JPH07136845A - ホブ盤の群管理システムにおける歯車用位置決め治具の位置出し方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、ホブ盤の群管理システムにおける
歯車用位置決め治具の位置出し方法に関し、歯車用位置
決め治具の位置出しを１回の段取りで簡単に行なうこと
を目的とする。 【構成】 ホブカッターの半径を測定し、この測定され
たホブカッターの半径寸法と歯車の図面上の半径寸法を
加算することにより、ホブカッターの中心位置から歯車
の中心位置までの中心間距離を演算し、サドル上の所定
の基準点からホブカッターの中心位置までの基準寸法か
ら前記中心間距離を減算することにより、加工される歯
車の位置を演算し、さらに、この歯車の位置を、各ホブ
盤の性質に応じて設定される補正量を加算することによ
り補正する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ホブ盤の群管理システ
ムにおける歯車用位置決め治具の位置出し方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に、歯車の歯切り加工工具であるホ
ブ盤のホブカッターは、歯車を加工することにより摩耗
する。ホブカッターが所定量摩耗すると、例えば、ホブ
盤からホブカッターを取り外して研磨し、その研磨され
たホブカッターをホブ盤に再び装着し、使用に供する。
この操作を所定回数繰り返して１本のホブカッターを使
い終わると、新しいホブカッターに交換する。

【０００３】別のホブカッターに交換する際やホブカッ
ターの再研磨後の取付する際に、新しいホブカッター
を、ホブ盤に取り付けて歯車を切削加工する必要があ
る。かかるホブ盤のホブカッターは、図１０ないし図１
３に示される。

【０００４】図に示すように、ホブカッター１０１は、
切削歯１０２からなる突起部を胴体部１０３上に複数個
配置して構成され、各切削歯１０２は軸心１０４を通る
軸線方向に沿って螺旋状に配列され、切削歯１０２の頂
点１０５を含む仮想円筒面１０６（一点鎖線で示す）で
仮想円筒体を形成してなる。

【０００５】各切削歯１０２の歯先部分に形成される曲
線１０７は、該切削歯１０２の頂点１０５を含む仮想円
筒面１０６に対して傾斜しており、頂点１０５から該仮
想円筒面１０６から徐々に内側方向（軸心１０４の方
向）へ変位するようになっている。

【０００６】そして、図１０に示すように、ホブカッタ
ー１０１を、削り量（イ）だけ研磨する毎に、切削歯１
０２の頂点１０５の部分が削り取られることから、削り
取られて新しく位置が変位した頂点１０５の仮想円筒面
１０６の半径が変化する。

【０００７】この再研磨毎に変化するホブカッター１０
１の仮想半径を測定し、歯車をセットしたホブ盤の歯車
用位置決め治具を位置決めすることは、ホブカッター１
０１の仮想半径の測定作業が熟練を要して面倒であるこ
と等から、歯車を歯車用位置決め治具にセットした状態
で現物合わせで行なわれていた。

【０００８】また、上述のホブカッターの仮想半径寸法
が研磨毎に変化するということと、歯車用素材を位置決
めする歯車用位置決め治具が同じでもホブ盤毎に固有に
それぞれ切削寸法が生じることから、上記の歯車用位置
決め治具の加工位置出しの座標をホブカッターの測定結
果及び図面上の寸法から追い掛けることが困難で、歯車
用素材をセットした位置決め装置の加工位置出しをいわ
ゆる現物合わせで決めていた。かかるホブ盤の歯車用位
置決め治具の加工位置出しは、ホブカッターの上述の如
き再研磨の必要性及びホブ盤の固有の特性から数値で行
なうよりも現物合わせ作業が、正確で且つ簡単であっ
た。

【０００９】次に、図１４，図１５により現物合わせに
よる歯車の加工手順について説明する。先ず、最初に円
筒状の鍛造素材の外皮を旋盤で研磨して図１４に示すホ
ブ盤用の中間素材Ｗ１を生成した後、この中間素材Ｗ１
をセットしたホブ盤２０１の歯車用位置決め治具２０２
を、ホブカッター１０１の方向に移動し、当たり付けを
行ない、中間素材Ｗ１の表面に０．１ｍｍ程度の深さの
当たりを付ける。これにより、中間素材Ｗ１とホブカッ
ター１０１の接触状態を確認する。

【００１０】続いて、ホブカッター１０１を中間素材Ｗ
１より下方にシフトした状態にし、歯車用位置決め治具
２０２をホブカッター１０１の方向に第１次追込寸法だ
けシフトする。この状態で、中間素材Ｗ１の第１次加工
を行なう。

【００１１】中間素材Ｗ１の第１次加工を完了して形成
された第１次加工品の５枚〜７枚程度の切削歯１０２の
マタギ歯厚を測定する。このマタギ歯厚の測定寸法を、
対応する図面寸法と比較し、その差異から、横軸に差異
を縦軸に第２次追込寸法をとってそれらの対応を表にし
たマップから第２次追込寸法を読み取り、その読み取っ
た第２次追込寸法だけ２次加工する。第１次加工品を２
次加工して、第２次加工品が作られ、再び第２次加工品
の５枚〜７枚程度の切削歯のマタギ歯厚を測定する。こ
のマタギ歯厚の測定寸法を、対応する図面寸法と比較し
て一致すれば、第２次加工品は図面寸法を満足する歯車
となる。一致しない場合は、第２次加工を繰り返し、図
面寸法を満足する歯車に歯切り加工する。

【００１２】このようにして段取り時に寸法出しされた
ホブ盤２０１の歯車用位置決め治具２０２の位置出し寸
法は、機械的に記憶され、その記憶された寸法を量産時
に再設定して歯切り加工される。

【００１３】そして、鍛造素材から種々の仕様の歯車を
造るために、複数のホブ盤２０１が設置されており、こ
のホブ盤２０１により中間素材Ｗ１が歯切り加工されて
歯車が造られるが、かかる歯車用の中間素材Ｗ１をセッ
トした歯車用位置決め治具２０２の位置出しは、各ホブ
盤２０１毎になされている。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の歯切
り方法では、歯車用位置決め治具２０２の位置出しが不
明のため、第１次加工品を歯切り加工して少なくとも１
回以上の第２次加工を行なって歯車用位置決め治具２０
２の位置出し寸法を確定するので、２回以上の測定，加
工工程が必要となり、歯車用位置決め治具２０２の位置
決め寸法の段取り作業が面倒であった。

【００１５】また、上記の歯車用位置決め治具２０２の
位置出し作業には熟練を必要としており、また、その段
取り作業時間が長いという問題があった。本発明は、上
述の問題点を解決するためになされたもので、その目的
は、歯車用位置決め治具の位置出しを１回の段取りで簡
単に行なうことができるホブ盤の群管理システムにおけ
る歯車用位置決め治具の位置出し方法を提供することで
ある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
サドル上で往復・停止自在の歯車用位置決め治具と、こ
の歯車用位置決め治具に位置決めされた歯車用素材を歯
切り加工して歯車を造るホブカッターとを有するホブ盤
を複数台配置し、各ホブ盤で、ホブカッターに対してサ
ドル上で歯車用位置決め治具をそれぞれ位置出しするホ
ブ盤の群管理システムにおける歯車用位置決め治具の位
置出し方法において、ホブカッターの半径を測定し、こ
の測定されたホブカッターの半径寸法と歯車の図面上の
半径寸法を加算することにより、ホブカッターの中心位
置から歯車の中心位置までの中心間距離を演算し、サド
ル上の所定の基準点からホブカッターの中心位置までの
基準寸法から前記中心間距離を減算することにより、加
工される歯車の位置を演算し、さらに、この歯車がセッ
トされた歯車用位置決め治具の位置を、各ホブ盤の固有
の性質に応じて設定される補正量を加算することにより
補正することを特徴とする。

【００１７】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、ホブカッターと歯車の接触する基準線は、
ホブカッターの切削歯の頂点を含む仮想円筒面と、歯車
の歯底を含む歯底円とが接する接線であることを特徴と
する。

【００１８】請求項３記載の発明は、特定のホブ盤にお
いて演算で求めた歯車用位置決め治具にセットされた歯
車用素材を歯切り加工することにより造られた歯車の加
工寸法と、歯車の図面寸法との差異を基礎として、該ホ
ブ盤の固有の補正量を求めることを特徴とする。

【００１９】

【作用】本発明においては、サドル上で往復・停止自在
の歯車用位置決め治具と、この歯車用位置決め治具に位
置決めされた歯車用素材を歯切り加工して歯車を造るホ
ブカッターとを有するホブ盤を複数台配置し、各ホブ盤
で、ホブカッターに対してサドル上で歯車用位置決め治
具をそれぞれ位置出しするホブ盤の群管理システムにお
ける歯車用位置決め治具の位置出し方法において、ホブ
カッターの半径を測定し、この測定されたホブカッター
の半径寸法と歯車の図面上の半径寸法を加算することに
より、ホブカッターの中心位置から歯車の中心位置まで
の中心間距離を演算し、サドル上の所定の基準点からホ
ブカッターの中心位置までの基準寸法から前記中心間距
離を減算することにより、歯車の位置を演算し、さら
に、この歯車の位置を、各ホブ盤の性質に応じて設定さ
れる補正量を加算することにより補正する。

【００２０】

【実施例】以下、図面により本発明の実施例について説
明す。図１，図２は本発明の実施例に係わるホブ盤の群
管理システム、図３，図４はホブ盤の群管理システムに
使用されるホブ盤を示す。

【００２１】図１，図２に示すように、円筒状の鍛造素
材Ｗから、切削工程Ａ，歯切り工程Ｂ，バリ取り工程
Ｃ，シェービング工程Ｄの１連の工程を経て歯車Ｇ（図
３に図示）が生成される。歯車Ｇの仕様は多枝にわた
り、図２には仕様の異なる歯車Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３を造る
３つの歯車ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３が示されている。

【００２２】切削工程Ａは円筒状の鍛造素材Ｗの外皮を
旋盤で切削加工するようになっている。切削加工された
中間素材は、歯切り工程Ｂでホブ盤１，２，３，４，５
により歯切り加工され、種々の仕様の歯車Ｇ１，Ｇ２，
Ｇ３が造られる。これらの歯車Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３はバリ
取り工程Ｃ，シェービング工程Ｄにより仕上げられる。
歯切り工程Ｂにおけるホブ盤１，２，３，４，５は、
総括制御装置６により集中管理されるようになってい
る。

【００２３】図３，図４によりホブ盤１，２，３，４，
５のうちの１つであるホブ盤１を例に挙げて説明する。
図において、ベッド７には、コラム８が設置され、コラ
ム８に昇降自在に配置されたホブサドル９にホブシフト
装置１０が設けられている。ホブシフト装置１０は、水
平なホブ軸１１に支持されたホブカッター１０１（従来
例と同じ構造で同符号）を有している。

【００２４】ベッド７にサドル１２が設けられ、このサ
ドル１２上に、歯車用位置決め治具１３のテーブル１４
が図の左右方向に往復移動自在に装着されている。テー
ブル１４の上面にはサポートアーバ１５が固定して取り
付けられている。このサポートアーバ１５の上端にワー
クとして中間素材（鍛造素材Ｗの外皮を切削加工で削り
取ったもの）がセットされ、この中間素材はサポート１
６に上下移動自在に支持されたサポートアーム１７の先
端部１７Ａにより位置決め・保持されるようになってい
る。歯車用位置決め治具１３の移動量を表示するため、
サポート１６には表示板１６Ａが装着されている。各ホ
ブ盤１，２，３，４，５の表示板１６Ａは総括制御装置
６のパーソナルコンピュータ１８に接続されている。

【００２５】図５は図１，図２の総括制御装置６におけ
るパーソナルコンピュータ１８のブロック図で、パーソ
ナルコンピュータ１８は各ホブ盤１，２，３，４，５の
歯車用位置決め治具１３の移動量を演算するようになっ
ている。

【００２６】図５において、パーソナルコンピュータ１
８は記憶手段１９と、ＣＰＵ２０とを備えている。記憶
手段１９には、歯車Ｇの諸元及びこの諸元に対応するデ
ータを格納したワークデータ２１，この歯車Ｇに対応し
て諸元及び諸元に対応するデータを格納したホブカッタ
ー１０１のカッターデータ２２，ホブ盤１，２，３，
４，５に固有の補正量がそれぞれ格納されている補正量
データ２３とが記憶されている。

【００２７】上記のワークデータ２１は、歯車Ｇの歯底
円を演算するために必要であり、ワークＮＯ．，歯直角
モジュール，歯直角圧力角，歯数，捩れ角，外径，使用
カッターＮＯ．の各項目に対応して歯車Ｇの仕様を表す
数値を記入してなる。

【００２８】上記のカッターデータ２２は、ワークデー
タ２１の各緒元とともに歯車Ｇの歯底円を演算するため
に必要であり、カッターＮＯ．，歯直角モジュール，歯
直角圧力角，図面上アテンダム，歯厚，進み角，条数の
各項目に対応してホブカッター１０１の仕様を表す数値
を記入してなる。

【００２９】これらのデータは図８のＳＵＢ１によりデ
ータベースに予め入力され、図７に示すメインプログラ
ムをパーソナルコンピュータ１８上に走らすことによ
り、パーソナルコンピュータ１８の記憶手段１９に駐在
される。

【００３０】ＣＰＵ２０には歯車用位置決め治具１３の
位置出し演算手段２４と、歯車Ｇの歯底円半径演算手段
２５が格納されている。歯車Ｇの歯底円半径演算手段２
５の入力側には、歯車Ｇを特定する歯車選択手段２６が
接続されるともに、記憶手段１９のワークデータ２１，
カッターデータ２２が入力されるようになっている。

【００３１】位置出し演算手段２４の入力側には、ホブ
盤１，２，３，４，５のいずれかのＮＯ．を特定するホ
ブ盤選択手段２７と、ホブカッター半径測定値入力手段
２８と、歯底円半径演算手段２５とが接続されるととも
に、補正量データ２３が入力されるようになっている。
補正量データ２３には歯車用位置決め治具１３の位置出
しを補正するための各ホブ盤１，２，３，４，５に固有
の補正量が書き込まれている。

【００３２】位置出し演算手段２４の出力側には、移動
量表示手段２９が接続されている。移動量表示手段２９
から表示板１６Ａに信号が送られ、この表示板１６Ａ上
に出力された内容をオペレータが見ながらホブ盤１，
２，３，４，５を操作するようになっている。

【００３３】しかして、本実施例においては、中間素材
は、歯車用位置決め治具１３のサポートアーバ１５にセ
ットされ、サポートアーム１７の先端部１７Ａにより位
置決め・保持される。

【００３４】ホブ盤１においては、歯車用位置決め治具
１３にセットされた中間素材は、ホブカッター１０１か
ら離れた位置にあり、歯車用位置決め治具１３を、ホブ
カッター１０１の方向に近づけて停止させる。このと
き、ホブカッター１０１は下降状態にあり、その中間素
材側の外周部分は、中間素材の真下に位置している。中
間素材を水平面で回転させると同時に、ホブカッター１
０１をホブ軸１１を軸として回転させながら上昇させ、
ホブカッター１０１が最上点に達した後，ホブカッター
１０１を下降させることにより、中間素材は歯切り加工
される。

【００３５】中間素材から造られる歯車Ｇの仕様は、ホ
ブカッター１０１の仕様のみならず、歯車用位置決め治
具１３の位置により決定される。例えば、歯車用位置決
め治具１３の位置をホブカッター１０１に近くすれば、
歯車Ｇの深さが深くなる。

【００３６】かかる歯車用位置決め治具１３の加工位置
出しを、図３，図６ないし図９により説明する。図７は
図１，図２の総括制御装置６におけるパーソナルコンピ
ュータ１８のメインプログラムを示す。このメインプロ
グラムにより、歯車Ｇを連続的に加工するためのホブ盤
１，２，３，４，５の歯車用位置決め治具１３の加工位
置出しがホブ盤の群管理システムにおいて総括制御され
る。歯車Ｇは同一仕様のものが歯車ラインＬ１，Ｌ２，
Ｌ３で歯車Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３として連続的に流れたり、
異種の仕様の歯車Ｇが流れたりする。

【００３７】このメインプログラムのステップＳ１で初
期設定がされた後、ステップＳ２に進み、ステップＳ２
では、メニューが画面上に表示される。次いで、ステッ
プＳ３に進み、パーソナルコンピュータ１８から実行す
るか否かが質問される。ＹＥＳを選択するとＳＵＢ１に
進み、図８に示す手順が実行される。ＮＯを選択すると
終了する（ステップＳ４）。

【００３８】そして、ステップＳ５において、予め、ワ
ークデータ２１がパーソナルコンピュータ１８のデータ
ベースに入力され、ステップＳ６において、予め、カッ
ターデータ２２がパーソナルコンピュータ１８のデータ
ベースに入力される。

【００３９】ステップＳ７のＳＵＢ５では、予め、補正
量データがパーソナルコンピュータ１８のデータベース
に入力される。次に、ステップＳ３のＳＵＢ１を図８に
より詳しく説明する。

【００４０】ＳＵＢ１のステップＳ２１では、図１の５
つのホブ盤１，２，３，４，５のうちの１つを選択す
る。ここでは、ホブ盤１を選択した場合について述べ
る。ステップＳ２２では、ホブ盤１に設定された該ホブ
盤１に固有の補正量データ２３がホブ盤選択手段２７に
よりパーソナルコンピュータ１８の位置出し演算手段２
４に読み込まれる。前回に使用されたホブ盤がホブ盤１
の場合には、前回に歯切り加工された歯車Ｇのワークデ
ータ２１，カッターデータ２２，補正量データ２３がそ
れぞれ読み込まれている。

【００４１】ステップＳ２３では、ステップＳ２２のワ
ークデータ２１，カッターデータ２２，カッター半径が
画面上に表示される。ステップＳ２４において、加工さ
れる歯車Ｇ，ホブカッター１０１の半径に変更があるか
否かが質問される。即ち、ワークデータ２１及びカッタ
ーデータ２２の仕様が前回のものと同じか否かが質問さ
れる。ＮＯと答えると、前回のワークデータ２１，カッ
ター半径を使用できるので、ステップＳ２９に進む。

【００４２】ＹＥＳと答えると、ステップＳ２５に進
み、歯車選択手段２６により今回加工される対象となる
歯車ＧのワークＮＯ．が入力される。さらに、ステップ
Ｓ２６で、このワークＮＯ．の歯車Ｇの仕様に対応する
ホブカッター１０１のカッターデータ２２が読み込まれ
る。

【００４３】ステップＳ２７において、カッター半径に
変更があるか否かが判断される。カッター半径に変更が
ある場合には、ステップＳ２８に進み、ホブカッター半
径測定値入力手段２８により新しく測定されたカッター
半径が入力され、ステップＳ２９に進む。ステップＳ２
７においてカッター半径に変更がない場合（ＮＯの場
合）は、ステップＳ２９に進む。カッター半径に変更が
ある場合（ＹＥＳの場合）、カッター径が入力され（ス
テップＳ２８）、ステップＳ２９に進む。

【００４４】ステップＳ２９において、位置出し演算手
段２４により、サドル１２の基準点１２Ａから歯車用素
材をセットした歯車用位置決め治具１３までの水平距離
Ｙが、サドル１２の基準点１２Ａからホブカッター１０
１の中心位置（ホブ軸１１）までの基準寸法Ｌからホブ
カッター１０１と歯車Ｇの中心間距離Ｘを減算すること
により与えられる。

【００４５】ここで、中心間距離Ｘは、測定されたホブ
カッター１０１の半径寸法Ｒ_H と加工されるべき歯車Ｇ
の図面上の半径寸法Ｒ_G を加算することにより演算して
求められる。

【００４６】図３，図６に示すように、このホブカッタ
ー１０１と歯車Ｇの接触する基準線Ｐは、ホブカッター
１０１の切削歯１０２の頂点１０５を含む仮想円筒面１
０６と、歯車Ｇの歯底Ｇ_B を含む歯底円Ｃとが接する接
線である。

【００４７】そして、この歯車Ｇをセットした歯車用位
置決め治具１３の位置は、補正量データ２３において各
ホブ盤１，２，３，４，５の固有の性質に応じて設定さ
れている補正量を加算することにより補正される。

【００４８】ここで、補正量は次のように求められる。
即ち、特定のホブ盤１，２，３，４，５において演算で
求めた歯車用位置決め治具１３にセットされた歯車用素
材を歯切り加工することにより歯車Ｇが造られ、この歯
車Ｇの加工寸法の仕様がマタギ歯厚測定法等により測定
される。この歯車Ｇの加工寸法の仕様と歯車Ｇの図面寸
法との差異を基礎として、該ホブ盤１，２，３，４，５
の固有の補正量が決定される。

【００４９】例えば、ホブ盤１，２，３，４，５のうち
の１つにおいて、図面寸法位置に加工位置出しされた歯
車用位置決め治具１３に歯車用素材をセットして歯切り
加工された歯車Ｇが図面寸法より深く削られる（マタギ
歯厚）場合には、このホブ盤では図面寸法位置上の歯車
用位置決め治具１３は、ホブカッター１０１の方向に近
づくという固有の特性を有することになり、従って、こ
のホブ盤においては、歯車用位置決め治具１３は図面寸
法位置（正規の寸法）よりホブカッター１０１から所定
の補正量だけ遠ざける方向に加工位置出しする必要があ
る。このように補正された位置に歯車用位置決め治具１
３を加工位置出しすることにより、歯車用素材は設定さ
れた仕様の図面寸法に切削される。

【００５０】ステップＳ３０において、上記の演算に基
づいて、移動量表示手段２９により歯車用位置決め治具
１３の移動量が表示板１６Ａに表示される。歯車用位置
決め治具１３が基準点７Ａから移動している位置にある
場合には、歯車用位置決め治具１３の位置がマグネスケ
ールにより読み取られ、その位置から歯車用位置決め治
具の加工位置出しされるべき位置までの移動量が表示板
１６Ａに表示される。

【００５１】ステップＳ３１において、パーソナルコン
ピュータ１８のＣＲＴ上に各データが表示される。これ
により、異常があるか否かが確認される。ステップＳ３
２において、データ変更のメニューが表示され、ＮＯの
選択するとステップＳ３１に戻る。ＹＥＳを選択すると
「実行」となる（ステップＳ３３）。これにより、ホブ
盤１が駆動し、上述のように演算されて加工位置出しさ
れた歯車用位置決め治具１３により歯車用用素材が歯切
り加工される。

【００５２】なお、上記の補正量について、ステップＳ
７のＳＵＢ５（図９）に示されており、図において、ス
テップＳ４１で各ホブ盤１，２，３，４，５のうちの使
用されているホブ盤の固有の補正量が表示される。ステ
ップＳ４２において、ホブ盤の変更があるか否かが質問
される。

【００５３】ホブ盤の変更がない場合（ＮＯの場合）に
は、ステップＳＳ４４に進み、「実行」となる。即ち、
同じホブ盤の補正量が選択される。ホブ盤の変更がある
場合（ＹＥＳの場合）には、Ｓ４３に進み、変更のあっ
たホブ盤の固有の補正量が入力され、「実行」となる
（ステップＳ４４）。

【００５４】以上の如き構成によれば、ホブカッター１
０１の半径Ｒ_H の測定及び歯車Ｇの図面上の半径寸法Ｒ
_G の加算を基礎にして歯車用位置決め治具１３の加工位
置を演算し、さらに、この歯車用位置決め治具１３の加
工位置を、各ホブ盤１，２，３，４，５の性質に応じて
設定される補正量を加算することにより補正しているの
で、歯車Ｇの仕様を決め、ホブカッター１０１の半径Ｒ
_H を測定さえすれば、自動的にコンピュータ等で各ホブ
盤１，２，３，４，５の歯車用位置決め治具１３の加工
位置出しを演算によって行なうことができる。

【００５５】このように、歯車用位置決め治具１３の加
工位置出しが行なわれ、歯車用位置決め治具１３にセッ
トされている歯車用素材をホブカッター１０１により歯
切り加工して、１回の段取りで歯車Ｇを自動的に造るこ
とができる。

【００５６】要するに、熟練作業無くして、各ホブ盤
１，２，３，４，５の歯車用位置決め治具１３の加工位
置出しを演算で簡単に割り出すことができ、しかも、そ
の段取り時間を短くすることができる効果を奏する。

【００５７】なお、本実施例においては、図３，図６に
示すように、このホブカッター１０１と歯車Ｇの接触す
る基準線Ｐは、ホブカッター１０１の切削歯１０２の頂
点１０５を含む仮想円筒面１０６と、歯車Ｇの歯底Ｇ_B
を含む歯底円Ｃとが接する接線となっており、従って、
ホブカッター１０１の半径は外径（切削歯の頂点を含む
仮想円筒面）の１／２となるとともに歯車Ｇの半径は歯
底半径となるが、基準線として前記の接線に限定される
ことはなく、別のものにすることができ、この場合にお
けるホブカッター１０１の半径は、外径の１／２とはな
らず、また、歯車Ｇの半径も歯底半径とはならない。

【００５８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ホブカッターの半径の測定及び歯車の図面上の半径寸法
の加算を基礎にして歯車をセットする歯車用位置決め治
具を演算し、さらに、この歯車用位置決め治具の加工位
置を、各ホブ盤の性質に応じて設定される補正量を加算
することにより補正しているので、歯車の仕様を決め、
ホブカッターの半径を測定さえすれば、自動的にコンピ
ュータ等で各ホブ盤の歯車用位置決め治具の加工位置出
しを演算によって行なうことができる。

【００５９】従って、熟練作業無くして、各ホブ盤の歯
車用位置決め治具の加工位置出しを演算で簡単に割り出
すことができ、しかも、その段取り時間を短くすること
ができる効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係るホブ盤の群管理システム
の構成図である。

【図２】本発明の実施例における加工される歯車の生産
流れ図である。

【図３】ホブ盤の位置決め装置の側面図である。

【図４】ホブ盤の側面図である。

【図５】ホブ盤のテーブルの位置の演算方法を示すブロ
ック図である。

【図６】ホブ盤のテーブルの位置の演算の際のホブカッ
ターと歯車の基準線を示す平面説明図である。

【図７】同演算方法のメインプログラムのフローチャー
ト図である。

【図８】メインプログラムの第１サブルーチンのフロー
チャート図である。

【図９】メインプログラムの第５サブルーチンのフロー
チャート図である。

【図１０】ホブカッターの正面図である。

【図１１】同ホブカッターの側面図である。

【図１２】同ホブカッターの斜視図である。

【図１３】同ホブカッターの切削歯の拡大断面図であ
る。

【図１４】従来における歯車の加工方法の説明図であ
る。

【図１５】従来における歯車の加工方法の説明図であ
る。

【符号の説明】

１ ホブ盤 ２ ホブ盤 ３ ホブ盤 ４ ホブ盤 ５ ホブ盤 ６ 総括制御装置 １２ サドル １２Ａ 基準点 １３ 歯車用位置決め治具 １０１ ホブカッター Ｌ 基準寸法 Ｘ 中心間距離 Ｇ 歯車 Ｒ_H ホブカッターの半径 Ｒ_G 歯車図面上の半径寸法

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 サドル上で往復・停止自在の歯車用位置
   決め治具と、この歯車用位置決め治具に位置決めされた
   歯車用素材を歯切り加工して歯車を造るホブカッターと
   を有するホブ盤を複数台配置し、 各ホブ盤で、ホブカッターに対してサドル上で歯車用位
   置決め治具をそれぞれ位置出しするホブ盤の群管理シス
   テムにおける歯車用位置決め治具の位置出し方法におい
   て、 ホブカッターの半径を測定し、 この測定されたホブカッターの半径寸法と歯車の図面上
   の半径寸法を加算することにより、ホブカッターの中心
   位置から歯車の中心位置までの中心間距離を演算し、 サドル上の所定の基準点からホブカッターの中心位置ま
   での基準寸法から前記中心間距離を減算することによ
   り、加工される歯車の位置を演算し、 さらに、この歯車がセットされた歯車用位置決め治具の
   位置を、各ホブ盤の固有の性質に応じて設定される補正
   量を加算することにより補正することを特徴とするホブ
   盤の群管理システムにおける歯車用位置決め治具の位置
   出し方法。
2. 【請求項２】 ホブカッターと歯車の接触する基準線
   は、ホブカッターの切削歯の頂点を含む仮想円筒面と、
   歯車の歯底を含む歯底円とが接する接線であることを特
   徴とする請求項１記載のホブ盤の群管理システムにおけ
   る歯車用位置決め治具の位置出し方法。
3. 【請求項３】 特定のホブ盤において演算で求めた歯車
   用位置決め治具にセットされた歯車用素材を歯切り加工
   することにより造られた歯車の加工寸法と、歯車の図面
   寸法との差異を基礎として、該ホブ盤の固有の補正量を
   求めることを特徴とする請求項１記載のホブ盤の群管理
   システムにおける歯車用位置決め治具の位置出し方法。