JPH07164251A - 気体軸受用軸の製造方法 - Google Patents
気体軸受用軸の製造方法Info
- Publication number
- JPH07164251A JPH07164251A JP31632393A JP31632393A JPH07164251A JP H07164251 A JPH07164251 A JP H07164251A JP 31632393 A JP31632393 A JP 31632393A JP 31632393 A JP31632393 A JP 31632393A JP H07164251 A JPH07164251 A JP H07164251A
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- Japan
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- groove
- dynamic pressure
- pressure generating
- type dynamic
- gas bearing
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、ヘリングボーン型動圧発生溝と、
該溝に隣接する空気だまり用溝とを有する気体軸受用軸
を安価に製造できる方法を提供することを目的としてい
る。 【構成】 ヘリングボーン型動圧発生溝２と、該溝に隣
接する空気だまり用溝３とを有する気体軸受用軸１の製
造方法において、ワーク１′に前記空気だまり用溝３を
形成した後、前記ヘリングボーン型動圧発生溝２を転造
により形成する。溝３は旋盤により研削したり、円筒研
削またはセンターレス加工により形成し、溝２より深く
しておく。ヘリングボーン型動圧発生溝２のみを転造す
ればよいので、転造金型装置に加わる力も小さくなり、
装置を小型化でき、コストダウンを図れる。
該溝に隣接する空気だまり用溝とを有する気体軸受用軸
を安価に製造できる方法を提供することを目的としてい
る。 【構成】 ヘリングボーン型動圧発生溝２と、該溝に隣
接する空気だまり用溝３とを有する気体軸受用軸１の製
造方法において、ワーク１′に前記空気だまり用溝３を
形成した後、前記ヘリングボーン型動圧発生溝２を転造
により形成する。溝３は旋盤により研削したり、円筒研
削またはセンターレス加工により形成し、溝２より深く
しておく。ヘリングボーン型動圧発生溝２のみを転造す
ればよいので、転造金型装置に加わる力も小さくなり、
装置を小型化でき、コストダウンを図れる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、レーザビームプリン
タ、ディジタル複写機等に搭載されている光走査装置用
の高速ポリゴンスキャナーモータ等のＯＡ機器用精密高
速モータや、高速回転用スピンドル等のような、精密で
高速な回転を要求される回転体の気体軸受に関し、特
に、動圧気体軸受用の軸の製造方法に関する。
タ、ディジタル複写機等に搭載されている光走査装置用
の高速ポリゴンスキャナーモータ等のＯＡ機器用精密高
速モータや、高速回転用スピンドル等のような、精密で
高速な回転を要求される回転体の気体軸受に関し、特
に、動圧気体軸受用の軸の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図３は、動圧気体軸受に使用される軸を
示す。同図に示すように、軸１の表面には、ハ字状に多
数並んだ細いヘリングボーン型動圧発生溝２と、この溝
２と連通し軸１の外周を周回して形成される幅の広い空
気だまり用溝３とが形成されている。ヘリングボーン型
動圧発生溝２は、軸１が高速で回転することにより高速
の気流を発生させ、それによって軸１を軸受から浮かせ
るように作用する。空気だまり用溝３は、動圧発生溝２
が引き込む空気を供給する所である。
示す。同図に示すように、軸１の表面には、ハ字状に多
数並んだ細いヘリングボーン型動圧発生溝２と、この溝
２と連通し軸１の外周を周回して形成される幅の広い空
気だまり用溝３とが形成されている。ヘリングボーン型
動圧発生溝２は、軸１が高速で回転することにより高速
の気流を発生させ、それによって軸１を軸受から浮かせ
るように作用する。空気だまり用溝３は、動圧発生溝２
が引き込む空気を供給する所である。
【０００３】上記軸１の動圧発生溝２と空気だまり用溝
３とを加工する手段として、従来はフォトリソ・エッチ
ングによる方法が広く行われていたが、最近になって、
転造による製造が採用され、大幅なコストダウンが達成
されるようになってきた。
３とを加工する手段として、従来はフォトリソ・エッチ
ングによる方法が広く行われていたが、最近になって、
転造による製造が採用され、大幅なコストダウンが達成
されるようになってきた。
【０００４】図４は、図３の軸１を形成する転造ダイス
の平面図である。ダイス４には、軸１の空気だまり用溝
３に対応した第１凸部５と、この第１凸部５から魚の骨
のように上下に斜めに張り出したヘリングボーン型動圧
発生溝２に対応する多数の第２凸部６が形成されてい
る。図５に示す丸棒状の素材１′を、この転造ダイス４
の間に転ろがすことによって、図３に示す軸１が形成さ
れる。
の平面図である。ダイス４には、軸１の空気だまり用溝
３に対応した第１凸部５と、この第１凸部５から魚の骨
のように上下に斜めに張り出したヘリングボーン型動圧
発生溝２に対応する多数の第２凸部６が形成されてい
る。図５に示す丸棒状の素材１′を、この転造ダイス４
の間に転ろがすことによって、図３に示す軸１が形成さ
れる。
【０００５】しかしながら、従来の転造方法によると、
空気だまり用溝３の面積がヘリングボーン型動圧発生溝
２の溝の面積に比べて数倍以上大きいため、転造ダイス
４の第１凸部５をワークに食い込ませるために、非常に
大きな加工圧力が必要となる。その結果、転造金型装置
が構造的に堅牢でなくてはならず、かつ油圧等を用いた
大がかりなものとなり、設備費がかさみ、最終的に気体
軸受自体が高価なものとなってしまう。
空気だまり用溝３の面積がヘリングボーン型動圧発生溝
２の溝の面積に比べて数倍以上大きいため、転造ダイス
４の第１凸部５をワークに食い込ませるために、非常に
大きな加工圧力が必要となる。その結果、転造金型装置
が構造的に堅牢でなくてはならず、かつ油圧等を用いた
大がかりなものとなり、設備費がかさみ、最終的に気体
軸受自体が高価なものとなってしまう。
【０００６】本発明は、上記の問題の解決を図ったもの
で、気体軸受用軸を安価に製造できる方法を提供するこ
とを目的としている。
で、気体軸受用軸を安価に製造できる方法を提供するこ
とを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明は、ヘリングボーン型動圧発生溝と、該溝に
隣接する空気だまり用溝とを有する気体軸受用軸の製造
方法において、軸に前記空気だまり用溝を形成した後、
前記ヘリングボーン型動圧発生溝を転造により形成する
構成を特徴としている。
めに本発明は、ヘリングボーン型動圧発生溝と、該溝に
隣接する空気だまり用溝とを有する気体軸受用軸の製造
方法において、軸に前記空気だまり用溝を形成した後、
前記ヘリングボーン型動圧発生溝を転造により形成する
構成を特徴としている。
【０００８】また、前記空気だまり用溝の深さが前記ヘ
リングボーン型動圧発生溝の深さより深い構成とした
り、前記空気だまり用溝を、切削加工により形成した構
成としたり、前記空気だまり用溝を、円筒研削またはセ
ンターレス加工により形成した構成とするが望ましい。
リングボーン型動圧発生溝の深さより深い構成とした
り、前記空気だまり用溝を、切削加工により形成した構
成としたり、前記空気だまり用溝を、円筒研削またはセ
ンターレス加工により形成した構成とするが望ましい。
【０００９】
【作用】軸にヘリングボーン型動圧発生溝を転造形成す
る前に、空気だまり用溝を切削加工等で形成しておく。
転造ダイスは、ヘリングボーン型動圧発生溝を形成する
だけでよくなり、転造に要する力を大幅に低下すること
ができる。空気だまり用溝の深さをヘリングボーン型動
圧発生溝の深さより深くしておけば、転造ダイスに加わ
る力の低下を保証できることになる。したがって、転造
金型装置が小型化でき、軸を安価に製造できるようにな
る。
る前に、空気だまり用溝を切削加工等で形成しておく。
転造ダイスは、ヘリングボーン型動圧発生溝を形成する
だけでよくなり、転造に要する力を大幅に低下すること
ができる。空気だまり用溝の深さをヘリングボーン型動
圧発生溝の深さより深くしておけば、転造ダイスに加わ
る力の低下を保証できることになる。したがって、転造
金型装置が小型化でき、軸を安価に製造できるようにな
る。
【００１０】
【実施例】本発明の実施例を図面を用いて以下に説明す
る。図１の(a) から(c) は、ワーク１′から軸１が完成
するまでの工程を示す図である。(a) は軸に加工する前
の丸棒状態のワーク１′を示す。(b) は(a) に示すワー
ク１′に空気だまり溝３を形成した状態１″を示す。空
気だまり溝３は、予定されるヘリングボーン型動圧発生
溝２の深さと同じ深さに研削加工される。
る。図１の(a) から(c) は、ワーク１′から軸１が完成
するまでの工程を示す図である。(a) は軸に加工する前
の丸棒状態のワーク１′を示す。(b) は(a) に示すワー
ク１′に空気だまり溝３を形成した状態１″を示す。空
気だまり溝３は、予定されるヘリングボーン型動圧発生
溝２の深さと同じ深さに研削加工される。
【００１１】この後、図４の転造ダイス４により、ヘリ
ングボーン型動圧発生溝２を形成すると図１(c) に示す
ような軸１が形成される。この方法によれば、空気だま
り用溝３を形成する必要がないので、加工に要する力
は、ダイス４の第２凸部６がワーク１″に食い込む力の
みでよくなり、空気だまり用溝３を同時に形成する従来
の方法に比べて遙に小さくなる。また、転造ダイス４の
第１凸部５が空気だまり用溝３に嵌合してダイス４とワ
ーク１″との位置決めも容易にできる。図１(d)は図１
(c) のＤ−Ｄ断面図である。
ングボーン型動圧発生溝２を形成すると図１(c) に示す
ような軸１が形成される。この方法によれば、空気だま
り用溝３を形成する必要がないので、加工に要する力
は、ダイス４の第２凸部６がワーク１″に食い込む力の
みでよくなり、空気だまり用溝３を同時に形成する従来
の方法に比べて遙に小さくなる。また、転造ダイス４の
第１凸部５が空気だまり用溝３に嵌合してダイス４とワ
ーク１″との位置決めも容易にできる。図１(d)は図１
(c) のＤ−Ｄ断面図である。
【００１２】なお、空気だまり用溝３の部分は、ヘリン
グボーン型動圧発生溝２が空気を引き込むときの空気の
供給源となるだけの機能であるから、ヘリングボーン型
動圧発生溝２に比べると溝の深さは桁はずれに許容限度
が広い。そのため、空気だまり用溝３の形成は、旋盤に
よる研削、又は円筒研削、あるいは所定の形に成形した
砥石を用いるセンターレス加工等により容易に形成する
ことができ、種々の加工方法の中からコスト的に最も都
合のよいものを選定することができる。
グボーン型動圧発生溝２が空気を引き込むときの空気の
供給源となるだけの機能であるから、ヘリングボーン型
動圧発生溝２に比べると溝の深さは桁はずれに許容限度
が広い。そのため、空気だまり用溝３の形成は、旋盤に
よる研削、又は円筒研削、あるいは所定の形に成形した
砥石を用いるセンターレス加工等により容易に形成する
ことができ、種々の加工方法の中からコスト的に最も都
合のよいものを選定することができる。
【００１３】図２は本発明の別の実施例を示す図であ
る。前述のように空気だまり用溝３の部分は、精度を必
要とはしていない。しかし、深さがヘリングボーン型動
圧発生溝２の予定した深さより浅いと、ダイス４の第１
凸部５が空気だまり用溝３の底に当たり、ダイスに加わ
る力が大きくなってしまう。これを確実に防止するため
に、この実施例では、空気だまり用溝３の深さｄ２をヘ
リングボーン型動圧発生溝２の深さｄ１より深くして、
逃げとしている。
る。前述のように空気だまり用溝３の部分は、精度を必
要とはしていない。しかし、深さがヘリングボーン型動
圧発生溝２の予定した深さより浅いと、ダイス４の第１
凸部５が空気だまり用溝３の底に当たり、ダイスに加わ
る力が大きくなってしまう。これを確実に防止するため
に、この実施例では、空気だまり用溝３の深さｄ２をヘ
リングボーン型動圧発生溝２の深さｄ１より深くして、
逃げとしている。
【００１４】このような構成にすれば、ヘリングボーン
型動圧発生溝２を形成する際に転造ダイスに加わる力を
確実に溝２に食い込む力だけに限定することができ、小
さな力で軸１を形成することが保証される。
型動圧発生溝２を形成する際に転造ダイスに加わる力を
確実に溝２に食い込む力だけに限定することができ、小
さな力で軸１を形成することが保証される。
【００１５】
【発明の効果】以上に説明したように本発明によれば、
転造に要する力を小さくできるので、転造金型装置を、
従来に比べて小型化、簡素化でき、軸の製造コストを大
幅に削減できるようになった。また、空気だまり用溝を
深くすることにより、転造ダイスに加わる力を小さくす
ることを保証することができる。
転造に要する力を小さくできるので、転造金型装置を、
従来に比べて小型化、簡素化でき、軸の製造コストを大
幅に削減できるようになった。また、空気だまり用溝を
深くすることにより、転造ダイスに加わる力を小さくす
ることを保証することができる。
【図１】(a) から(c) はワークから軸が製造される工程
を示す図、(d) は(c) のＤ−Ｄ断面図である。
を示す図、(d) は(c) のＤ−Ｄ断面図である。
【図２】本発明の他の実施例で、図１(d) に対応する断
面図である。
面図である。
【図３】気体軸受用軸の正面図である。
【図４】軸製造用の転造ダイスの平面図である。
【図５】軸の素材としてのワークの正面図である。
１ 軸 ２ ヘリングボーン型動圧発生溝 ３ 空気だまり用溝 ４ 転造ダイス
フロントページの続き (72)発明者 佐藤 英雄 宮城県柴田郡柴田町大字中名生字神明堂３ −１ 東北リコー株式会社内 (72)発明者 青柳 勉 宮城県柴田郡柴田町大字中名生字神明堂３ −１ 東北リコー株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 ヘリングボーン型動圧発生溝と、該溝に
隣接する空気だまり用溝とを有する気体軸受用軸の製造
方法において、 軸に前記空気だまり用溝を形成した後、前記ヘリングボ
ーン型動圧発生溝を転造により形成することを特徴とす
る気体軸受用軸の製造方法。 - 【請求項２】 前記空気だまり用溝の深さが前記ヘリン
グボーン型動圧発生溝の深さより深いことを特徴とする
請求項１記載の気体軸受用軸の製造方法。 - 【請求項３】 前記空気だまり用溝を、切削加工により
形成したことを特徴とする請求項１又は２記載の気体軸
受用軸の製造方法。 - 【請求項４】 前記空気だまり用溝を、円筒研削または
センターレス加工により形成したことを特徴とする請求
項１又は２記載の気体軸受用軸の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31632393A JPH07164251A (ja) | 1993-12-16 | 1993-12-16 | 気体軸受用軸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31632393A JPH07164251A (ja) | 1993-12-16 | 1993-12-16 | 気体軸受用軸の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07164251A true JPH07164251A (ja) | 1995-06-27 |
Family
ID=18075855
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31632393A Pending JPH07164251A (ja) | 1993-12-16 | 1993-12-16 | 気体軸受用軸の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07164251A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7249363B2 (en) | 2001-07-17 | 2007-07-24 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Spindle motor, information recording and reproducing apparatus having a spindle motor, and manufacturing method of spindle motor |
| CN105312849A (zh) * | 2014-07-29 | 2016-02-10 | 常州兰翔机械有限责任公司 | 加油机推杆的生产方法 |
-
1993
- 1993-12-16 JP JP31632393A patent/JPH07164251A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7249363B2 (en) | 2001-07-17 | 2007-07-24 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Spindle motor, information recording and reproducing apparatus having a spindle motor, and manufacturing method of spindle motor |
| CN105312849A (zh) * | 2014-07-29 | 2016-02-10 | 常州兰翔机械有限责任公司 | 加油机推杆的生产方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20021126 |