェライト焼結体とする
もので、又無数の貫通孔を有するにかかわらず、強度と
加工性に優れた材料とするものである。本発明において
は強度及び加工性を向上させるために、高温焼結前に冷
間等圧加圧処理（ＣＩＰ−Ｃｏｌｄ Ｉｓｏｔｒｏｐｉ
ｃ Ｐｒｅｓｓ）を行うか、又は高温焼結後、更に高温
等圧加熱処理（ＨＩＰ−Ｈｏｔ Ｉｓｏｔｒｏｐｉｃ
Ｐｒｅｓｓ）を行う。この方法により無数の貫通孔を有
する多孔質のフェライト焼結体であるにもかかわらず、
材料の緻密度及び強度を向上することができ上述の課題
を解決する。
【０００８】本発明による第一の多孔質軟磁性フェライ
ト焼結体の製造方法として、平均粒径が１μｍ以下のＮ
ｉ−Ｚｎフェライト又はＭｎ−Ｚｎフェライトに有機バ
インダとして５％ポリビニールアルコール（ＰＶＡ）等
の溶液を添加し、スプレードライヤーにて平均粒子径５
０μｍ以下の顆粒を作製し、直径が０．６ｍｍないし
０．２ｍｍ、長さ１０ｍｍないし２０ｍｍのポリスチレ
ン繊維をフェライト顆粒の重量に対し、重量比で５％な
いし２０％添加し攪拌して成形材を得る。ついで１２０
ＭＰａ／ｃｍ2の圧力で一次成形し、ついで２５０ＭＰ
ａ／ｃｍ2で１分間ＣＩＰ処理を行い、大気中で５００
℃迄徐熱し昇温してポリスチレン樹脂を飛散させ、後１
１００℃ないし１３００℃で高温焼結を行い焼結体を得
るものである。
ト焼結体の製造方法として、平均粒径が１μｍ以下のＮ
ｉ−Ｚｎフェライト又はＭｎ−Ｚｎフェライトに有機バ
インダとして５％ポリビニールアルコール（ＰＶＡ）等
の溶液を添加し、スプレードライヤーにて平均粒子径５
０μｍ以下の顆粒を作製し、直径が０．６ｍｍないし
０．２ｍｍ、長さ１０ｍｍないし２０ｍｍのポリスチレ
ン繊維をフェライト顆粒の重量に対し、重量比で５％な
いし２０％添加し攪拌して成形材を得る。ついで１２０
ＭＰａ／ｃｍ2の圧力で一次成形し、ついで２５０ＭＰ
ａ／ｃｍ2で１分間ＣＩＰ処理を行い、大気中で５００
℃迄徐熱し昇温してポリスチレン樹脂を飛散させ、後１
１００℃ないし１３００℃で高温焼結を行い焼結体を得
るものである。
【０００９】ＣＩＰ法と同様の原料粉末を用いて、本発
明による第二の多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方
法として、平均粒径が１μｍ以下のＮｉ−Ｚｎフェライ
ト又はＭｎ−Ｚｎフェライトに有機バインダとして、５
％ポリビニールアルコール（ＰＶＡ）等の溶液を添加
し、スプレードライヤーにて平均粒子径５０μｍ以下の
顆粒を作製し、平均直径が０．６ｍｍないし０．２ｍ
ｍ、長さ１０ｍｍないし２０ｍｍのポリスチレン繊維を
フェライト顆粒の重量に対し重量比で５％ないし２０％
添加し攪拌して成形材を得る。ついで１２０ＭＰａ／ｃ
ｍ2の圧力で一次成形した後大気中５００℃迄徐熱昇温
してポリスチレン繊維を飛散させ、後Ｎｉ−Ｚｎフェラ
イトでは大気中で、Ｍｎ−Ｚｎフェライトでは微量の酸
素を添加した窒素ガス雰囲気中で１１００℃ないし１３
００℃で２時間程度保持して１次の高温焼結を行い、さ
らに１２００℃で１００ＭＰａ／ｃｍ2の条件で３時間
程度Ａｒガス雰囲気中でＨＩＰ処理を行い焼結体を得る
ものである。
明による第二の多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方
法として、平均粒径が１μｍ以下のＮｉ−Ｚｎフェライ
ト又はＭｎ−Ｚｎフェライトに有機バインダとして、５
％ポリビニールアルコール（ＰＶＡ）等の溶液を添加
し、スプレードライヤーにて平均粒子径５０μｍ以下の
顆粒を作製し、平均直径が０．６ｍｍないし０．２ｍ
ｍ、長さ１０ｍｍないし２０ｍｍのポリスチレン繊維を
フェライト顆粒の重量に対し重量比で５％ないし２０％
添加し攪拌して成形材を得る。ついで１２０ＭＰａ／ｃ
ｍ2の圧力で一次成形した後大気中５００℃迄徐熱昇温
してポリスチレン繊維を飛散させ、後Ｎｉ−Ｚｎフェラ
イトでは大気中で、Ｍｎ−Ｚｎフェライトでは微量の酸
素を添加した窒素ガス雰囲気中で１１００℃ないし１３
００℃で２時間程度保持して１次の高温焼結を行い、さ
らに１２００℃で１００ＭＰａ／ｃｍ2の条件で３時間
程度Ａｒガス雰囲気中でＨＩＰ処理を行い焼結体を得る
ものである。
【００１０】即ち本発明は、１．軟磁性Ｎｉ−Ｚｎフェ
ライトの微粉末に有機バインダを添加し形成した平均粒
径が５０μｍ以下の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし
０．２ｍｍで圧粉成形厚さ以上の長さのポリスチレン繊
維を、フェライト顆粒の重量に対し２０重量％ないし５
重量％添加し所望の形状に一次成形を行った後、２５０
ＭＰａ／ｃｍ2以上の圧力で保持してＣＩＰ処理を行
い、大気中で５００℃迄徐熱して前記ポリスチレン繊維
を飛散させた後、大気中で１１００℃ないし１３００℃
の温度で焼結することを特徴とする多孔質軟磁性フェラ
イト焼結体の製造方法である。
ライトの微粉末に有機バインダを添加し形成した平均粒
径が５０μｍ以下の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし
０．２ｍｍで圧粉成形厚さ以上の長さのポリスチレン繊
維を、フェライト顆粒の重量に対し２０重量％ないし５
重量％添加し所望の形状に一次成形を行った後、２５０
ＭＰａ／ｃｍ2以上の圧力で保持してＣＩＰ処理を行
い、大気中で５００℃迄徐熱して前記ポリスチレン繊維
を飛散させた後、大気中で１１００℃ないし１３００℃
の温度で焼結することを特徴とする多孔質軟磁性フェラ
イト焼結体の製造方法である。
【００１１】２．軟磁性Ｎｉ−Ｚｎフェライトの微粉末
に有機バインダを添加し形成した平均粒径が５０μｍ以
下の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉
成形厚さ以上の長さのポリスチレン繊維をフェライト顆
粒の重量に対し２０重量％ないし５重量％添加し所望の
形状に一次成形を行い、大気中で５００℃迄徐熱して前
記ポリスチレン繊維を飛散させた後、大気中で１１００
℃ないし１３００℃の温度で焼結し、ついで１２００℃
以上の温度でアルゴンガス中で１００ＭＰａ／ｃｍ2以
上の圧力で保持してＨＩＰ処理を施してなることを特徴
とする多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法であ
る。
に有機バインダを添加し形成した平均粒径が５０μｍ以
下の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉
成形厚さ以上の長さのポリスチレン繊維をフェライト顆
粒の重量に対し２０重量％ないし５重量％添加し所望の
形状に一次成形を行い、大気中で５００℃迄徐熱して前
記ポリスチレン繊維を飛散させた後、大気中で１１００
℃ないし１３００℃の温度で焼結し、ついで１２００℃
以上の温度でアルゴンガス中で１００ＭＰａ／ｃｍ2以
上の圧力で保持してＨＩＰ処理を施してなることを特徴
とする多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法であ
る。
【００１２】３．軟磁性Ｍｎ−Ｚｎフェライトの微粉末
に有機バインダを添加し形成した平均粒径が５０μｍ以
下の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉
成形厚さ以上の長さのポリスチレン繊維をフェライト顆
粒の重量に対し２０重量％ないし５重量％添加し所望の
形状に一次成形を行った後、２５０ＭＰａ／ｃｍ2以上
の圧力で保持してＣＩＰ処理を行い、大気中で５００℃
迄徐熱して前記ポリスチレン繊維を飛散させた後、微量
の酸素を添加した窒素ガス中で１１００℃ないし１３０
０℃の温度で焼結することを特徴とする多孔質軟磁性フ
ェライト焼結体の製造方法である。
に有機バインダを添加し形成した平均粒径が５０μｍ以
下の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉
成形厚さ以上の長さのポリスチレン繊維をフェライト顆
粒の重量に対し２０重量％ないし５重量％添加し所望の
形状に一次成形を行った後、２５０ＭＰａ／ｃｍ2以上
の圧力で保持してＣＩＰ処理を行い、大気中で５００℃
迄徐熱して前記ポリスチレン繊維を飛散させた後、微量
の酸素を添加した窒素ガス中で１１００℃ないし１３０
０℃の温度で焼結することを特徴とする多孔質軟磁性フ
ェライト焼結体の製造方法である。
【００１３】４．軟磁性Ｍｎ−Ｚｎフェライトの微粉末
に有機バインダを添加し形成した平均粒径が５０μｍ以
下の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉
成形厚さ以上の長さのポリスチレン繊維をフェライト顆
粒の重量に対し２０重量％ないし５重量％添加し所望の
形状に一次成形を行った後、大気中で５００℃迄徐熱し
て前記ポリスチレン繊維を飛散させた後、１１００℃な
いし１３００℃の温度で微量の酸素を添加した窒素ガス
中で焼結し、ついで１２００℃以上の温度でアルゴンガ
ス中で１００ＭＰａ／ｃｍ2以上の圧力で保持してＨＩ
Ｐ処理を施してなることを特徴とする多孔質軟磁性フェ
ライト焼結体の製造方法である。
に有機バインダを添加し形成した平均粒径が５０μｍ以
下の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉
成形厚さ以上の長さのポリスチレン繊維をフェライト顆
粒の重量に対し２０重量％ないし５重量％添加し所望の
形状に一次成形を行った後、大気中で５００℃迄徐熱し
て前記ポリスチレン繊維を飛散させた後、１１００℃な
いし１３００℃の温度で微量の酸素を添加した窒素ガス
中で焼結し、ついで１２００℃以上の温度でアルゴンガ
ス中で１００ＭＰａ／ｃｍ2以上の圧力で保持してＨＩ
Ｐ処理を施してなることを特徴とする多孔質軟磁性フェ
ライト焼結体の製造方法である。
【００１４】
【作用】本発明による多孔質軟磁性フェライト焼結体の
製造方法において、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、及びＭｎ−
Ｚｎフェライトの顆粒に添加するポリスチレン繊維は、
フェライト粉末の重量に対し、重量比で２０重量％ない
し５重量％の範囲が好ましく、ポリスチレン繊維の添加
量が２０重量％を越えると圧粉成形体を形成する時にポ
リスチレン繊維がスプリングバックして圧粉成形体を損
傷してしまうこと、又フェライト焼結体の強度が弱くな
り使用に耐えないこと、一方５重量％以下ではフェライ
ト焼結体に形成される貫通孔の割合が少なくなり、フィ
ルタとしての性能が低くなるため、重量比で２０重量％
ないし５重量％の範囲が好適である。
製造方法において、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、及びＭｎ−
Ｚｎフェライトの顆粒に添加するポリスチレン繊維は、
フェライト粉末の重量に対し、重量比で２０重量％ない
し５重量％の範囲が好ましく、ポリスチレン繊維の添加
量が２０重量％を越えると圧粉成形体を形成する時にポ
リスチレン繊維がスプリングバックして圧粉成形体を損
傷してしまうこと、又フェライト焼結体の強度が弱くな
り使用に耐えないこと、一方５重量％以下ではフェライ
ト焼結体に形成される貫通孔の割合が少なくなり、フィ
ルタとしての性能が低くなるため、重量比で２０重量％
ないし５重量％の範囲が好適である。
【００１５】又、無数の貫通孔を形成するための圧粉成
形体に混入するポリスチレン繊維の直径は、ポリスチレ
ン繊維の径が０．６ｍｍ以上の太さでは、粉末を圧粉成
形して圧粉体を成形した時ポスチレン繊維がスプリング
バックし圧粉体を破壊してしまい、又直径が０．２ｍｍ
以下ではＨＩＰ処理を施した時焼結体に作られた貫通孔
につぶれを生じ、貫通孔の一部の孔を閉じてしまうもの
が生じる。又ポリスチレンの長さは本発明の実施例では
焼結体の厚さを６ｍｍ（圧粉体の厚さは８ｍｍ）とした
ので圧粉体の厚さより長い１０ｍｍないし２０ｍｍのも
のを使用したが、使用するポリスチレン繊維の長さは焼
結体の厚さにより適宜選択すればよい。
形体に混入するポリスチレン繊維の直径は、ポリスチレ
ン繊維の径が０．６ｍｍ以上の太さでは、粉末を圧粉成
形して圧粉体を成形した時ポスチレン繊維がスプリング
バックし圧粉体を破壊してしまい、又直径が０．２ｍｍ
以下ではＨＩＰ処理を施した時焼結体に作られた貫通孔
につぶれを生じ、貫通孔の一部の孔を閉じてしまうもの
が生じる。又ポリスチレンの長さは本発明の実施例では
焼結体の厚さを６ｍｍ（圧粉体の厚さは８ｍｍ）とした
ので圧粉体の厚さより長い１０ｍｍないし２０ｍｍのも
のを使用したが、使用するポリスチレン繊維の長さは焼
結体の厚さにより適宜選択すればよい。
【００１６】又ポリスチレン繊維を圧粉体から除去する
ための脱脂温度は大気中５００℃迄室温から２０℃／時
程の割合で昇温したが、最高保持温度及び時間当りの徐
熱する昇温速度は、次の焼結体を形成する１１００℃な
いし１３００℃の焼結を行う際に、ポリスチレン繊維が
飛散されて充分除去されている状態にあればよい。
ための脱脂温度は大気中５００℃迄室温から２０℃／時
程の割合で昇温したが、最高保持温度及び時間当りの徐
熱する昇温速度は、次の焼結体を形成する１１００℃な
いし１３００℃の焼結を行う際に、ポリスチレン繊維が
飛散されて充分除去されている状態にあればよい。
【００１７】なお、ＨＩＰ処理を施す際の一次の高温焼
結時に形成した貫通孔は、ＨＩＰ処理時１２００℃に保
持しアルゴンガス中で１００ＭＰａ／ｃｍ2の圧力を加
えながら３時間程保持し焼結を行なっても、ＨＩＰ処理
時のアルゴンガス中での加圧高温焼結状態においては、
材料中の粒界に存在する空孔はつぶされても貫通孔の孔
がつぶされることはない。従って無数の貫通孔を有する
高温焼結材はＨＩＰ処理により更に焼結体の材料強度を
増し、又表面加工時のチッピングの発生を防止する。
結時に形成した貫通孔は、ＨＩＰ処理時１２００℃に保
持しアルゴンガス中で１００ＭＰａ／ｃｍ2の圧力を加
えながら３時間程保持し焼結を行なっても、ＨＩＰ処理
時のアルゴンガス中での加圧高温焼結状態においては、
材料中の粒界に存在する空孔はつぶされても貫通孔の孔
がつぶされることはない。従って無数の貫通孔を有する
高温焼結材はＨＩＰ処理により更に焼結体の材料強度を
増し、又表面加工時のチッピングの発生を防止する。
【００１８】使用するフェライト材はＨＧＭＳに用いる
場合、高い磁束密度の材料が好ましく、一方材料の磁気
特性の値はフェライトに加えられる磁界を除去し液体を
流した時に、フェライトに形成された貫通孔内に付着し
た強磁性の微粒子が貫通孔内から除去される強さの保磁
力を保証する程の値であればよく、保磁力に対比した比
透磁率の値は１００ないし１０００もあればよい。従っ
て本発明の軟磁性フェライト材では、Ｎｉ−Ｚｎフェラ
イトではＦｅ2Ｏ3が４９モル％ないし４９．９モル％、
ＮｉＯが１６モル％ないし２０モル％、残ＺｎＯの組成
範囲の材料、Ｍｎ−ＺｎフェライトではＦｅ2Ｏ3が５５
モル％ないし５８モル％、ＭｎＯが２６モル％ないし３
０モル％、残ＺｎＯの値の組成範囲の材料を用いる。
場合、高い磁束密度の材料が好ましく、一方材料の磁気
特性の値はフェライトに加えられる磁界を除去し液体を
流した時に、フェライトに形成された貫通孔内に付着し
た強磁性の微粒子が貫通孔内から除去される強さの保磁
力を保証する程の値であればよく、保磁力に対比した比
透磁率の値は１００ないし１０００もあればよい。従っ
て本発明の軟磁性フェライト材では、Ｎｉ−Ｚｎフェラ
イトではＦｅ2Ｏ3が４９モル％ないし４９．９モル％、
ＮｉＯが１６モル％ないし２０モル％、残ＺｎＯの組成
範囲の材料、Ｍｎ−ＺｎフェライトではＦｅ2Ｏ3が５５
モル％ないし５８モル％、ＭｎＯが２６モル％ないし３
０モル％、残ＺｎＯの値の組成範囲の材料を用いる。
【００１９】
【実施例】次に本発明の実施例について説明する。 （実施例１）焼結体原料粉末として、平均粒径が１μｍ
以下のＮｉ−Ｚｎフェライト（Ｆｅ2Ｏ3５５モル％、Ｍ
ｎＯ２８モル％、ＺｎＯ残）の予焼粉末を使用し、この
予焼粉末にポリビニールアルコール（ＰＶＡ）＃１７０
０を５％水溶液にしたものを２０重量％添加し、ボール
ミルにて混合し、スプレードライヤーにて５０μｍ以下
の顆粒に造粒し、母粉末を製造する。上記母粉末に対し
て、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍ、長さが１０ｍ
ｍないし２０ｍｍのポリスチレン樹脂繊維を２０重量％
（ポリスチレン繊維の添加量が最大）添加し、乾式混合
を行い原料粉末を得た。次に５０ｍｍ×５０ｍｍの金型
を用いて、１２０ＭＰａ／ｃｍ2の圧力で厚さ８ｍｍの
一次の圧粉成形体を得た。
以下のＮｉ−Ｚｎフェライト（Ｆｅ2Ｏ3５５モル％、Ｍ
ｎＯ２８モル％、ＺｎＯ残）の予焼粉末を使用し、この
予焼粉末にポリビニールアルコール（ＰＶＡ）＃１７０
０を５％水溶液にしたものを２０重量％添加し、ボール
ミルにて混合し、スプレードライヤーにて５０μｍ以下
の顆粒に造粒し、母粉末を製造する。上記母粉末に対し
て、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍ、長さが１０ｍ
ｍないし２０ｍｍのポリスチレン樹脂繊維を２０重量％
（ポリスチレン繊維の添加量が最大）添加し、乾式混合
を行い原料粉末を得た。次に５０ｍｍ×５０ｍｍの金型
を用いて、１２０ＭＰａ／ｃｍ2の圧力で厚さ８ｍｍの
一次の圧粉成形体を得た。
【００２０】ここで、冷間等圧加圧処理（ＣＩＰ）によ
る成形では、一次圧粉成形体をポリスチレン製ビニール
袋にて真空パックを行い、湿式法ＣＩＰ装置にて、２５
０ＭＰａ／ｃｍ2の圧力で１分間程の時間保持の条件に
てＣＩＰ処理を行った。次いで、この圧粉成形体を２０
℃／時の昇温速度で５００℃まで昇温してポリスチレン
樹脂繊維を分解飛散させた。得られた多孔体を１２００
℃大気中で約２時間保持して高温焼結を行いＮｉ−Ｚｎ
フェライトの本発明による焼結体を得た。
る成形では、一次圧粉成形体をポリスチレン製ビニール
袋にて真空パックを行い、湿式法ＣＩＰ装置にて、２５
０ＭＰａ／ｃｍ2の圧力で１分間程の時間保持の条件に
てＣＩＰ処理を行った。次いで、この圧粉成形体を２０
℃／時の昇温速度で５００℃まで昇温してポリスチレン
樹脂繊維を分解飛散させた。得られた多孔体を１２００
℃大気中で約２時間保持して高温焼結を行いＮｉ−Ｚｎ
フェライトの本発明による焼結体を得た。
【００２１】（実施例２）Ｎｉ−Ｚｎフェライトの熱間
等圧加圧焼結（ＨＩＰ）を行う方法では、実施例１のＮ
ｉ−Ｚｎフェライト一次圧粉成形体を５００℃迄徐熱し
ポリスチレン樹脂繊維を分解飛散させたものを、１２０
０℃大気中で約２時間保持し一次の高温焼結体を作製
し、さらに１２００℃で１００ＭＰａ／ｃｍ2の圧力を
加えながら３時間保持の条件にてアルゴンガス雰囲気中
にてＨＩＰ処理を行った。
等圧加圧焼結（ＨＩＰ）を行う方法では、実施例１のＮ
ｉ−Ｚｎフェライト一次圧粉成形体を５００℃迄徐熱し
ポリスチレン樹脂繊維を分解飛散させたものを、１２０
０℃大気中で約２時間保持し一次の高温焼結体を作製
し、さらに１２００℃で１００ＭＰａ／ｃｍ2の圧力を
加えながら３時間保持の条件にてアルゴンガス雰囲気中
にてＨＩＰ処理を行った。
【００２２】（実施例３）焼結体原料粉末として平均粒
径が１μｍ以下のＭｎ−Ｚｎフェライト（Ｆｅ2Ｏ3５６
モル％、ＭｎＯ２８モル％、ＺｎＯ残）の予焼粉末を使
用し、この粉末にポリビニルアルコール（ＰＶＡ）＃１
７００を５％水溶液にしたものを２０重量％添加し、ボ
ールミルにより混合し、スプレードライヤーにて５０μ
ｍ以下の顆粒に造粒し母粉末とした。前記母粉末に対し
て、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍ、長さが１０ｍ
ｍないし２０ｍｍのポリスチレン樹脂繊維を最大添加量
である２０重量％添加し、乾式混合を行い原料粉末を得
た。次に５０ｍｍ×５０ｍｍの金型を用いて１２０ＭＰ
ａ／ｃｍ2の圧力を加えて厚さ８ｍｍに一次成形を行っ
た。
径が１μｍ以下のＭｎ−Ｚｎフェライト（Ｆｅ2Ｏ3５６
モル％、ＭｎＯ２８モル％、ＺｎＯ残）の予焼粉末を使
用し、この粉末にポリビニルアルコール（ＰＶＡ）＃１
７００を５％水溶液にしたものを２０重量％添加し、ボ
ールミルにより混合し、スプレードライヤーにて５０μ
ｍ以下の顆粒に造粒し母粉末とした。前記母粉末に対し
て、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍ、長さが１０ｍ
ｍないし２０ｍｍのポリスチレン樹脂繊維を最大添加量
である２０重量％添加し、乾式混合を行い原料粉末を得
た。次に５０ｍｍ×５０ｍｍの金型を用いて１２０ＭＰ
ａ／ｃｍ2の圧力を加えて厚さ８ｍｍに一次成形を行っ
た。
【００２３】ここで、冷間等圧加圧焼結（ＣＩＰ）によ
る成形では、一次成形体をポリエチレン製ビニール袋に
封入して真空パックを行い、湿式法ＣＩＰ装置にて、２
５０ＭＰａ／ｃｍ2で１分間程保持の加圧条件によりＣ
ＩＰ処理を行った。次いで、この成形体を大気中で２０
℃／時の昇温速度で５００℃まで徐熱昇温してポリスチ
レン樹脂繊維を分解飛散させた。得られた多孔体を１２
００℃で微量の酸素を添加した窒素ガス雰囲気中で約２
時間焼結し、Ｍｎ−Ｚｎフェライトによる本発明の焼結
体を得た。
る成形では、一次成形体をポリエチレン製ビニール袋に
封入して真空パックを行い、湿式法ＣＩＰ装置にて、２
５０ＭＰａ／ｃｍ2で１分間程保持の加圧条件によりＣ
ＩＰ処理を行った。次いで、この成形体を大気中で２０
℃／時の昇温速度で５００℃まで徐熱昇温してポリスチ
レン樹脂繊維を分解飛散させた。得られた多孔体を１２
００℃で微量の酸素を添加した窒素ガス雰囲気中で約２
時間焼結し、Ｍｎ−Ｚｎフェライトによる本発明の焼結
体を得た。
【００２４】（実施例４）Ｍｎ−Ｚｎフェライトの熱間
等圧加圧焼結（ＨＩＰ）を行う方法では、実施例３のＭ
ｎ−Ｚｎフェライト一次成形体を５００℃迄徐熱しポリ
スチレン樹脂繊維を分解飛散させたものを、１２００℃
で微量の酸素を含む窒素ガス雰囲気中で２時間保持して
一次焼結体を作成し、さらに１２００℃で１００ＭＰａ
／ｃｍ2３時間アルゴンガス雰囲気中でＨＩＰ処理を行
った。
等圧加圧焼結（ＨＩＰ）を行う方法では、実施例３のＭ
ｎ−Ｚｎフェライト一次成形体を５００℃迄徐熱しポリ
スチレン樹脂繊維を分解飛散させたものを、１２００℃
で微量の酸素を含む窒素ガス雰囲気中で２時間保持して
一次焼結体を作成し、さらに１２００℃で１００ＭＰａ
／ｃｍ2３時間アルゴンガス雰囲気中でＨＩＰ処理を行
った。
【００２５】（比較例１）Ｎｉ−ＺｎフェライトのＣＩ
Ｐ処理を行った焼結体、ＨＩＰ処理を行った焼結体と同
一母粉末を用いて、５０ｍｍ×５０ｍｍ×８ｍｍの寸法
に１２０ＭＰａ／ｃｍ2の圧力にて成形して圧粉成形体
を得、さらに、２０℃／時の昇温速度で徐熱し５００℃
まで昇温してポリスチレン樹脂繊維を分解飛散させたも
のを、１２００℃大気中２時間保持して得た焼結体を比
較例１として強度及び加工性を評価した。
Ｐ処理を行った焼結体、ＨＩＰ処理を行った焼結体と同
一母粉末を用いて、５０ｍｍ×５０ｍｍ×８ｍｍの寸法
に１２０ＭＰａ／ｃｍ2の圧力にて成形して圧粉成形体
を得、さらに、２０℃／時の昇温速度で徐熱し５００℃
まで昇温してポリスチレン樹脂繊維を分解飛散させたも
のを、１２００℃大気中２時間保持して得た焼結体を比
較例１として強度及び加工性を評価した。
【００２６】（比較例２）Ｍｎ−ＺｎフェライトのＣＩ
Ｐ処理、ＨＩＰ処理を行ったと同じ同一母粉末を用い
て、５０ｍｍ×５０ｍｍ×８ｍｍの寸法に１２０ＭＰａ
／ｃｍ2の圧力を加えて成形して圧粉成形体を得、つい
で２０℃／時の昇温速度で５００℃迄徐熱昇温してポリ
スチレン樹脂繊維を分解飛散させたものを、１２００℃
で微量の酸素を添加した窒素ガス雰囲気中で２時間保持
して焼結体を得、比較例２として強度及び加工性を評価
した。
Ｐ処理、ＨＩＰ処理を行ったと同じ同一母粉末を用い
て、５０ｍｍ×５０ｍｍ×８ｍｍの寸法に１２０ＭＰａ
／ｃｍ2の圧力を加えて成形して圧粉成形体を得、つい
で２０℃／時の昇温速度で５００℃迄徐熱昇温してポリ
スチレン樹脂繊維を分解飛散させたものを、１２００℃
で微量の酸素を添加した窒素ガス雰囲気中で２時間保持
して焼結体を得、比較例２として強度及び加工性を評価
した。
【００２７】以上の工程により得られたＣＩＰ処理によ
る実施例１、実施例３による試料、ＨＩＰ処理による実
施例２、実施例４による試料、さらに比較例１、比較例
２として作成した６条件の試料の抗折強度とチッピング
発生率を測定した。抗折強度は２ｍｍ×２ｍｍ×２５ｍ
ｍに加工したものを用いてロードセル試験器にて測定
し、またチッピングについては、粒度が＃８００で幅
０．８ｍｍのダイヤモンド砥石を用い、回転数１０００
ｒｐｍ、送り速度１０ｍｍ／分、溝の深さ２．０ｍｍの
条件で外周刃切断機にて溝加工を行ってチッピングの深
さを光学顕微鏡にて測定した。
る実施例１、実施例３による試料、ＨＩＰ処理による実
施例２、実施例４による試料、さらに比較例１、比較例
２として作成した６条件の試料の抗折強度とチッピング
発生率を測定した。抗折強度は２ｍｍ×２ｍｍ×２５ｍ
ｍに加工したものを用いてロードセル試験器にて測定
し、またチッピングについては、粒度が＃８００で幅
０．８ｍｍのダイヤモンド砥石を用い、回転数１０００
ｒｐｍ、送り速度１０ｍｍ／分、溝の深さ２．０ｍｍの
条件で外周刃切断機にて溝加工を行ってチッピングの深
さを光学顕微鏡にて測定した。
【００２８】結果を表１に示す。なお、チッピング測定
時の溝加工の長さは３０ｍｍである。
時の溝加工の長さは３０ｍｍである。
【表１】
【００２９】表１の結果より明らかなように、本発明の
製造方法により、加工性及び強度が向上したＨＧＭＳに
用いる多孔質軟磁性フェライトが得られるようになっ
た。
製造方法により、加工性及び強度が向上したＨＧＭＳに
用いる多孔質軟磁性フェライトが得られるようになっ
た。
【００３０】なお、本発明の実施例に用いたＮｉ−Ｚｎ
フェライトは、Ｆｅ2Ｏ3５５モル％、ＭｎＯ２８モル
％、ＺｎＯ残の材料で、Ｍｎ−Ｚｎフェライトは、Ｆｅ
2Ｏ3５６モル％、ＭｎＯ２８モル％、残ＺｎＯであり、
貫通孔を形成するためのポリスチレン繊維も２０重量％
添加した多孔質軟磁性フェライトの製造方法についての
み説明したが、Ｎｉ−Ｚｎフェライトについては材料の
磁性特性上からＦｅ2Ｏ3が４９モル％ないし４９．９モ
ル％、ＮｉＯが１６モル％ないし２０モル％、残がＺｎ
Ｏの軟磁性材、又Ｍｎ−ＺｎフェライトではＦｅ2Ｏ3が
５５モル％ないし５８モル％、ＭｎＯが２６モル％ない
し３０モル％、残ＺｎＯの組成範囲の軟磁性材が適当で
ある。
フェライトは、Ｆｅ2Ｏ3５５モル％、ＭｎＯ２８モル
％、ＺｎＯ残の材料で、Ｍｎ−Ｚｎフェライトは、Ｆｅ
2Ｏ3５６モル％、ＭｎＯ２８モル％、残ＺｎＯであり、
貫通孔を形成するためのポリスチレン繊維も２０重量％
添加した多孔質軟磁性フェライトの製造方法についての
み説明したが、Ｎｉ−Ｚｎフェライトについては材料の
磁性特性上からＦｅ2Ｏ3が４９モル％ないし４９．９モ
ル％、ＮｉＯが１６モル％ないし２０モル％、残がＺｎ
Ｏの軟磁性材、又Ｍｎ−ＺｎフェライトではＦｅ2Ｏ3が
５５モル％ないし５８モル％、ＭｎＯが２６モル％ない
し３０モル％、残ＺｎＯの組成範囲の軟磁性材が適当で
ある。
【００３１】又多孔質を形成するための顆粒粉末に添加
するポリスチレン繊維の量も最大重量比で２０％迄は添
加出来、最低の添加量は多孔質を形成する貫通孔の量か
ら５重量％程とすればよい。
するポリスチレン繊維の量も最大重量比で２０％迄は添
加出来、最低の添加量は多孔質を形成する貫通孔の量か
ら５重量％程とすればよい。
【００３２】なお本発明に用いた湿式法ＣＩＰ処理、及
びＨＩＰ処理は使用する装置により加圧能力を異にする
が、本実施例に用いた装置では湿式法ＣＩＰ処理装置は
加圧力は４５０ＭＰａ／ｃｍ2の条件まで可能であり、
ＨＩＰ処理では１２０ＭＰａ／ｃｍ2迄可能である。
びＨＩＰ処理は使用する装置により加圧能力を異にする
が、本実施例に用いた装置では湿式法ＣＩＰ処理装置は
加圧力は４５０ＭＰａ／ｃｍ2の条件まで可能であり、
ＨＩＰ処理では１２０ＭＰａ／ｃｍ2迄可能である。
【００３３】ポリスチレン樹脂繊維を分解飛散した処理
を行った後の焼結は本実施例では１２００℃で行った
が、通常軟磁性フェライトを焼結する１１００℃ないし
１３００℃の焼結温度範囲であれば本発明と同様な特性
のフェライト材が得られる。
を行った後の焼結は本実施例では１２００℃で行った
が、通常軟磁性フェライトを焼結する１１００℃ないし
１３００℃の焼結温度範囲であれば本発明と同様な特性
のフェライト材が得られる。
【００３４】
【発明の効果】本発明による多孔質軟磁性フェライトの
製造方法により、工業廃水用の高勾配磁気分離装置に用
いる軟磁性のＮｉ−Ｚｎフェライト、Ｍｎ−Ｚｎフェラ
イトにおいて、多孔質で加工性がよく、製品強度の向上
した多孔質軟磁性フェライト焼結体を提供できるように
なった。
製造方法により、工業廃水用の高勾配磁気分離装置に用
いる軟磁性のＮｉ−Ｚｎフェライト、Ｍｎ−Ｚｎフェラ
イトにおいて、多孔質で加工性がよく、製品強度の向上
した多孔質軟磁性フェライト焼結体を提供できるように
なった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ０１Ｄ 35/06 Ａ Ｈ０１Ｆ 1/34 Ｂ
Claims (4)
- 【請求項１】 軟磁性Ｎｉ−Ｚｎフェライトの微粉末に
有機バインダを添加し形成した平均粒径が５０μｍ以下
の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉成
形厚さ以上の長さのポリスチレン繊維を、フェライト顆
粒の重量に対し２０重量％ないし５重量％添加し所望の
形状に一次成形を行った後、２５０ＭＰａ／ｃｍ2以上
の圧力で保持してＣＩＰ処理を行い、大気中で５００℃
迄徐熱して前記ポリスチレン繊維を飛散させた後、大気
中で１１００℃ないし１３００℃の温度で焼結すること
を特徴とする多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方
法。 - 【請求項２】 軟磁性Ｎｉ−Ｚｎフェライトの微粉末に
有機バインダを添加し形成した平均粒径が５０μｍ以下
の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉成
形厚さ以上の長さのポリスチレン繊維をフェライト顆粒
の重量に対し２０重量％ないし５重量％添加し所望の形
状に一次成形を行い、大気中で５００℃迄徐熱して前記
ポリスチレン繊維を飛散させた後、大気中で１１００℃
ないし１３００℃の温度で焼結し、ついで１２００℃以
上の温度でアルゴンガス中で１００ＭＰａ／ｃｍ2以上
の圧力で保持してＨＩＰ処理を施してなることを特徴と
する多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法。 - 【請求項３】 軟磁性Ｍｎ−Ｚｎフェライトの微粉末に
有機バインダを添加し形成した平均粒径が５０μｍ以下
の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉成
形厚さ以上の長さのポリスチレン繊維を、フェライト顆
粒の重量に対し２０重量％ないし５重量％添加し所望の
形状に一次成形を行った後、２５０ＭＰａ／ｃｍ2以上
の圧力で保持してＣＩＰ処理を行い、大気中で５００℃
迄徐熱して前記ポリスチレン繊維を飛散させた後、微量
の酸素を添加した窒素ガス中で１１００℃ないし１３０
０℃の温度で焼結することを特徴とする多孔質軟磁性フ
ェライト焼結体の製造方法。 - 【請求項４】 軟磁性Ｍｎ−Ｚｎフェライトの微粉末に
有機バインダを添加し形成した平均粒径が５０μｍ以下
の顆粒に、直径が０．６ｍｍないし０．２ｍｍで圧粉成
形厚さ以上の長さのポリスチレン繊維をフェライト顆粒
の重量に対し２０重量％ないし５重量％添加し所望の形
状に一次成形を行い、大気中で５００℃迄徐熱して前記
ポリスチレン繊維を飛散させた後、１１００℃ないし１
３００℃の温度で微量の酸素を添加した窒素ガス中で焼
結し、ついで１２００℃以上の温度でアルゴンガス中で
１００ＭＰａ／ｃｍ2以上の圧力で保持してＨＩＰ処理
を施してなることを特徴とする多孔質軟磁性フェライト
焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5294430A JPH07130528A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5294430A JPH07130528A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07130528A true JPH07130528A (ja) | 1995-05-19 |
Family
ID=17807668
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5294430A Pending JPH07130528A (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 多孔質軟磁性フェライト焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07130528A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006005253A1 (en) * | 2004-07-09 | 2006-01-19 | Beijing University Of Chemical Technology | A porous magnetic ferrite and its preparation |
| JP2006516678A (ja) * | 2003-01-30 | 2006-07-06 | プランゼー アクチエンゲゼルシヤフト | 多孔質焼結成形体の製造方法 |
| WO2017074658A1 (en) * | 2015-10-27 | 2017-05-04 | The Trustees Of The University Of Pennsylvania | Magnetic separation filters and microfluidic devices using magnetic separation filters |
-
1993
- 1993-10-29 JP JP5294430A patent/JPH07130528A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006516678A (ja) * | 2003-01-30 | 2006-07-06 | プランゼー アクチエンゲゼルシヤフト | 多孔質焼結成形体の製造方法 |
| WO2006005253A1 (en) * | 2004-07-09 | 2006-01-19 | Beijing University Of Chemical Technology | A porous magnetic ferrite and its preparation |
| WO2017074658A1 (en) * | 2015-10-27 | 2017-05-04 | The Trustees Of The University Of Pennsylvania | Magnetic separation filters and microfluidic devices using magnetic separation filters |
| US11786914B2 (en) | 2015-10-27 | 2023-10-17 | The Trustees Of The University Of Pennsylvania | Magnetic separation filters and microfluidic devices using magnetic separation filters |
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