JPH0717067A - 薄膜型サーマルプリントヘッドおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 プラスチックや金属等の平滑な硬質表面に対
して熱転写方式による印刷を好適に行うことができる薄
膜型サーマルプリントヘッドを提供することを目的とす
る。 【構成】 発熱部１１が表面に薄膜形成されるべきガラ
スグレーズ層１６は、十分な幅方向領域をもって基板１
３上に形成されるとともに、このガラスグレーズ層１６
の基板縁部近傍部位に、基板の縁に向かうほど低位とな
る緩やかな傾斜表面またはラウンド表面１８を、傾斜部
または階段部を加工形成した後、再焼成することによっ
て形成し、この傾斜表面またはラウンド表面１８上に発
熱部１１の幅方向一部または全部を位置させたことを特
徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本願発明は、プラスチック板や金
属板等の平滑な硬質表面に熱転写方式によって印刷を行
うに適するように特に構成した薄膜型サーマルプリント
ヘッドおよびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱転写方式によって印刷を行うためのサ
ーマルプリントヘッドには、その発熱部の形成方法によ
り、大きく分けて、次の二つの形式がある。すなわち、
厚膜型サーマルプリントヘッドと、薄膜型サーマルプリ
ントヘッドである。

【０００３】厚膜型サーマルプリントヘッドの発熱部
は、酸化ルテニウムなどを主成分とする抵抗体ペースト
を用いて所定幅の抵抗体をスクリーン印刷法によって印
刷し、かつ焼成することにより形成される。この厚膜型
サーマルプリントヘッドは、発熱抵抗体の形成が比較的
簡便に行いうるという利点を有しているが、微細な発熱
ドットを形成するのが困難であるという欠点がある。

【０００４】一方、薄膜型サーマルプリントヘッドは、
後に詳述するように、基板上に形成したガラスグレーズ
層の上に、窒化タンタル等の抵抗体層をスパッタリング
等によって薄膜形成し、さらにその上にアルミニウム等
の導体金属による導体パターンをスパッタリング等によ
って薄膜形成した構成をもっている。このような薄膜型
サーマルプリントヘッドは、発熱ドットの微細化が容易
であるとともに、印字速度を上げることができるという
利点を有しているが、製造工程が複雑であり、比較的コ
ストが高くつくという欠点もある。

【０００５】ところで、熱転写による印刷方式には、溶
融型熱転写方式と、昇華型熱転写方式とがある。これを
画像の濃淡階調について見ると、溶融型熱転写方式は、
面積によって濃淡階調の差を得ざるをえないために、プ
リントヘッドの発熱ドットの密度を細かくしても、階調
の段階数を上げることができないが、昇華型熱転写方式
は、発熱ドットに対するエネルギの大きさを制御するだ
けで、無段階の濃淡階調を得ることができる。

【０００６】一方、最近では、熱転写方式によってカラ
ー印刷を行うための開発が盛んであり、カラー写真の忠
実な再現が求められているところである。かかる目標の
ために、一定以上の解像密度をもって、濃淡階調が無段
階のカラー写真を熱転写方式による印刷によって再現す
るには、プリントヘッドの形式としては薄膜型サーマル
プリントヘッドが、熱転写の方式としては昇華型が、そ
れぞれ適当ということになる。

【０００７】以上の理由から、高品質のカラー印刷を行
うために、薄膜型サーマルプリントヘッドが多く採用さ
れている。そして、従前のこの種の一般的な薄膜型サー
マルプリントヘッドは、紙等の容易に撓曲可能なシート
材に対して印刷を行うように構成されたものである。

【０００８】図１４ないし図１６に、従前の薄膜型サー
マルプリントヘッド１０の発熱部２の一般的構造例を示
す。セラミック基板３の上面には、ガラスグレーズ層４
ａ，４ｂがガラスペーストを用いたスクリーン印刷およ
び焼成によって形成される。図１５に表れているよう
に、このガラスグレーズ層は、駆動ＩＣ（図示略）や導
体配線パターン５の多くの部分が載るべき主たる部分４
ａと、これから離間するようにして細幅状に形成された
部分グレーズ層４ｂとからなっている。

【０００９】かかる部分グレーズ層４ｂを設けるゆえん
は、この部分グレーズ層４ｂによって凸部を形成すると
ともに、この凸部上に発熱部２を配置することにより、
印刷対象である紙等の記録紙に対する発熱部２の確実な
接触を図るためである。この部分グレーズ層４ｂの表面
には、発熱抵抗体層６がスパッタリング等によって薄膜
形成される。そして、部分グレーズ層４ｂの頂部近傍に
おける抵抗体層６を部分グレーズ層４ｂの長手方向の帯
状に臨ませるようにして、所定形態の導体配線パターン
層５がアルミニウム等を材料としてスパッタリング等に
よって薄膜形成される。さらに、上記各層６，５を覆う
ようにして、保護ガラス層７がスパッタリング等によっ
て形成される。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記部分グ
レーズ層４ｂは、その幅が約１００〜２００μｍときわ
めて細いにもかかわらず、ガラスペーストを用いたスク
リーン印刷法による印刷、ないし焼成によって形成され
る。焼成過程においてガラスペーストがいったん流動化
させられることから、この部分グレーズ層４ｂは、図１
５に示すように、円弧断面状となるのであるが、スクリ
ーン印刷であるがために印刷直後のガラスペーストのエ
ッジの正確な直線性が確保されないことと、基板長手方
向各部位におけるセラミック基板表面に対する濡れ性が
まちまちとなることから、印刷焼成後の部分グレーズ層
４ｂは、図１６に強調して示すように、幅方向両側にお
けるエッジにうねりが生じ、これに起因して、この部分
グレーズ層４ｂの頂部高さにも、うねりが生じてしま
う。かかるうねりの程度は、たとえば、長手方向１ｍｍ
に対して１μｍあるいはそれ以上となることが確認され
ている。

【００１１】上記のようにして部分グレーズ層４ｂの頂
部にうねりが生じていても、紙等の撓曲容易なシート状
の印刷対象に対して、これをゴム製のプラテンでバック
アップしながら印刷を行うかぎりにおいて、印字品質に
ほとんど問題を生じることはない。なぜなら、上記のう
ねりの振幅は、数μｍオーダであり、弾性変形可能なプ
ラテンによって撓曲性のあるシートを上記のうねりのあ
るガラスグレーズ層の頂部に押しつけるかぎりにおい
て、シートをガラスグレーズ層の長手方向全長にわたっ
てほぼ均一な押圧力で押しつけることができるからであ
る。

【００１２】ところで、熱転写方式のカラー印刷が普及
するにともない、たとえば、プリペイドカード、キャッ
シュカードあるいはＩＣカード等のプラスチックカード
のように、硬質で平滑な表面をもつ対象物に熱転写方式
によるカラー印刷を行うというニーズが生じてきてい
る。しかしながら、図１４ないし図１６に示すような従
前の一般的構造をもつ薄膜型サーマルプリントヘッドで
は、上記のプラスチックカードのような対象物に適正な
印字を行うことができないということが判明した。その
理由は、上記部分グレーズ層４ｂないしその頂部に形成
される発熱部にうねりが存在し、このうねりの程度は、
１ｍｍの長さにおいて数μｍの程度であるとはいえ、プ
ラスチックカードのような平滑性をもっており、しかも
容易に撓曲できない対象表面に対しては、発熱部がその
長手方向各部において均等な圧力で対象表面に接触する
ことができないからである。

【００１３】上記の従前の薄膜型サーマルプリントヘッ
ドによってプラスチックカードのような平滑表面に印刷
を行うと、濃淡による縞模様が顕著に現れてしまうので
ある。

【００１４】本願発明は、上述した事情のもとで考え出
されたものであって、プラスチックや金属板等の平滑な
硬質表面に対し、熱転写方式によって細密な印刷を適正
に行うことができるように構成した薄膜型サーマルプリ
ントヘッドおよびその製造方法を提供することをその課
題としている。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本願発明では、次の各技術的手段を講じている。

【００１６】本願の請求項１に記載した発明は、基板表
面に形成されたガラスグレーズ層と、このガラスグレー
ズ層の表面に薄膜形成された抵抗体層と、この抵抗体層
上に形成された導体パターン層とを備え、上記導体パタ
ーン層の形態により、上記抵抗体層のうちの帯状領域を
単位長さごとに個別発熱させる発熱部として機能させる
ように構成された薄膜型サーマルプリントヘッドであっ
て、上記ガラスグレーズ層は、十分な幅方向領域をもっ
て形成されるとともに、基板縁部近傍部位に、基板の縁
に向かうほど低位となる緩やかな傾斜表面またはラウン
ド表面をもつように形成されており、上記発熱部の幅方
向一部または全部は、上記傾斜表面またはラウンド表面
上に位置させられていることに特徴づけられる。

【００１７】そして、本願の請求項２に記載した発明
は、薄膜型サーマルプリントヘッドの製造方法であっ
て、特に、上記請求項１の発明において規定したガラス
グレーズ層の傾斜表面またはラウンド表面の形成方法に
特徴づけられるものである。

【００１８】すなわち、この薄膜型サーマルプリントヘ
ッドの製造方法は、基板表面の縁部から十分な幅方向領
域にガラスグレーズ層を形成し、上記ガラスグレーズ層
の所定部位に抵抗体層を薄膜形成し、上記抵抗体層上に
所定の導体パターン層を形成して上記抵抗体層のうちの
帯状領域を単位長さごとに個別発熱させることができる
発熱部として形成することを含む薄膜型サーマルプリン
トヘッドの製造方法であって、上記ガラスグレーズ層
は、ガラスペーストを用いた印刷・焼成により、基板の
縁部にいたるまで一定厚みに形成するステップ、この一
定厚みのガラスグレーズ層の基板縁部近傍部位に傾斜部
または階段部を加工形成するステップ、この加工形成
後、ガラスグレーズ層を再焼成するステップ、を経て形
成することにより、基板縁部近傍部位に、基板の縁に向
かうほど低位となる緩やかな傾斜表面またはラウンド表
面が形成されるようになし、上記ガラスグレーズ層の上
記傾斜表面またはラウンド表面上に上記発熱部の幅方向
一部または全部を配置するというものである。

【００１９】上記の方法におけるガラスグレーズ層の基
板縁部近傍部位に傾斜部または階段部を加工形成するた
めの具体的方法としては、たとえば、回転砥石による切
削（請求項３）、あるいは、ブラスト法（請求項４）が
ある。

【００２０】

【発明の作用および効果】本願発明の薄膜型サーマルプ
リントヘッドにおいては、発熱部を形成するべきガラス
グレーズ層の形態、および、その形成方法に特徴づけら
れる。

【００２１】従前の薄膜型サーマルプリントヘッドにお
ける発熱部を形成するべきガラスグレーズ層と、本願発
明におけるガラスグレーズ層の形態上の相違は、従前の
プリントヘッドにおける上記ガラスグレーズ層は、細幅
の部分グレーズ層であるのに対し、本願発明のガラスグ
レーズ層は、十分な幅方向領域をもっているということ
である。

【００２２】そして、上記ガラスグレーズ層における基
板縁部近傍部位には、基板の縁に向かうほど低位となる
緩やかな傾斜表面またはラウンド表面が形成され、発熱
部は、かかる傾斜表面またはラウンド表面に形成される
ことになる。

【００２３】本願発明において上記のように発熱部が形
成されるべきガラスグレーズ層における緩やかな傾斜表
面またはラウンド表面は、特に、次のようなステップを
経て形成される。すなわち、上記請求項２に規定したよ
うに、まず、ガラスペーストを用いた印刷・焼成によ
り、基板の縁部にいたるまで一定厚みグレーズ層を形成
した後、この一定厚みのガラスグレーズ層の基板縁部近
傍部位に加工によって傾斜部または階段部を形成し、そ
の後にガラスグレーズ層を再度焼成するのである。上記
の加工形成の後の再焼成により、ガラスグレーズ層は、
上記傾斜部または階段部において流動化し、表面張力の
作用等によって、結果的に緩やかな傾斜表面またはラウ
ンド表面となるのである。

【００２４】このようにして形成された本願発明におけ
るガラスグレーズ層の傾斜表面またはラウンド表面は、
問題となるうねりのない直線性をもったものとなる。そ
の理由の第一は、ガラスグレーズ層そのものが基本的に
十分な幅方向領域をもっているために、発熱部を形成す
るべき傾斜表面またはラウンド表面の近傍において、平
面的に基板表面と境界する部位がなく、したがって、ス
クリーン印刷時のエッジの不整、あるいは基板に対する
濡れ性の相違に起因するうねりが生じないこと、そし
て、その理由の第二は、なだらかな傾斜表面またはラウ
ンド表面を再焼成時における流動化現象によって達成す
るに先立つグレーズ層に対しておこなう傾斜部または階
段部の形成を、加工によって行っていることから、上記
再焼成時のガラス流動化現象を長手方向各部において画
一化しつつ行うことができること、である。

【００２５】以上の結果、本願発明の薄膜型サーマルプ
リントヘッドにおいて十分な幅方向領域をもって形成さ
れるガラスグレーズ層の基板縁部近傍部位に形成される
緩やかな傾斜表面またはラウンド表面は、基板長手方向
について直線性が高度に確保されることになる。換言す
ると、従前の薄膜型サーマルプリントヘッドにおける部
分グレーズ層のように、その頂部に問題となるうねりが
ほとんど発生しない。

【００２６】したがって、本願発明の薄膜型サーマルプ
リントヘッドを用いることにより、プラスチックカー
ド、あるいは金属等の平滑な硬質表面をもつ対象物に問
題なく印刷を施すことが可能となる。

【００２７】また、発熱部は、上記ガラスグレーズ層の
基板縁部近傍部に設けたなだらかな傾斜表面またはラウ
ンド表面上に形成されているので、ヘッド全体を上記の
ような平滑表面に対して傾斜させながら、上記発熱部を
都合よく対象表面に接触させることができる。

【００２８】このように、本願発明の薄膜型サーマルプ
リントヘッドによれば、平滑な硬質表面をもつ対象物に
対して、問題なく熱転写方式による印刷を行うことがで
きる。

【００２９】なお、本願発明においては、ガラスグレー
ズ層の容量が大きくなることから、発熱性が低下し、エ
ネルギ効率が低下することが考えられるが、昇華型熱転
写方式によって印刷を行う場合には、そもそも、発熱部
に与えるべきエネルギが十分に大きく、しかも、副走査
方向への送り速度が遅いので、問題なく印刷を行うこと
ができる。

【００３０】

【実施例の説明】以下、本願発明の好ましい実施例を、
図面を参照しつつ具体的に説明する。

【００３１】図１に本願発明の薄膜型サーマルプリント
ヘッド１０の平面図を、図２および図３に上記サーマル
プリントヘッド１０の要部を示す断面図を、図４に発熱
部１１の拡大平面図を、それぞれ示す。

【００３２】所定厚みのアルミニウム板等からなる放熱
板１２上に、ヘッド基板１３が重ね合わせ固定されてい
る。このヘッド基板１３の上面一側縁部近傍には、基板
長手方向に延びる発熱部１１が形成されるとともに、他
側部には、上記発熱部１１を所定長さごとに区分して構
成される各発熱ドットを独立して駆動するための複数個
の駆動ＩＣ１４が搭載されている。上記ヘッド基板１３
の上記駆動ＩＣ搭載部よりもさらに側方には、いわゆる
フレキシブル基板１５等の外部接続ケーブルが連結され
ている。

【００３３】上記発熱部１１は、具体的には、次のよう
にして形成される。図２および図３に示すように、アル
ミナセラミック等の基板１３の表面に、ガラスグレーズ
層１６が形成される。本願発明におけるこのガラスグレ
ーズ層１６は、基板幅方向に十分な領域をもたせてあ
る。後述するように、導体パターン層１７は上記ガラス
グレーズ層上にスパッタリング形成されることから、上
記ガラスグレーズ層１６は、基板の幅方向全域に設ける
こともできる。

【００３４】図２および図３に表れているように、上記
のガラスグレーズ層１６の基板縁部近傍部位には、基板
の縁に向かうほど低位となる緩やかな傾斜表面またはラ
ウンド表面１８が形成される。本願発明は、かかる傾斜
表面またはラウンド表面の形成方法にも特徴づけられて
おり、その詳細は後述する。

【００３５】上記ガラスグレーズ層１６の基本的な厚み
は、たとえば、７０μｍとされ、上記緩やかな傾斜表面
またはラウンド表面１８が形成される領域の幅方向寸法
は、たとえば、４００ないし５００μｍとされる。

【００３６】上記ガラスグレーズ層１６の表面には、た
とえば、窒化タンタルを材料とする抵抗体層１９がスパ
ッタリング等によって薄膜形成される。この抵抗体層１
９の厚みは、たとえば、０．０５ないし０．１５μｍと
される。この発熱抵抗体層１９が形成されるべき領域
は、少なくとも、上記傾斜表面あるいはラウンド表面１
８を含むべきであるが、適当な範囲に形成して差し支え
ない。

【００３７】さらに、上記抵抗体層１９の上には、図４
に示すような平面形態をもつ導体パターン層１７が、た
とえば、アルミニウムを材料とするスパッタリングによ
って薄膜形成される。図４において斜線で示す領域が上
記抵抗体層１９が臨んで形成される発熱部１１としての
帯状領域である。図４に表れているように、この発熱部
としての帯状領域には、スリット２０がエッチング等に
よって形成されており、発熱部の幅方向に延びる各帯状
の発熱単位（ドット）１１ａに分断されている。図４に
おいて、符号１７ａで示すパターンは、駆動ＩＣにつな
がる駆動パターンであり、符号１７ｂで示すいずれかの
パターンが、コモンパターンである。たとえば、図４の
符号１７ａで示すいずれかの駆動パターンに通電する
と、電流が図４に矢印で示すように流れ、図４に網線で
示す領域が発熱する。

【００３８】なお、上記抵抗体層１９、導体パターン層
１７、をさらに覆うようにして、ガラスによる保護層２
１がたとえば４ないし５μｍの厚みでスパッタリング等
により形成されている。

【００３９】ところで、上記したガラスグレーズ層１６
の基板縁部近傍における緩やかな傾斜表面あるいはラウ
ンド表面１８は、本願発明では、次のようにして形成さ
れる。

【００４０】図５ないし図１０は、ガラスグレーズ層１
６の上記傾斜表面あるいはラウンド表面１８の形成方法
の第一の実施例を示している。まず、図５に示すよう
に、セラミック基板１３の表面に、一定厚みのグレーズ
層１６を印刷・焼成により形成する。図５に示すよう
に、このグレーズ層１６は、分割線ＰＬによって後の工
程で各単位基板に分割するべき集合基板に対して形成さ
れるのであり、したがって、単位基板についてみれば、
上記グレーズ層１６は、その縁部にいたるまで一定厚み
で形成されていることになる。

【００４１】次に、サンドブラスト法により、グレーズ
層１６の表面に、所定幅の溝１６ａを形成する。これに
は、たとえば、形成するべき溝領域と同様の開口をもつ
マスク板２２をグレーズ層表面に密着させ、その上方か
らマスク板２２に向けてサンドブラスト処理を行うこと
により、図７に示すように、グレーズ層１６の表面にに
溝１６ａを形成することができる。この溝深さは、たと
えば、５０μｍとすることができる。溝深さの管理は、
サンドブラストの強さおよび時間を調整することによ
り、比較的容易に行うことができる。

【００４２】次に、上記サンドブラストによって形成さ
れた溝１６ａの中央部に、たとえばダイシングブレード
２３によって材料基板１３にいたる細溝２４を形成す
る。これにより、グレーズ層１６の基板端部領域に、階
段部が精度よく形成される。

【００４３】次に、図９の状態の材料基板を再焼成す
る。このときの熱によって上記の階段部分が流動化し、
表面張力によって図１０に示すような緩やかなラウンド
部１８が形成されてこの状態で硬化する。

【００４４】このようにして、基板縁部近傍において緩
やかなラウンド部が形成されたガラスグレーズ層１６の
上面に、既に説明したように、抵抗体層１９の薄膜形
成、導体パターン層１７の薄膜形成、および保護層２１
の形成が行われるのである。

【００４５】そして、発熱部１１は、図２に表れている
ように、その幅方向全部が上記ラウンド表面１８に位置
するか、または、図３に示すように、その一部が上記ラ
ウンド表面１８に位置するようになされる。かかる相違
は、必要により、ラウンド表面のアルミを変更すること
によって達成することができる。

【００４６】こうして保護層２１の形成までの工程を終
えた材料基板１３は、分割線ＰＬによって分割され、個
々の基板となされる。

【００４７】上記の傾斜表面またはラウンド表面１８の
形成のために行うガラスグレーズ層１６に対する加工
は、上記のような階段部を設けるほか、図１２に示すよ
うな傾斜部を設けることによってもよい。かかる傾斜部
は、図１１に示すように、傾斜状の周面を有するダイシ
ングブレード２３ａによって切削を行うことにより容易
に形成できる。

【００４８】また、図５ないし図１０に示した方法にお
いては、符号１６ａで示す溝は、サンドブラスト法で行
うほか、所定幅をもつダイシングブレードによる切削に
より形成してもよい。

【００４９】なお、グレーズ層表面からの溝深さの管理
は、サンドブラスト法による方が容易であり、材料基板
１３の厚み、あるいはグレーズ層１６の基準厚みにばら
つきが生じうる状況においては、グレーズ層１６の表面
からの深さ管理が容易なサンドブラスト法によるのが好
適である。

【００５０】以上のようにして形成されるガラスグレー
ズ層１６の基板縁部近傍に形成された傾斜表面あるいは
ラウンド表面１８の高さには、基板長手方向に直線性が
担保されている。換言すると、従前のサーマルプリント
ヘッド１における部分グレーズ層４ｂ見られたようなう
ねりは著しく減じられる。

【００５１】このことは、従前の部分グレーズ層４ｂに
うねりが生じた原因に鑑みれば明らかである。従来の技
術の項で既に説明したように、細幅のガラス部分グレー
ズ層をスクリーン印刷ないし焼成によって形成するにあ
たっては、スクリーンによる印刷直後のガラスペースト
のエッジに正確な直線性が確保されず、また、焼成時の
熱によってガラスペーストが流動化させられた際に、基
板に対する濡れ性が各所によって異なることが、上述の
うねりの発生の主たる原因であった。上述した本願発明
による上記ガラスグレーズ層の形成方法においては、上
記の従来例における部分グレーズ層のうねりの原因が、
全く取り除かれているのである。

【００５２】すなわち、ガラスグレーズ層１６それ自体
が十分な幅方向領域に形成されていることから、発熱部
に対して駆動ＩＣ側の側方において、ガラスグレーズ層
が平面的に基板と境界を接することがなく、また、上記
傾斜表面またはラウンド表面１８の形成の前段階とし
て、正確な加工によって第一段階の焼成後のグレーズ層
に傾斜面ないしは階段部を形成していることから、かか
る傾斜部または階段部が再焼成時において流動化した場
合においても、かかる流動化は、基板に対する濡れ性に
は全く関係なく長手方向各所において均一に行えること
になり、その結果、発熱部を設けるべき部位に、焼成後
のうねりが生じる原因が全く消失するのである。

【００５３】したがって、本願発明による薄膜型サーマ
ルプリントヘッドによれば、その発熱部を、プラスチッ
ク板あるいは金属板のような硬質の平滑面に対して長手
方向に均一に押しつけることができるのであり、その結
果、従前のこの種の薄膜型サーマルプリントヘッドにお
いては不可能であった、硬質平滑面への熱転写方式によ
る印刷が、初めて可能となったのである。

【００５４】図２および図３に示すように、上記発熱部
１１は、ガラスグレーズ層１６に設けた傾斜表面または
ラウンド表面１８に一部または全部が形成されているた
め、印刷対象平滑表面Ｆに対して図１に示すようにプリ
ントヘッド１０を傾斜させることにより、ヘッド基板上
に載るＩＣ１４の印刷対象表面Ｆに対する干渉を都合よ
く回避しながら、上記発熱部１１を印刷対象平滑面Ｆに
接触させることができるのである。なお、図１には図示
を省略してあるが、印刷対象平滑表面Ｆとプリントヘッ
ド１０との間には、インクリボンが介装させられる。

【００５５】このインクリボンとして昇華型のものを採
用し、ヘッドに昇華方式の駆動をかけて印刷を行うこと
が、本願発明の薄膜型サーマルプリントヘッドにおいて
は特に好適である。ガラスグレーズ層１６が幅方向に十
分な領域にわたって存在しているがために、発熱部の直
下部の蓄熱性能が低下し、エネルギ効率が低下するきら
いがあるが、昇華型の印字方式にあっては、発熱部１１
に十分なエネルギが供給され、かつ、副走査方向への印
字速度が比較的小さいことから、上記ガラスグレーズ層
の蓄熱性能の低さが印字品質に実質的な悪影響を及ぼす
ことがないからである。

【００５６】もちろん、本願発明の範囲は、上述した実
施例に限定されるものではない。ガラスグレーズ層１
６、発熱抵抗体層１９、導体パターン層１７、保護層２
１の厚みは、薄膜型サーマルプリントヘッドの範疇にお
いて常識的な範囲で種々に設定することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本願発明の薄膜型サーマルプリントヘッドの一
実施例の平面図である。

【図２】図１のサーマルプリントヘッドの要部の断面図
であって、発熱部が緩やかな傾斜面に位置するタイプを
示している。

【図３】図１のサーマルプリントヘッドの要部の断面図
であって、発熱部がラウンド表面に位置するタイプを示
している。

【図４】上記サーマルプリントヘッドにおける発熱部の
拡大平面図である。

【図５】上記サーマルプリントヘッドの形成方法の第一
の実施例であり、セラミック基板の表面にグレーズ層を
形成する工程を示す。

【図６】上記サーマルプリントヘッドの形成方法の第一
の実施例であり、図５において形成されたグレーズ層に
対してサンドブラスト処理を行う工程を示す。

【図７】上記サーマルプリントヘッドの形成方法の第一
の実施例であり、図６のサンドブラスト処理によって形
成された溝を示す。

【図８】上記サーマルプリントヘッドの形成方法の第一
の実施例であり、図６において形成された溝の中央部に
細溝を形成する工程を示す。

【図９】上記サーマルプリントヘッドの形成方法の第一
の実施例であり、図６および図８の工程によって形成さ
れた溝および細溝によって構成される階段部を示す。

【図１０】上記サーマルプリントヘッドの形成方法の第
一の実施例であり、図９の状態のプリント基板を再焼成
した状態を示す。

【図１１】上記サーマルプリントヘッドの形成方法の第
二の実施例であり、図５のグレーズ層に対して切削加工
による傾斜部を形成する工程を示す。

【図１２】上記サーマルプリントヘッドの形成方法の第
二の実施例であり、図１１の切削加工によって形成され
た傾斜部を示す。

【図１３】上記サーマルプリントヘッドの形成方法の第
二の実施例であり、図１２の状態のプリント基板を再焼
成した状態を示す。

【図１４】従来の薄膜型サーマルプリントヘッドの平面
図である。

【図１５】図１４のXV−XV線に沿う断面図である。

【図１６】図１５において上方から見た大略斜視図であ
る。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基板表面に形成されたガラスグレーズ層
   と、このガラスグレーズ層の表面に薄膜形成された抵抗
   体層と、この抵抗体層上に形成された導体パターン層と
   を備え、上記導体パターン層の形態により、上記抵抗体
   層のうちの帯状領域を単位長さごとに個別発熱させる発
   熱部として機能させるように構成された薄膜型サーマル
   プリントヘッドであって、 上記ガラスグレーズ層は、十分な幅方向領域をもって形
   成されるとともに、基板縁部近傍部位に、基板の縁に向
   かうほど低位となる緩やかな傾斜表面またはラウンド表
   面をもつように形成されており、 上記発熱部の幅方向一部または全部は、上記傾斜表面ま
   たはラウンド表面上に位置させられていることを特徴と
   する、薄膜型サーマルプリントヘッド。
2. 【請求項２】 基板表面の縁部から十分な幅方向領域に
   ガラスグレーズ層を形成し、 上記ガラスグレーズ層の所定部位に抵抗体層を薄膜形成
   し、 上記抵抗体層上に所定の導体パターン層を形成して上記
   抵抗体層のうちの帯状領域を単位長さごとに個別発熱さ
   せることができる発熱部として形成することを含む薄膜
   型サーマルプリントヘッドの製造方法であって、 上記ガラスグレーズ層は、ガラスペーストを用いた印刷
   ・焼成により、基板の縁部にいたるまで一定厚みに形成
   するステップ、この一定厚みのガラスグレーズ層の基板
   縁部近傍部位に傾斜部または階段部を加工形成するステ
   ップ、この加工形成後、ガラスグレーズ層を再焼成する
   ステップ、を経て形成することにより、基板縁部近傍部
   位に、基板の縁に向かうほど低位となる緩やかな傾斜表
   面またはラウンド表面が形成されるようになし、 上記ガラスグレーズ層の上記傾斜表面またはラウンド表
   面上に上記発熱部の幅方向一部または全部を配置するこ
   とを特徴とする、薄膜型サーマルプリントヘッドの製造
   方法。
3. 【請求項３】 上記傾斜部または階段部を加工形成する
   ステップは、回転砥石による切削により行う、請求項２
   の方法。
4. 【請求項４】 上記階段部を加工形成するステップは、
   ブラスト法により行う、請求項２の方法。
5. 【請求項５】 請求項２、３または４の方法によって製
   造された薄膜型サーマルプリントヘッド。