JPH07137208A - 薄板補強用接着性シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 充分な補強効果および制振効果を得ることが
でき、シートの剥がれや膨れおよび薄板部材の歪みが生
じることがなく、かつ取り付け作業が容易で軽量な薄板
補強用接着性シートを提供する。 【構成】 熱硬化性樹脂層１の層面に繊維製補強基材２
が配設された薄板補強用接着性シートであって、上記繊
維製補強基材２が長繊維からなり、かつ下記の（Ａ）お
よび（Ｂ）の態様をとる。 （Ａ）繊維製補強基材２が、少なくとも１個の横繊維群
２ｂと複数の縦繊維群２ａとからなり、上記縦繊維群２
ａが相互に所定間隔で並設され、上記全縦繊維群２ａと
全横繊維群２ｂの割合が重量比で横繊維群２ｂを１とし
たときに縦繊維群２ａが１０以上となっている。 （Ｂ）繊維製補強基材２が、複数の縦繊維群２ａのみか
らなり、これらが相互に所定間隔で並設されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車あるいは家電
製品等に使用される薄板部材の補強または振動を抑制す
るための薄板補強用接着性シートに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車や家電製品等において、製品の軽
量化等を図るために薄板部材が使用されている。この薄
板部材が使用されている箇所としては、例えば、自動車
のルーフ，フェンダー，フード，トランク，クォーター
パネル，ドア等があげられる。これらは、通常、構造強
度の向上や振動の抑制（制振性）等の見地から、補強部
材が併用されている。このような補強部材として、従来
から金属製補強部材が使用されてきた。この金属製補強
部材は、スポット溶融や接着剤等により上記薄板部材に
貼着して使用されている。しかし、この金属製補強部材
は重量が重いため、車両等の軽量化を阻害するという問
題を有する。また、上記スポット溶融等を行うため取り
付け工程が複雑化する等の問題があり、またコストが高
いという問題も有する。さらに、上記スポット箇所から
錆が発生しやすいという問題や制振効果は殆ど得られな
いという問題もある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】そこで、上記金属製補
強部材に代わるものとして、樹脂を用いた補強方法が提
案され一部で実施されている。この方法は、アスファル
トゴム，ブチルゴム，エポキシ樹脂，フェノール樹脂，
アクリル樹脂，不飽和ポリエステル樹脂等の高分子材料
を、製品とした時に裏面となる薄板部材の片面に補強層
となる樹脂層を形成するという方法である。この樹脂層
の形成方法は、樹脂を塗布する方法や、樹脂ボードを貼
着する等の方法があげられる。この方法によれば、製品
の軽量化を阻害することがなく、また錆の発生のおそれ
もない。また、工程も簡単であり、コスト的にも有利な
方法である。しかも、上記高分子材料のなかで熱硬化性
樹脂等の引っ張り弾性率が大きくかつ接着力が強い樹脂
を選定し、これを用いて充分な厚みの樹脂層を形成する
と、金属製補強部材以上の補強効果を得ることが可能で
ある。しかし、熱硬化性樹脂等は、硬化収縮する性質を
有し、このため得られる補強層にも応力が残留し、これ
が原因で自動車のドア外板やボディーの鋼板等の薄板部
材において歪み（凹み等）が発生するという問題を有す
る。例えば、自動車において車体面の平滑性が失われ、
外観が悪くなってしまう。これは、自動車等の商品価値
を損なう致命的な欠陥となる。したがって、実際には引
っ張り弾性率の低い樹脂しか用いることができず、その
結果、製品において充分な補強効果が得られないことと
なる。

【０００４】一方、樹脂を使用する他の補強方法とし
て、耐熱性樹脂で目止め処理したガラスクロス等の補強
基材に熱硬化性樹脂層を積層形成した接着性シートを使
用する方法が提案されている（特開平２−８０４７９号
公報）。この方法は、上記シートの熱硬化性樹脂層中
に、加熱により発泡する発泡剤を含有しているため、加
熱硬化後の厚みが増加するという利点を有するうえ、熱
硬化性樹脂層が多孔質となるという利点も有する。した
がって、この補強用シートを使用すれば、上記樹脂層が
厚いため薄板部材を充分に補強することが可能である。
また、上記樹脂層が多孔質であるため、収縮応力を吸収
緩和することが可能であり、貼着された鋼板等の薄板部
材において歪みが発生することはない。しかしながら、
この方法は、以下の欠点を有する。すなわち、被接着体
となる薄板部材が均一平面であれば問題は生じないが、
３次元に湾曲した曲面であると、曲面追従性が悪いため
端部から剥がれやすく、張り付け作業が困難となるとい
う問題を有する。また、張り付け後においても、経時的
にシートの剥がれが発生したり、加熱処理時に上記ガラ
スクロス等の補強基材の反発力によりシートの剥がれや
浮きが発生し、充分な補強効果等が得られないという問
題がある。この問題を解決するために、上記ガラスクロ
ス等の補強基材の剛性を低下させることが考えられる
が、剛性を低下させると加熱処理時に発生するガス等に
よりシートに膨れが生じてしまうという新たな問題が生
じる。さらに、薄板部材の補強部位が大面積の場合、シ
ート中の補強基材および樹脂層と薄板部材の３者のそれ
ぞれの熱膨張係数の相違による収縮応力（熱硬化性樹脂
自身の硬化収縮に起因するものではない）が発生し、鋼
板等の薄板部材に歪みが生じてしまう。このように、従
来の薄板部材の補強方法では、薄板部材を充分に補強し
ようとすると、薄板部材の歪み等の他の問題が発生する
という不都合があった。したがって、このような問題を
生じることなく薄板部材を充分に補強し、また制振効果
も得ることが可能な薄板部材の補強技術の開発が強く望
まれている。

【０００５】この発明は、このような事情に鑑みなされ
たもので、充分な補強効果および制振効果を得ることは
もちろん、シートの剥がれや膨れおよび薄板部材の歪み
を発生させることなく、取り付け作業が容易で軽量な薄
板補強用接着シートの提供をその目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明は、熱硬化性樹脂層の層面に繊維製補強基
材が配設された薄板補強用接着性シートであって、上記
繊維製補強基材が長繊維からなり、かつ下記の（Ａ）ま
たは（Ｂ）の態様をとるという構成である。 （Ａ）繊維製補強基材が、少なくとも１個の横繊維群ま
たは横繊維と、複数の縦繊維群とからなり、上記複数の
縦繊維群が相互に所定間隔で並設され、上記全縦繊維と
全横繊維との割合が重量比で横繊維１に対して縦繊維が
１０以上となっている。 （Ｂ）繊維製補強基材が、複数の縦繊維群のみからな
り、これらが相互に所定間隔で並設されている。

【０００７】

【作用】すなわち、本発明者らは、上記課題を解決する
ために、補強性接着性シートの補強基材の構成材料なら
びにその配列方法を中心に一連の研究を重ねた。その結
果、従来のように、長繊維群を縦，横にクロスさせて略
同じ割合で用いるのではなく、縦繊維を重点的に用い、
これのみか、もしくはこれと若干量の横繊維とを組み合
わせると、得られる補強用接着性シートにおいて曲面追
従性が向上してシート端部の剥がれが発生しなくなるこ
とを突き止めた。また、これにより全体の重量も軽減す
る。そして、上記縦繊維からなる複数の群を相互に所定
の間隔で並設することにより、熱硬化性樹脂の硬化収縮
等に起因する収縮応力を吸収緩和することができるよう
になり、この薄板補強用接着性シートを薄板部材に貼着
しても、歪み等が発生しないことを見出しこの発明に到
達した。この発明により、取り付けが簡単で、軽量化を
促進できるとともに優れた補強性および制振性を有し、
かつ貼着しても薄板部材の歪みや、シートの剥がれ等が
発生しない薄板補強用接着性シートの提供が可能とな
る。

【０００８】つぎに、この発明を詳しく説明する。

【０００９】この発明の薄板補強用接着性シートは、熱
硬化製樹脂層の層面に繊維製補強基材を配設することに
より作製することができる。

【００１０】上記繊維製補強基材としては、無機繊維製
や有機繊維製等のものがあるが、ガラス繊維からなるも
のを使用することが好ましい。このようなものとして
は、ガラスロービング，ガラスヤーン等があげられる。
そして、図１に示すように、この繊維製補強基材２は、
縦繊維群２ａと横繊維群２ｂとの割合が重量比で、全横
繊維群２ｂを１とし、これに対して全縦繊維群２ａが１
０以上となる割合にするか、あるいは縦繊維群２ａのみ
で構成する必要がある。このような構成にすることによ
り、得られる補強用接着性シートの柔軟性が向上するよ
うになり、曲面追従性が優れるようになる。これが、こ
の発明の特徴の一つである。なお、この時横繊維は束ね
た繊維群でもよいし、１本の繊維でもよい。また、図に
おいて、１は熱硬化性樹脂層、２は繊維製補強基材を表
す。また、図１のＡ−Ａ′断面斜視図を図２に示す。符
号は図１と同様である。そして、縦繊維群２ａは、所定
間隔で並設する必要がある。具体的には、図３に示すよ
うに、縦繊維群２ａが分布しない熱硬化性樹脂層１の部
分３の表面積（以下「樹脂層占有面積」という）を、熱
硬化性樹脂層１の表面の全体に対し３０〜９０％、好ま
しくは５０〜８０％の範囲に設定することが好ましい。
このように、縦繊維群を熱硬化性樹脂層の表面全体に配
設しないことにより、上記樹脂層において、あたかも剛
性部と弾性部が交互に設けられたようになる。このた
め、熱膨張係数の差異に起因する収縮応力や熱硬化性樹
脂の硬化時の収縮応力等が上記樹脂層の弾性部で吸収緩
和されるようになる。これも、この発明の特徴である。
その結果、自動車の薄板部材である鋼板等に歪み等が発
生しなくなり平滑性が保持できて外観が良好となる。そ
して、この発明の補強基材としては、上記ガラス繊維等
の剛性の高いものを使用できる。このため、熱硬化性樹
脂の硬化時に発生するガスに起因するシートの膨れ等が
発生することがない。

【００１１】つぎに、上記熱硬化性樹脂層の形成に使用
される熱硬化性樹脂は、例えば、グリシジルエーテル
型，グリシジルエステル型，グリシジルアミン型，線状
脂肪族エポキサイド型，脂肪族エポキサイド型等の各種
エポキシ樹脂およびその変性エポキシ樹脂があげられ
る。これらは、金属への接着性が良好であるため好適で
ある。また、この他に、メラミン系，ポリエステル系，
フェノール系，尿素系等の樹脂を使用することも可能で
ある。これらは単独であるいは２種類以上併せて使用さ
れる。

【００１２】上記熱硬化性樹脂には、通常加熱活性硬化
剤が配合される。この加熱活性硬化剤としては、特に制
限されるものではなく、８０〜２００℃の範囲で活性が
あるものであれば充分使用することができる。具体的に
は、例えば、エポキシ樹脂の主硬化剤としては、ジシア
ンジアミド、４，４′−ジアミノジフェニルスルホン、
フェノール、各種の酸および酸無水物、ポリアミドアミ
ン等があげられる。この熱硬化剤の配合割合は、熱硬化
性樹脂１００重量部（以下「部」と略す）に対して通常
３〜３０部、好ましくは４〜２０部の範囲である。

【００１３】さらに、熱硬化性樹脂には、硬化促進剤，
充填剤，熱分解性発泡剤，発泡助剤，チクソ性付与剤等
の各種添加剤を必要に応じて適宜配合することができ
る。

【００１４】上記硬化促進剤としては、２−ｎ−ヘプタ
デシルイミダゾール等のイミダゾール誘導体、イソフタ
ル酸，アジピン酸，アジピン酸ジヒドラジド、グアニジ
ン系、Ｎ，Ｎ−ジアルキルチオ尿素誘導体等を使用する
ことが可能である。そして、この硬化促進剤の配合割合
は、通常熱硬化性樹脂１００部に対し１０部以下、好ま
しくは０．３〜５部の範囲である。

【００１５】また、上記充填剤としては、炭酸カルシウ
ム，タルク，シリカ，アルミナ，酸化チタン等があげら
れる。この配合割合は、熱硬化性樹脂１００部に対し１
５０部を超えないように配合する必要がある。好ましく
は３０〜１２０部の範囲である。すなわち、充填剤の配
合割合が、１５０部を超えると補強用接着性シートの接
着性が低下する傾向がみられるからである。

【００１６】そして、この発明の薄板補強用接着性シー
トにおいては、熱硬化性樹脂層に加熱により分解発泡す
る発泡剤を添加することが好ましい。このような発泡剤
を使用することにより、接着性シートを加熱したときに
熱硬化性樹脂層が多孔質となり、収縮応力の吸収が一層
増大するようになる。また、熱硬化性樹脂層の厚みも厚
くなるため、補強性や制振性も向上するようになる。こ
の熱分解性発泡剤としては、アゾジカルボンアミド，ア
ゾビスイソブチロニトリルのようなアゾ系化合物、ジニ
トロペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、パ
ラトルエンスルホニルヒドラジッド、４，４′−オキシ
ベンゼンスルホニルヒドラジド等のヒドラジット系化合
物等を使用することができる。これらは単独であるいは
２種類以上併せて使用することができる。また、薄板補
強用接着性シートの保存安定性の見地から発泡剤の分解
温度として１００℃以上のものを使用することが好まし
い。そして、この配合割合は、熱硬化性樹脂１００部に
対し０．５〜１０部の範囲に設定することが好ましい。
特に好ましくは２〜８部の範囲である。すなわち、０．
５部未満であると補強性等を充分に向上させることがで
きず、また１０部を超えると発泡過剰となって、逆に補
強性等が低下する傾向がみられるからである。

【００１７】さらに、上記熱分解性発泡剤と併せて発泡
助剤を使用することも可能である。この発泡助剤として
は、亜鉛華等の無機物，ステアリン酸亜鉛等の金属石
鹸，尿素化合物等があげられる。この配合割合は、熱硬
化性樹脂１００部に対し０．２〜７部の範囲に設定する
ことが好ましい。特に好ましくは０．５〜５部の範囲で
ある。すなわち、０．２部未満であると、発泡助剤とし
ての充分な効果を得ることができず、また７部を超える
と逆に補強用接着性シートの補強性を低下させる傾向が
みられるからである。

【００１８】そして、この発明においては、上記熱分解
性発泡剤とともにチクソ性付与剤を使用することが好ま
しい。このチクソ性付与剤の使用により、加熱により形
成される熱硬化性樹脂層中の発泡セルが微小で均一なも
のとなり、発泡後の樹脂強度および樹脂層の厚みが均一
となる。また、このチクソ性付与剤は、硬化中の熱硬化
性樹脂層の流動性を抑制するという作用も奏する。すな
わち、薄板補強用接着性シートの取り付け作業におい
て、熱硬化性樹脂層の流動によるシートの薄板部材から
のずれや脱落が起こるおそれがある。そこで、チクソ性
付与剤を使用することにより熱硬化性樹脂層にチクソ性
を付与し、上記流動を抑制してシートの脱落等が防止さ
れる。

【００１９】このようなチクソ性付与剤としては、アエ
ロジル，アスベスト繊維等があげられ、このなかで有機
ベンナイトを使用することが好ましい。また、この配合
割合は、熱硬化性樹脂１００部に対して３〜３０部の範
囲に設定することが好ましい。特に好ましくは５〜１５
部の範囲である。すなわち、３部未満であると、発泡剤
による樹脂の発泡やチクソ性の付与が不充分となり、薄
板部材からのシートのずれや脱落がおこる傾向がみられ
るからである。逆に３０部を超えると熱硬化性樹脂層の
初期粘着力が低下し、また熱可塑性樹脂との混合が困難
になる傾向がみられるからである。

【００２０】さらに、この発明の薄板補強用接着性シー
トの薄板部材からのずれや脱落を効果的に防止するた
め、熱可塑性樹脂層に粘着性を付与することが好まし
い。この粘着性を付与する方法としては、例えば、粘着
剤を配合する方法があげられる。この粘着剤としては、
液状イソプレンゴム，ニトリルゴム系，ポリブテン等が
あげられ、この配合割合は、熱硬化性樹脂１００部に対
して５〜３０部、好ましくは１０〜２０部の範囲であ
る。

【００２１】つぎに、この発明の薄板補強用接着性シー
トは、上記材料を使用して、例えば以下に示すようにし
て作製することが可能である。

【００２２】すなわち、まず、熱硬化性樹脂層を形成す
る。これは、上記熱可塑性樹脂および必要に応じて粘着
性付与剤を配合して混合釜にて溶解混合する。そして、
この熱硬化性樹脂組成物に、硬化剤，硬化促進剤，充填
剤，チクソ性付与剤，熱分解性発泡剤，発泡助剤を必要
に応じて配合し、ついでこれを通常のミキシングロール
等を用いて混練する。そして、得られた樹脂塊を熱プレ
スにて厚み０．４〜２ｍｍ、好ましくは０．６〜１．５
ｍｍのシート状に成型することにより熱硬化性樹脂層を
形成することができる。

【００２３】つぎに、繊維製補強基材を上記熱硬化性樹
脂層の層面に配設する。この配設の方法は、図１の平面
図に示すように、縦繊維群２ａと横繊維群２ｂを所定間
隔で配置し、プレス等により貼着することにより行うこ
とができる。また、縦繊維群２ａのみを貼着してもよ
い。このようにしてこの発明の薄板補強用接着性シート
を作製することができる。

【００２４】そして、図４に示すように熱硬化性樹脂層
１に繊維製補強製基材２を介してサーフェイサー４を積
層することが好ましい。このサーフェイサーとしては、
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステ
ルフィルム，ガラス不織布，ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）
フィルム等があげられる。サーフェイサーを設けること
により、得られる補強用接着性シートの縦繊維群を節と
する熱硬化性樹脂層の折れ曲がりや破断を防止すること
が可能となる。したがって、薄板補強用接着性シートを
片手で持っても、折れ曲がる事がないため、片手作業が
可能となり取り付け作業性が向上するようになる。ま
た、熱硬化性樹脂層は、通常粘着性を有するため、取扱
が困難である。しかし、サーフェイサーを設けることに
より、接着性シートの取扱いが容易となり、一層作業性
が向上するようになる。

【００２５】

【発明の効果】以上のように、この発明の薄板補強用接
着性シートは、熱硬化性樹脂層の層面に繊維製補強基材
を配設したシートであって、上記繊維製補強基材とし
て、横繊維に対して縦繊維の比率を高くした繊維、ある
いは縦繊維のみからなる繊維を使用している。これによ
り、補強硬化を殆ど低下させることなく、補強基材全体
の剛性（繊維自身の剛性ではない）の低下を実現してい
る。その結果、これを使用した補強用接着性シートの柔
軟性が向上し、自動車のドア鋼板等の薄板部材に貼着し
た時の曲面追従性が優れるようになる。また、端部まで
充分に貼れることから、シート端部の剥がれ等が発生し
なくなる。また、この発明では、上記縦繊維を群にし、
これを複数用い、これらの縦繊維群を熱硬化性樹脂層に
対して、所定の隙間を設けて配設している。このため、
上記縦繊維群の存在しない樹脂部分の応力吸収作用によ
り、熱硬化性樹脂層の熱硬化等に起因する収縮応力の吸
収緩和が可能となり、上記鋼板等において歪み等の発生
が起こらなくなる。したがって、この発明の薄板補強用
接着性シートを使用した自動車等においては、その外観
平滑性が優れるようになる。なお、上記熱硬化性樹脂層
に熱分解性発泡剤を配合すれば、収縮応力の吸収緩和お
よび補強性等が一層向上するようになる。さらに、上記
繊維製補強基材を介してサーフェイサーを積層すると、
シートの熱硬化性樹脂層の折れ曲がりや破断を防止する
ことが可能となり、取り付け作業の作業性が向上するよ
うになる。このように、この発明の薄板補強用接着性シ
ートは、上記の各種特性を有するため、これを自動車や
家電製品等に使用すれば、製品の軽量化を図ると同時に
構造強度の向上や振動の抑制も図ることが可能となり、
かつ製品の外観も良好なものとなる。そして、取り付け
作業も簡単であり、またシート自身が低コストとなるた
め、得られる製品も低コスト化が図れるようになる。

【００２６】つぎに、実施例について比較例と併せて説
明する。

【００２７】

【実施例１】最初に、熱硬化性樹脂層を形成した。すな
わち、まず、ダイマー酸変性エポキシ樹脂（エピコート
♯８７１，油化シェル社製）４５部，ビスフェノールＡ
型エポキシ樹脂（エピコート♯１００２，油化シェル社
製）４０部，液状イソプレンゴム１５部を混合釜を用い
て溶融混合した。この混合物に、更に、イミダゾール系
硬化剤（キュアゾールＣ₁₁Ｚ）０．６部，ジアンジアミ
ド５部，タルク５０部，有機ベンナイト１５部，ヒドラ
ジン系発泡剤４部を配合し、ミキシングロールを用いて
混練した。そして、得られた樹脂塊を温度７０℃、２分
の条件で熱プレスした。このようにして、厚み１．０ｍ
ｍ，幅１００ｍｍのシート状の熱硬化性樹脂層を作製し
た。

【００２８】つぎに、ガラスロービング（２．２ｇ／
ｍ）を上記熱硬化性樹脂層の層面に１５ｍｍ間隔で６本
貼着した。そして、この上に、厚み５０μｍのＰＥＴフ
ィルムをサーフェイサーとして積層し、全体厚みが１．
２ｍｍの薄板補強用接着性シートを得た。この時の樹脂
層占有面積は、６７％であった。

【００２９】

【実施例２〜６，比較例１〜３】実施例１と同様にして
熱硬化性樹脂層を作製した。そして、この熱硬化性樹脂
層の層面に下記の表１〜表３に示す構成で繊維製補強基
材を配設した。さらに、この上に同表に示すサーフェイ
サーを積層して、薄板補強用接着性シートを作製した。
なお、比較例１は、目止め処理した繊維製補強基材を使
用し、比較例３は、目止め処理無しの繊維製補強基材を
使用した。

【００３０】

【表１】

【００３１】

【表２】

【００３２】

【表３】

【００３３】このようにして得られた実施例品１〜６，
比較例品１〜３の薄板補強用接着性シートについて、曲
げ強度試験，鋼板の歪み試験，曲面追従試験，膨れ試
験，貼付け作業性試験を行った。その結果を下記の表４
および表５に示す。なお。上記各種試験は、下記に示す
方法により行った。また、薄板補強用接着性シートの熱
硬化後の厚みおよび熱硬化性樹脂層の弾性率も調べた。
その結果も併せて同表に示す。

【００３４】〔曲げ強度試験〕薄板補強用接着性シート
を５０ｍｍ×１５０ｍｍの大きさに成型した。そして、
これを厚み０．８ｍｍ×８０ｍｍ×２００ｍｍの鋼板に
貼着し、温度１８０℃の雰囲気中で３０分間加熱硬化さ
せ、その後室温まで冷却して試験サンプルとした。そし
て、先端が曲率半径５ｍｍの逆Ｕ字断面を有する２枚の
垂直平板（幅５０ｍｍ）を距離１００ｍｍで平行に配置
した支持台を準備し、この支持台に上記試験サンプルを
長手方向に向けた状態で水平に掛け渡した。ついで、こ
の試験サンプルの中央部に上方から曲率半径１０ｍｍの
Ｕ字型断面を有する垂直平板（幅５０ｍｍ）で荷重を加
え、この時の最大曲げ応力（ｋｇ／８０ｍｍ幅）を測定
した。

【００３５】〔鋼板の歪み試験〕薄板補強用接着性シー
トを１５０ｍｍ×３００ｍｍの大きさに成型した。そし
て、これを、厚み０．７ｍｍ×３００ｍｍ×５００ｍｍ
の鋼板に貼着し、温度１８０℃の雰囲気中で３０分間加
熱硬化させた。この加熱硬化の際に上記鋼板に歪みが発
生したか否かを目視で観察した。ついで、これを室温ま
で冷却し、さらに上記鋼板の裏面（シートを貼着してい
ない面）を目視で観察し歪みの発生の有無を確認した。
そして、歪みが発生しなかったものを○、僅かな歪みが
認められたものを△、歪みの発生が認められたものを×
で表した。

【００３６】〔曲面追従性〕薄板補強用接着性シートを
１００ｍｍ×２００ｍｍの大きさに成型した。そして、
これを曲率半径２００Ｒを有する３次元曲面の鋼板に貼
着後、温度１８０℃の雰囲気中で加熱硬化させ、硬化後
の薄板補強用接着性シート製品の浮き，剥がれの発生状
況を目視観察した。そして、浮きおよび剥がれが発生し
なかったものを○、部分的に僅かな浮きが発生したもの
を△、剥がれが発生したものを×で表した。

【００３７】〔膨れ試験〕薄板補強用接着性シートを１
００ｍｍ×２００ｍｍの大きさに成型した。そして、こ
れを厚み０．８ｍｍ×２００ｍｍ×３００ｍｍの鋼板に
貼着し、３５℃×９５％ＲＨの雰囲気中に一昼夜放置
後、１８０℃×３０分の条件で加熱硬化させた。つい
で、室温まで冷却後、薄板補強用接着性シートに膨れが
発生するか否かを目視観察した。膨れが発生しなかった
ものを○、直径５ｍｍ以下の膨れが１〜２個発生したも
のを△、これ以上の大きさおよび個数の膨れが発生した
ものを×で表した。

【００３８】〔張り付け作業性〕薄板補強用接着性シー
トを１００ｍｍ×２００ｍｍの大きさに成形した。これ
を用いて薄板部材に貼着する際の作業性を評価した。そ
して、片手で作業できたものを○、製品が折れ曲がり、
片手作業ができなかったものを×で表した。

【００３９】〔熱硬化性樹脂層の弾性率〕１８０℃×３
０分の条件で樹脂シートを加熱硬化し、これを厚み１ｍ
ｍ×５ｍｍ×４０ｍｍのサイズに加工して試験片とし
た。そして、この試験片にスペクトロメーターを用いて
１０Ｈｚの振動を与えて試験片の動的弾性率を求めた。

【００４０】

【表４】

【００４１】

【表５】

【００４２】上記表４から、実施例品の薄板補強用接着
性シートは、充分な曲げ弾性を有し、かつ曲面追従性や
取り付け作業性が優れ容易に鋼板等に貼着可能であるこ
とがわかる。さらに、貼着後においても膨れや剥がれ等
が発生しなかったことがわかる。これに対し、上記表５
から、比較例品の薄板補強用接着性シートは、曲げ弾性
は充分であったが、曲面追従性が悪く、貼着後において
膨れや剥がれが発生したことがわかる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例の薄板補強用接着性シート
の構成を示す平面図である。

【図２】上記薄板補強用接着性シートの断面斜視図であ
る。

【図３】上記薄板補強用接着性シートにおいて、縦繊維
が分布しない熱硬化性樹脂層の表面部分を示す断面斜視
図である。

【図４】上記薄板補強用接着性シートにサーフェイサー
を設けた状態を示す断面斜視図である。

【符号の説明】

１ 熱硬化性樹脂層 ２ 繊維製補強基材 ２ａ 縦繊維群 ２ｂ 横繊維群

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱硬化性樹脂層の層面に繊維製補強基材
   が配設された薄板補強用接着性シートであって、上記繊
   維製補強基材が長繊維からなり、かつ下記の（Ａ）また
   は（Ｂ）の態様をとることを特徴とする薄板補強用接着
   性シート。 （Ａ）繊維製補強基材が、少なくとも１個の横繊維群ま
   たは横繊維と、複数の縦繊維群とからなり、上記複数の
   縦繊維群が相互に所定間隔で並設され、上記全縦繊維と
   全横繊維との割合が重量比で横繊維１に対して縦繊維が
   １０以上となっている。 （Ｂ）繊維製補強基材が、複数の縦繊維群のみからな
   り、これらが相互に所定間隔で並設されている。
2. 【請求項２】 繊維製補強基材が、ガラス繊維製補強基
   材である請求項１記載の薄板補強用接着性シート。
3. 【請求項３】 縦繊維が分布していない熱硬化性樹脂層
   の部分の表面積（樹脂層占有面積）が、上記熱硬化製樹
   脂層の表面の全体に対して３０〜９０％を占めている請
   求項１または２記載の薄板補強用接着性シート。
4. 【請求項４】 熱硬化性樹脂層が、加熱分解発泡性の発
   泡剤を含有する請求項１〜３のいずれか一項記載の薄板
   補強用接着性シート。
5. 【請求項５】 熱硬化性樹脂層が粘着性を有する請求項
   １〜４のいずれか一項記載の薄板補強用接着性シート。
6. 【請求項６】 熱硬化性樹脂層の層面に、繊維性補強基
   材を介してサーフェーサーが積層されている請求項１〜
   ５のいずれか一項記載の薄板補強用接着性シート。