JPH07171695A - ９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方法 - Google Patents
９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方法Info
- Publication number
- JPH07171695A JPH07171695A JP28866494A JP28866494A JPH07171695A JP H07171695 A JPH07171695 A JP H07171695A JP 28866494 A JP28866494 A JP 28866494A JP 28866494 A JP28866494 A JP 28866494A JP H07171695 A JPH07171695 A JP H07171695A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flux
- submerged arc
- arc welding
- welding method
- amount
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶
接方法に関し、溶接作業性、耐割れ性が良好で、かつ低
温靱性が良好な溶接部を得る。 【構成】 ＳｉＯ2 、ＣａＦ2 、金属炭酸塩、Ｌｉ化合
物およびＭｎ、Ｔｉ、Ｍｇの１種または２種以上を含有
し、かつＳｉおよびＡｌを適正量含有するボンドフラッ
クスと、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ等を含有し、Ｓｉ、Ｎ
を制限しかつ、特定式による炭素当量（Ｃｅｑ）が適正
値であるワイヤを組み合わせて溶接することを特徴とす
る９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方法。
接方法に関し、溶接作業性、耐割れ性が良好で、かつ低
温靱性が良好な溶接部を得る。 【構成】 ＳｉＯ2 、ＣａＦ2 、金属炭酸塩、Ｌｉ化合
物およびＭｎ、Ｔｉ、Ｍｇの１種または２種以上を含有
し、かつＳｉおよびＡｌを適正量含有するボンドフラッ
クスと、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ等を含有し、Ｓｉ、Ｎ
を制限しかつ、特定式による炭素当量（Ｃｅｑ）が適正
値であるワイヤを組み合わせて溶接することを特徴とす
る９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は９６０ＭＰａ高張力鋼の
サブマージアーク溶接方法に関し、詳しくは厚板を多層
溶接した場合に低温において高靭性の溶接金属を得るた
めのサブマージアーク溶接方法に関するものである。
サブマージアーク溶接方法に関し、詳しくは厚板を多層
溶接した場合に低温において高靭性の溶接金属を得るた
めのサブマージアーク溶接方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】最近、水力発電所の設備に関連し大型水
圧鉄管に従来のＨＴ７８０鋼に代えてＨＴ９６０のＴＭ
ＣＰ鋼を適用することが検討されている。このような大
型化、厚板化する構造物の設計に当たっては、安全性の
高い構造が考えられており、鋼材および溶接部には低温
においてシャルピー衝撃値に加えＣＴＯＤ値などの破壊
靭性特性が良好であることが要求されている。一般的に
鋼材や溶接部は、強度が高くなるほど靭性が劣化する傾
向にあり、最近の厳しい要求に対しては満足させること
は益々困難になってきている。この様な厳しい靭性が要
求される場合には、サブマージアーク溶接においては溶
融型フラックスに比べ高塩基性組成が得られるためボン
ドフラックスを用いる方が成分設計が容易である。
圧鉄管に従来のＨＴ７８０鋼に代えてＨＴ９６０のＴＭ
ＣＰ鋼を適用することが検討されている。このような大
型化、厚板化する構造物の設計に当たっては、安全性の
高い構造が考えられており、鋼材および溶接部には低温
においてシャルピー衝撃値に加えＣＴＯＤ値などの破壊
靭性特性が良好であることが要求されている。一般的に
鋼材や溶接部は、強度が高くなるほど靭性が劣化する傾
向にあり、最近の厳しい要求に対しては満足させること
は益々困難になってきている。この様な厳しい靭性が要
求される場合には、サブマージアーク溶接においては溶
融型フラックスに比べ高塩基性組成が得られるためボン
ドフラックスを用いる方が成分設計が容易である。
【０００３】また、７８０ＭＰａ高張力鋼のサブマージ
アーク溶接においては、水素に起因する低温割れが発生
しやすく、これを防止するために溶接金属中の拡散性水
素量を極力低減することが肝要である。このような観点
からも金属炭酸塩を多量に含有し得るボンドフラックス
が使われるようになってきている。従って、さらに強度
の高い９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方
法においても、低温割れ防止には溶接金属中の拡散性水
素量を極力低減することが肝要となっている。
アーク溶接においては、水素に起因する低温割れが発生
しやすく、これを防止するために溶接金属中の拡散性水
素量を極力低減することが肝要である。このような観点
からも金属炭酸塩を多量に含有し得るボンドフラックス
が使われるようになってきている。従って、さらに強度
の高い９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方
法においても、低温割れ防止には溶接金属中の拡散性水
素量を極力低減することが肝要となっている。
【０００４】本発明者らは特開平３−５２７９６号にお
いて、７８０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方
法で、ＳｉＯ2 、ＣａＦ2 、金属炭酸塩を適正範囲添加
しかつＳｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｔｉを限定したボンドフラッ
クスと、Ｓｉ、Ｎを充分低く炭素当量（Ｃｅｑ）が適正
範囲にあるワイヤを組み合わせる溶接方法を提案した。
いて、７８０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方
法で、ＳｉＯ2 、ＣａＦ2 、金属炭酸塩を適正範囲添加
しかつＳｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｔｉを限定したボンドフラッ
クスと、Ｓｉ、Ｎを充分低く炭素当量（Ｃｅｑ）が適正
範囲にあるワイヤを組み合わせる溶接方法を提案した。
【０００５】また、本発明者らはさらに特開平６−２１
２５８３号において、ワイヤおよびフラックスの組成の
両面から検討し、金属炭酸塩および脱酸剤を比較的多く
含み、ＳｉＯ2 とＣａＦ2 を制限し、さらに弗化物とし
てＭｇＦ2 、ＭｎＦ2 の１種又は２種含んだボンドフラ
ックスと、７８０ＭＰａの強度が得られる合金量を含み
かつ、ＳｉとＮを極力低くしたワイヤを組み合わせて溶
接し、低Ｓｉ−低Ｎ−低酸素の溶接金属とすることによ
り、拡散性水素量も少なく低温で高靭性で良質な溶接部
が得られる溶接方法を提案した。
２５８３号において、ワイヤおよびフラックスの組成の
両面から検討し、金属炭酸塩および脱酸剤を比較的多く
含み、ＳｉＯ2 とＣａＦ2 を制限し、さらに弗化物とし
てＭｇＦ2 、ＭｎＦ2 の１種又は２種含んだボンドフラ
ックスと、７８０ＭＰａの強度が得られる合金量を含み
かつ、ＳｉとＮを極力低くしたワイヤを組み合わせて溶
接し、低Ｓｉ−低Ｎ−低酸素の溶接金属とすることによ
り、拡散性水素量も少なく低温で高靭性で良質な溶接部
が得られる溶接方法を提案した。
【０００６】また、ワイヤ中に多量のＣｒ、Ｎｉおよび
Ｍｏを適量含有させることは、例えば特開昭６０−１７
７９６６号をはじめとし、いわゆるＣｒ−Ｍｏ鋼用のワ
イヤとして多数開示されており、また、ワイヤ中に多量
のＮｉおよびＭｏを適量含有させることは低温用ワイヤ
として、例えば特開昭６２−４０９９６号に開示されて
いる。
Ｍｏを適量含有させることは、例えば特開昭６０−１７
７９６６号をはじめとし、いわゆるＣｒ−Ｍｏ鋼用のワ
イヤとして多数開示されており、また、ワイヤ中に多量
のＮｉおよびＭｏを適量含有させることは低温用ワイヤ
として、例えば特開昭６２−４０９９６号に開示されて
いる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、特開平３−５
２７９６号および特開平６−２１２５８３号において提
案したサブマージアーク溶接方法は７８０ＭＰａ鋼用で
あり、そのまま９６０ＭＰａ鋼用に使用すると強度不足
などの問題を生じる。
２７９６号および特開平６−２１２５８３号において提
案したサブマージアーク溶接方法は７８０ＭＰａ鋼用で
あり、そのまま９６０ＭＰａ鋼用に使用すると強度不足
などの問題を生じる。
【０００８】また、特開昭６０−１７７９６６号をはじ
めとしたＣｒ−Ｍｏ鋼用のワイヤはいずれも溶接後の熱
処理を前提とするものであり、溶接後に熱処理せず、か
つ強度の高い９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク
溶接方法においては必ずしも靭性と強度を両立できるも
のではない。また、熱処理後の靭性確保の点よりＣｒ−
Ｍｏ鋼用ワイヤはＮｉを実質的に含有させないかまたは
含有しても少量に限定しており、溶接後の熱処理を行な
わない９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方
法においては必ずしも靭性を満足できるものではない。
めとしたＣｒ−Ｍｏ鋼用のワイヤはいずれも溶接後の熱
処理を前提とするものであり、溶接後に熱処理せず、か
つ強度の高い９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク
溶接方法においては必ずしも靭性と強度を両立できるも
のではない。また、熱処理後の靭性確保の点よりＣｒ−
Ｍｏ鋼用ワイヤはＮｉを実質的に含有させないかまたは
含有しても少量に限定しており、溶接後の熱処理を行な
わない９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方
法においては必ずしも靭性を満足できるものではない。
【０００９】また、特開昭６２−４０９９６号に開示さ
れているワイヤは、低温用であり強度の高い９６０ＭＰ
ａ高張力鋼の溶接金属においては必ずしも靭性と強度を
両立できるものではない。
れているワイヤは、低温用であり強度の高い９６０ＭＰ
ａ高張力鋼の溶接金属においては必ずしも靭性と強度を
両立できるものではない。
【００１０】以上のように、７８０ＭＰａ鋼、Ｃｒ−Ｍ
ｏ鋼および低温用鋼の溶接法に関しては検討がなされて
きているが、９６０ＭＰａ鋼用に対しては充分検討され
ていないのが実状である。そこで、本発明は９６０ＭＰ
ａ鋼の溶接において良好な溶接作業性と良好な機械的性
能を得ることを目的とするものである。
ｏ鋼および低温用鋼の溶接法に関しては検討がなされて
きているが、９６０ＭＰａ鋼用に対しては充分検討され
ていないのが実状である。そこで、本発明は９６０ＭＰ
ａ鋼の溶接において良好な溶接作業性と良好な機械的性
能を得ることを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らはこれらの目
的を達成するために、７８０ＭＰａ鋼用溶接金属をベー
スにワイヤおよびフラックスの組成の両面から詳しく検
討した。その結果、金属炭酸塩を比較的多く含み、Ｓｉ
Ｏ2 、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ａｌ2 Ｏ3 とＣａＦ2を規制
し、さらに弗化物としてＭｇＦ2 、ＭｎＦ2 やＬｉＦな
どを含み、脱酸剤として比較的少量のＳｉ、Ａｌ、Ｍ
ｎ、Ｔｉ、Ｍｇなどを添加するボンドフラックスと、Ｍ
ｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏを比較的多量に含有し９６０ＭＰ
ａの強度が得られる合金量を含みかつ、ＳｉとＮを極力
低くしたワイヤを組み合わせて溶接し、低Ｓｉ−低Ｎ−
低酸素の溶接金属とすることにより、拡散性水素量も少
なく低温で高靭性が得られる良質な溶接部が得られるこ
とを見いだした。
的を達成するために、７８０ＭＰａ鋼用溶接金属をベー
スにワイヤおよびフラックスの組成の両面から詳しく検
討した。その結果、金属炭酸塩を比較的多く含み、Ｓｉ
Ｏ2 、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ａｌ2 Ｏ3 とＣａＦ2を規制
し、さらに弗化物としてＭｇＦ2 、ＭｎＦ2 やＬｉＦな
どを含み、脱酸剤として比較的少量のＳｉ、Ａｌ、Ｍ
ｎ、Ｔｉ、Ｍｇなどを添加するボンドフラックスと、Ｍ
ｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏを比較的多量に含有し９６０ＭＰ
ａの強度が得られる合金量を含みかつ、ＳｉとＮを極力
低くしたワイヤを組み合わせて溶接し、低Ｓｉ−低Ｎ−
低酸素の溶接金属とすることにより、拡散性水素量も少
なく低温で高靭性が得られる良質な溶接部が得られるこ
とを見いだした。
【００１２】即ち、本発明の要旨とするところは９６０
ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方法において、
重量％で、ＳｉＯ2 を８〜１６％、ＣａＦ2 を９〜２１
％、金属炭酸塩をＣＯ2 に換算して５〜１０％、Ｌｉ炭
酸塩またはＬｉ弗化物をＬｉに換算して０．０２〜１．
０％、Ｓｉを０．８〜２．５％、Ａｌを０．１〜１．０
％を含有し、かつＭｎ、Ｔｉ、Ｍｇの１種または２種以
上をＳｉ、Ａｌを含めた合計で１．５〜４．５％とを含
有するボンドフラックスと、Ｓｉが０．０６％以下、Ｎ
が０．００５０％以下で下記式で示す炭素当量（Ｃｅ
ｑ）が０．５８〜０．７０％であるワイヤとを組み合わ
せて溶接することを特徴とする９６０ＭＰａ高張力鋼の
サブマージアーク溶接方法にある。 Ｃｅｑ＝Ｃ＋０．０９Ｓｉ＋０．０８Ｍｎ＋０．０６Ｎｉ＋０．１１Ｃｒ ＋０．１４Ｍｏ （但し、各成分は重量％）
ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方法において、
重量％で、ＳｉＯ2 を８〜１６％、ＣａＦ2 を９〜２１
％、金属炭酸塩をＣＯ2 に換算して５〜１０％、Ｌｉ炭
酸塩またはＬｉ弗化物をＬｉに換算して０．０２〜１．
０％、Ｓｉを０．８〜２．５％、Ａｌを０．１〜１．０
％を含有し、かつＭｎ、Ｔｉ、Ｍｇの１種または２種以
上をＳｉ、Ａｌを含めた合計で１．５〜４．５％とを含
有するボンドフラックスと、Ｓｉが０．０６％以下、Ｎ
が０．００５０％以下で下記式で示す炭素当量（Ｃｅ
ｑ）が０．５８〜０．７０％であるワイヤとを組み合わ
せて溶接することを特徴とする９６０ＭＰａ高張力鋼の
サブマージアーク溶接方法にある。 Ｃｅｑ＝Ｃ＋０．０９Ｓｉ＋０．０８Ｍｎ＋０．０６Ｎｉ＋０．１１Ｃｒ ＋０．１４Ｍｏ （但し、各成分は重量％）
【００１３】また、ここにおいてボンドフラックスはさ
らに重量％で、ＣａＯ：８〜１６％、ＭｇＯ：１２〜３
０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：１２〜３０％の１種または２種以上
を含有すること、またさらに重量％で、ＭｇＦ2 、Ｍｎ
Ｆ2 の１種または２種を２〜１０％含有することも特徴
とする。またワイヤはさらに重量％で、Ｍｎ：１．０〜
２．２％、Ｎｉ：１．５〜４．５％、Ｃｒ：０．８５〜
１．６０％、Ｍｏ：０．５５〜１．２０％の１種または
２種以上を含有することも特徴とする。
らに重量％で、ＣａＯ：８〜１６％、ＭｇＯ：１２〜３
０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：１２〜３０％の１種または２種以上
を含有すること、またさらに重量％で、ＭｇＦ2 、Ｍｎ
Ｆ2 の１種または２種を２〜１０％含有することも特徴
とする。またワイヤはさらに重量％で、Ｍｎ：１．０〜
２．２％、Ｎｉ：１．５〜４．５％、Ｃｒ：０．８５〜
１．６０％、Ｍｏ：０．５５〜１．２０％の１種または
２種以上を含有することも特徴とする。
【００１４】
【作用】以下に本発明を作用とともに詳細に説明する。
本発明の成分限定は基本的にはフラックスおよびワイヤ
の諸成分の相乗効果および共存効果にもとづいてなされ
たことは言うまでもないが、その他の要因からの限定も
含めて以下に説明する。
本発明の成分限定は基本的にはフラックスおよびワイヤ
の諸成分の相乗効果および共存効果にもとづいてなされ
たことは言うまでもないが、その他の要因からの限定も
含めて以下に説明する。
【００１５】本発明者らは、７８０ＭＰａ鋼用のワイヤ
のＣｅｑを適正値とすることにより、またさらに必要に
応じワイヤのＭｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏを適量とし、さら
に必要に応じてフラックスにＣａＯ、ＭｇＯ、およびＡ
ｌ2 Ｏ3 を添加し、フラックスにＭｇＦ2 、ＭｎＦ2 の
１種または２種を添加することにより、９６０ＭＰａ鋼
のサブマージアーク溶接において作業性もよく拡散性水
素も少なく低温靭性の良好な溶接金属が得られることを
知見した。
のＣｅｑを適正値とすることにより、またさらに必要に
応じワイヤのＭｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏを適量とし、さら
に必要に応じてフラックスにＣａＯ、ＭｇＯ、およびＡ
ｌ2 Ｏ3 を添加し、フラックスにＭｇＦ2 、ＭｎＦ2 の
１種または２種を添加することにより、９６０ＭＰａ鋼
のサブマージアーク溶接において作業性もよく拡散性水
素も少なく低温靭性の良好な溶接金属が得られることを
知見した。
【００１６】まず本発明フラックスのＳｉＯ2 はフラッ
クス全重量に対し８〜１６％である必要がある。ＳｉＯ
2 はスラグの粘性を増加させ、止端部のなじみがよい溶
接ビードを形成するのに極めて有効な成分であると共
に、スラグをガラス質の性状にする傾向を有し、これに
より砕けやすい剥離性の良好なスラグを生成することが
できる。このようなＳｉＯ2 の効果はフラックス全重量
に対し８％以上の添加で得ることができるが、一方１６
％を超えて添加すると、スラグの融点が低下し溶接ビー
ドの表面が乱れ、さらには溶接金属中の酸素量を増加さ
せ、溶接金属の靭性が劣化する。
クス全重量に対し８〜１６％である必要がある。ＳｉＯ
2 はスラグの粘性を増加させ、止端部のなじみがよい溶
接ビードを形成するのに極めて有効な成分であると共
に、スラグをガラス質の性状にする傾向を有し、これに
より砕けやすい剥離性の良好なスラグを生成することが
できる。このようなＳｉＯ2 の効果はフラックス全重量
に対し８％以上の添加で得ることができるが、一方１６
％を超えて添加すると、スラグの融点が低下し溶接ビー
ドの表面が乱れ、さらには溶接金属中の酸素量を増加さ
せ、溶接金属の靭性が劣化する。
【００１７】ＣａＦ2 はフラックス全重量に対し９〜２
１％である必要がある。ＣａＦ2 は溶接金属の酸素量の
低減を目的とするものであるが、溶接金属中の酸素量の
低減は溶接金属の靭性の向上に極めて重要、不可欠であ
る。すなわち、酸素量の低減は低温でのシャルピー衝撃
値およびＣＴＯＤ値の改善に大きく寄与するものであ
り、これらに特性を満足するには、溶接金属中の酸素量
がほぼ２３０ｐｐｍ程度以下であることが必要である。
このようなＣａＦ2 の効果はフラックス全重量に対し９
％以上の添加で得ることができるが、一方、２１％を超
えて添加すると溶接金属中の酸素量は低くなるもののア
ークが不安定になり、ポックマークが生じビードが不良
となる。
１％である必要がある。ＣａＦ2 は溶接金属の酸素量の
低減を目的とするものであるが、溶接金属中の酸素量の
低減は溶接金属の靭性の向上に極めて重要、不可欠であ
る。すなわち、酸素量の低減は低温でのシャルピー衝撃
値およびＣＴＯＤ値の改善に大きく寄与するものであ
り、これらに特性を満足するには、溶接金属中の酸素量
がほぼ２３０ｐｐｍ程度以下であることが必要である。
このようなＣａＦ2 の効果はフラックス全重量に対し９
％以上の添加で得ることができるが、一方、２１％を超
えて添加すると溶接金属中の酸素量は低くなるもののア
ークが不安定になり、ポックマークが生じビードが不良
となる。
【００１８】ＣａＣＯ3 、ＢａＣＯ3 などの金属炭酸塩
はＣＯ2 に換算値でフラックス全重量に対し５〜１０％
含有する必要がある。すなわち、金属炭酸塩は溶接中に
アーク空洞中でＣＯ2 ガスに解離し、アーク空洞中にお
ける水素分圧を下げ、溶接金属中に移行する水素量を低
くし拡散性水素量を低減する効果を有する。金属炭酸塩
がＣＯ2 に換算値でフラックス全重量に対し５％未満で
あると溶接金属中の拡散性水素量が減少せず、水素によ
る低温割れが生じやすくなる。一方、１０％を超えると
ガス発生量が過多となり、アークが吹上げビード形状が
不良となる。
はＣＯ2 に換算値でフラックス全重量に対し５〜１０％
含有する必要がある。すなわち、金属炭酸塩は溶接中に
アーク空洞中でＣＯ2 ガスに解離し、アーク空洞中にお
ける水素分圧を下げ、溶接金属中に移行する水素量を低
くし拡散性水素量を低減する効果を有する。金属炭酸塩
がＣＯ2 に換算値でフラックス全重量に対し５％未満で
あると溶接金属中の拡散性水素量が減少せず、水素によ
る低温割れが生じやすくなる。一方、１０％を超えると
ガス発生量が過多となり、アークが吹上げビード形状が
不良となる。
【００１９】さらに、本発明フラックスはフラックス全
重量に対しＬｉ炭酸塩またはＬｉ弗化物をＬｉに換算し
て０．０２〜１．０％含有することにより、原料中の−
ＯＨ基と結合し、水分との反応を抑え吸湿を少なくし、
溶接金属中の拡散性水素量をさらに低減する。このよう
な効果はＬｉ炭酸塩またはＬｉ弗化物をＬｉに換算して
０．０２％以上で得ることができるが、１．０％を超え
るとフラックスの粒子強度が小さくなりフラックスが溶
接中に粉化してポックマークが発生する。
重量に対しＬｉ炭酸塩またはＬｉ弗化物をＬｉに換算し
て０．０２〜１．０％含有することにより、原料中の−
ＯＨ基と結合し、水分との反応を抑え吸湿を少なくし、
溶接金属中の拡散性水素量をさらに低減する。このよう
な効果はＬｉ炭酸塩またはＬｉ弗化物をＬｉに換算して
０．０２％以上で得ることができるが、１．０％を超え
るとフラックスの粒子強度が小さくなりフラックスが溶
接中に粉化してポックマークが発生する。
【００２０】さらに、本発明フラックスはフラックス全
重量に対して、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｍｇの１種ま
たは２種以上を合計で１．５〜４．５％を含有する必要
がある。ＳｉおよびＭｎは脱酸剤として働き、かつビー
ドのなじみやビード表面の平滑性を良好にする。また、
前述のごとく拡散性水素量を低減する目的で金属炭酸塩
を添加しているが、アーク空洞中でＣＯ2 →ＣＯ＋Ｏの
反応が起こり、このＯ（酸素）が溶接金属中の酸素量を
増加させ、シャルピー衝撃値やＣＴＯＤ値などの低温靭
性を劣化させる。そのため強力な脱酸剤としてＡｌ、Ｔ
ｉ、Ｍｇが必要となる。
重量に対して、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｍｇの１種ま
たは２種以上を合計で１．５〜４．５％を含有する必要
がある。ＳｉおよびＭｎは脱酸剤として働き、かつビー
ドのなじみやビード表面の平滑性を良好にする。また、
前述のごとく拡散性水素量を低減する目的で金属炭酸塩
を添加しているが、アーク空洞中でＣＯ2 →ＣＯ＋Ｏの
反応が起こり、このＯ（酸素）が溶接金属中の酸素量を
増加させ、シャルピー衝撃値やＣＴＯＤ値などの低温靭
性を劣化させる。そのため強力な脱酸剤としてＡｌ、Ｔ
ｉ、Ｍｇが必要となる。
【００２１】Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｍｇの合計が
１．５％未満ではこれらの効果が充分得られない。また
４．５％を超えると溶接金属中の酸素量は低くなるが、
アーク空洞が過度の還元性雰囲気となり、フラックス中
のＳｉＯ2 がＳｉとしてそのまま溶接金属中に移行し、
かえってシャルピー衝撃値やＣＴＯＤ値などの低温靭性
の低下を来たす。また、これらのうちＳｉは更に、０．
８〜２．５％に限定する必要がある。Ｓｉが０．８％未
満では、脱酸効果が十分ではないばかりではなくビード
の止端の揃いが悪くなる。また、２．５％超では溶接金
属中のＳｉ量が過多になり、低温靭性の低下を来たす。
また、さらにＡｌは、０．１〜１．０％に限定する必要
がある。Ａｌは特に酸素低減に効果がある。０．１％未
満では、この効果が得られず、１．０％超の添加では溶
接金属中のＡｌ酸化物が増加しかえって靭性の低下を来
たす。
１．５％未満ではこれらの効果が充分得られない。また
４．５％を超えると溶接金属中の酸素量は低くなるが、
アーク空洞が過度の還元性雰囲気となり、フラックス中
のＳｉＯ2 がＳｉとしてそのまま溶接金属中に移行し、
かえってシャルピー衝撃値やＣＴＯＤ値などの低温靭性
の低下を来たす。また、これらのうちＳｉは更に、０．
８〜２．５％に限定する必要がある。Ｓｉが０．８％未
満では、脱酸効果が十分ではないばかりではなくビード
の止端の揃いが悪くなる。また、２．５％超では溶接金
属中のＳｉ量が過多になり、低温靭性の低下を来たす。
また、さらにＡｌは、０．１〜１．０％に限定する必要
がある。Ａｌは特に酸素低減に効果がある。０．１％未
満では、この効果が得られず、１．０％超の添加では溶
接金属中のＡｌ酸化物が増加しかえって靭性の低下を来
たす。
【００２２】なお、脱酸剤のフラックス中への添加形態
は、Ｓｉは金属Ｓｉ、Ｆｅ−Ｓｉ、Ｃａ−Ｓｉ、Ｍｎは
金属Ｍｎ、Ｆｅ−Ｍｎ、Ａｌは金属Ａｌ、Ｆｅ−Ａｌ、
Ａｌ−Ｍｇ、Ｔｉは金属Ｔｉ（低Ｎ）、ＭｇはＡｌ−Ｍ
ｇ、金属Ｍｇなどの金属粉であり、粒度は０．１５ｍｍ
以下が好ましい。
は、Ｓｉは金属Ｓｉ、Ｆｅ−Ｓｉ、Ｃａ−Ｓｉ、Ｍｎは
金属Ｍｎ、Ｆｅ−Ｍｎ、Ａｌは金属Ａｌ、Ｆｅ−Ａｌ、
Ａｌ−Ｍｇ、Ｔｉは金属Ｔｉ（低Ｎ）、ＭｇはＡｌ−Ｍ
ｇ、金属Ｍｇなどの金属粉であり、粒度は０．１５ｍｍ
以下が好ましい。
【００２３】また必要に応じて添加するＣａＯはフラッ
クス全重量に対し８〜１６％であることが好ましい。Ｃ
ａＯは塩基性を増加させる成分であり８％以上の添加で
この効果を顕著に発揮するが、一方１６％を超えるとビ
ードの波が粗くなり、止端が不揃いとなるなどビード形
状がやや不良となる。
クス全重量に対し８〜１６％であることが好ましい。Ｃ
ａＯは塩基性を増加させる成分であり８％以上の添加で
この効果を顕著に発揮するが、一方１６％を超えるとビ
ードの波が粗くなり、止端が不揃いとなるなどビード形
状がやや不良となる。
【００２４】同様にＭｇＯはフラックス全重量に対し１
２〜３０％であることが好ましい。ＭｇＯは融点が高く
フラックスに耐火性を与え、比較的大入熱においてビー
ド形状を安定にする。このような効果は１２％以上で顕
著に発揮するが、一方多量に添加するとスラグに硬い結
晶が生じ、容易に破砕されずこれを除去するのが困難と
なる傾向がある。したがって、フラックス中のＭｇＯは
３０％以下とすることが好ましい。
２〜３０％であることが好ましい。ＭｇＯは融点が高く
フラックスに耐火性を与え、比較的大入熱においてビー
ド形状を安定にする。このような効果は１２％以上で顕
著に発揮するが、一方多量に添加するとスラグに硬い結
晶が生じ、容易に破砕されずこれを除去するのが困難と
なる傾向がある。したがって、フラックス中のＭｇＯは
３０％以下とすることが好ましい。
【００２５】また同様にＡｌ2 Ｏ3 はフラックス全重量
に対し１２〜３０％添加することが好ましい。Ａｌ2 Ｏ
3 は融点が高くフラックスに耐火性を与え、比較的大入
熱においてビード形状を安定にする。また、スラグをガ
ラス質にし砕け易い剥離性の良好なスラグを生成する。
このような効果は１２％以上の添加で顕著に発揮される
が、一方、３０％を超えるとビード幅が狭く、凸ビード
気味となる傾向がある。
に対し１２〜３０％添加することが好ましい。Ａｌ2 Ｏ
3 は融点が高くフラックスに耐火性を与え、比較的大入
熱においてビード形状を安定にする。また、スラグをガ
ラス質にし砕け易い剥離性の良好なスラグを生成する。
このような効果は１２％以上の添加で顕著に発揮される
が、一方、３０％を超えるとビード幅が狭く、凸ビード
気味となる傾向がある。
【００２６】また必要に応じ添加されるＭｇＦ2 、Ｍｎ
Ｆ2 の少なくとも一方はフラックス全重量に対し２〜１
０％であることが好ましい。前述のごとく溶接金属中の
酸素量を極めて低くすることを目的とし、ＣａＦ2 を比
較的多量に含んでおりこれによりアークが不安定でビー
ドが乱れることがあるが、ＭｇＦ2 、ＭｎＦ2 を適量含
有することによりこれらが改善される。このようなＭｇ
Ｆ2 、ＭｎＦ2 の効果はフラックス全重量に対しこれら
の合計で２％以上の添加で得ることができるが、一方１
０％を超えて添加するとビード形状が凸状となる。
Ｆ2 の少なくとも一方はフラックス全重量に対し２〜１
０％であることが好ましい。前述のごとく溶接金属中の
酸素量を極めて低くすることを目的とし、ＣａＦ2 を比
較的多量に含んでおりこれによりアークが不安定でビー
ドが乱れることがあるが、ＭｇＦ2 、ＭｎＦ2 を適量含
有することによりこれらが改善される。このようなＭｇ
Ｆ2 、ＭｎＦ2 の効果はフラックス全重量に対しこれら
の合計で２％以上の添加で得ることができるが、一方１
０％を超えて添加するとビード形状が凸状となる。
【００２７】また、本発明に用いるフラックスはボンド
フラックスであることが必要であるが、これは本発明に
用いるフラックス中には金属炭酸塩あるいはＳｉ、Ｍ
ｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ａｌ−Ｍｇ、Ｍｇなどの金属粉を添加
することから、製造中に高温焼成をするシンターフラッ
クスあるいは溶解をする溶融フラックスではこれらの成
分の分解あるいは酸化消耗が起こり、品質の確保が困難
であるためである。この点から５５０℃程度以下で焼成
されるボンドフラックスであることが必要である。
フラックスであることが必要であるが、これは本発明に
用いるフラックス中には金属炭酸塩あるいはＳｉ、Ｍ
ｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ａｌ−Ｍｇ、Ｍｇなどの金属粉を添加
することから、製造中に高温焼成をするシンターフラッ
クスあるいは溶解をする溶融フラックスではこれらの成
分の分解あるいは酸化消耗が起こり、品質の確保が困難
であるためである。この点から５５０℃程度以下で焼成
されるボンドフラックスであることが必要である。
【００２８】さらに、本発明においてワイヤのＳｉを
０．０６％以下に限定する必要がある。溶接金属の低温
靭性を向上させるには溶接金属中のＳｉ量を極力低減す
ることが有効であり、良好な低温靭性を得るためには溶
接金属中のＳｉ量は０．２０％以下にするのが好まし
い。本発明フラックスには溶接作業性の点からＳｉおよ
びＳｉＯ2 を含有しており、ワイヤのＳｉ量が０．０６
％を超えると溶接金属中のＳｉ量が過多になり、シャル
ピー衝撃値やＣＴＯＤ値などの低温靭性の低下を来た
す。
０．０６％以下に限定する必要がある。溶接金属の低温
靭性を向上させるには溶接金属中のＳｉ量を極力低減す
ることが有効であり、良好な低温靭性を得るためには溶
接金属中のＳｉ量は０．２０％以下にするのが好まし
い。本発明フラックスには溶接作業性の点からＳｉおよ
びＳｉＯ2 を含有しており、ワイヤのＳｉ量が０．０６
％を超えると溶接金属中のＳｉ量が過多になり、シャル
ピー衝撃値やＣＴＯＤ値などの低温靭性の低下を来た
す。
【００２９】さらに本発明においてはワイヤのＮを０．
００５０％以下に限定する必要がある。溶接金属の低温
靭性を向上させるには溶接金属中のＮ量を低減すること
は前述のＳｉと同様極めて重要である。特に本発明のよ
うに高強度で低温高靭性を得るためには、低Ｎであるこ
とが有効である。Ｎが０．００５０％を超えると良好な
低温靭性を得られなくなる。
００５０％以下に限定する必要がある。溶接金属の低温
靭性を向上させるには溶接金属中のＮ量を低減すること
は前述のＳｉと同様極めて重要である。特に本発明のよ
うに高強度で低温高靭性を得るためには、低Ｎであるこ
とが有効である。Ｎが０．００５０％を超えると良好な
低温靭性を得られなくなる。
【００３０】さらに、下記式で現されるワイヤの炭素当
量（Ｃｅｑ）が０．５８〜０．７０％であることが必要
である。ワイヤの炭素当量（Ｃｅｑ）が０．５８％未満
では目標の強度が得られず、０．７０％を超えると強度
が高くなり過ぎて低温靭性が劣化して目標値が得られな
い。従ってワイヤの炭素当量（Ｃｅｑ）は０．５８〜
０．７０％であることが必要である。なお、この炭素当
量（Ｃｅｑ）の式は本発明者らがそれぞれの合金の溶接
金属への歩留まりおよび強度への寄与から実験的に求め
た式である。 Ｃｅｑ＝Ｃ＋０．０９Ｓｉ＋０．０８Ｍｎ＋０．０６Ｎｉ＋０．１１Ｃｒ ＋０．１４Ｍｏ （但し、各成分は重量％）
量（Ｃｅｑ）が０．５８〜０．７０％であることが必要
である。ワイヤの炭素当量（Ｃｅｑ）が０．５８％未満
では目標の強度が得られず、０．７０％を超えると強度
が高くなり過ぎて低温靭性が劣化して目標値が得られな
い。従ってワイヤの炭素当量（Ｃｅｑ）は０．５８〜
０．７０％であることが必要である。なお、この炭素当
量（Ｃｅｑ）の式は本発明者らがそれぞれの合金の溶接
金属への歩留まりおよび強度への寄与から実験的に求め
た式である。 Ｃｅｑ＝Ｃ＋０．０９Ｓｉ＋０．０８Ｍｎ＋０．０６Ｎｉ＋０．１１Ｃｒ ＋０．１４Ｍｏ （但し、各成分は重量％）
【００３１】さらに、本発明においては９６０ＭＰａ鋼
用として適正な強度と靭性を確保するために必要に応じ
添加されるＭｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、ＭｏはそれぞれＭｎが
１．０〜２．２％、Ｎｉが１．５〜４．５％、Ｃｒが
０．８５〜１．６０％、Ｍｏが０．５５〜１．２０％で
あることが望ましい。Ｍｎは１．０％以上、Ｎｉは１．
５以上で十分な靱性が得られるが、Ｍｎが２．２％超、
Ｎｉが４．５％超では強度が高くなり過ぎる。Ｃｒは
０．８５％以上、Ｍｏは０．５５％以上で十分な強度が
得られるが、Ｃｒが１．６０％超、Ｍｏが１．２０％超
では強度が高くなりすぎて低温靭性がかえって劣化して
目標値が得られない。
用として適正な強度と靭性を確保するために必要に応じ
添加されるＭｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、ＭｏはそれぞれＭｎが
１．０〜２．２％、Ｎｉが１．５〜４．５％、Ｃｒが
０．８５〜１．６０％、Ｍｏが０．５５〜１．２０％で
あることが望ましい。Ｍｎは１．０％以上、Ｎｉは１．
５以上で十分な靱性が得られるが、Ｍｎが２．２％超、
Ｎｉが４．５％超では強度が高くなり過ぎる。Ｃｒは
０．８５％以上、Ｍｏは０．５５％以上で十分な強度が
得られるが、Ｃｒが１．６０％超、Ｍｏが１．２０％超
では強度が高くなりすぎて低温靭性がかえって劣化して
目標値が得られない。
【００３２】また、本発明で限定した以外のワイヤ成分
はＣが０．０６〜０．１２％、Ｐが０．０１５％以下、
Ｓが０．０１０％以下、Ｃｕが０．３％以下、Ｔｉが
０．１０％以下であることが好ましい。
はＣが０．０６〜０．１２％、Ｐが０．０１５％以下、
Ｓが０．０１０％以下、Ｃｕが０．３％以下、Ｔｉが
０．１０％以下であることが好ましい。
【００３３】
【実施例】以下実施例により、本発明の効果をさらに具
体的に示す。表１に示すＷ１〜Ｗ１６の１６種類の組成
のワイヤを作製した。このうちＷ１〜Ｗ１２は本発明の
ワイヤ、Ｗ１３〜Ｗ１６は本発明の効果を明確にするた
めの比較例のワイヤである。ワイヤ径はいずれも４．０
ｍｍである。
体的に示す。表１に示すＷ１〜Ｗ１６の１６種類の組成
のワイヤを作製した。このうちＷ１〜Ｗ１２は本発明の
ワイヤ、Ｗ１３〜Ｗ１６は本発明の効果を明確にするた
めの比較例のワイヤである。ワイヤ径はいずれも４．０
ｍｍである。
【００３４】
【表１】
【００３５】次に、表２に示すＦ１〜Ｆ１５の１５種類
の組成のフラックスを作製した。表２のうちＦ１〜Ｆ７
は本発明のフラックス、Ｆ８〜Ｆ１５は本発明の効果を
明確にするための比較例のフラックスである。製造法
は、まずフラックス原料を配合、混合した後、水ガラス
を固着剤として造粒した後、５３０℃で２時間の条件で
構成し、１２〜１００メッシュに整粒して作製したボン
ドフラックスである。
の組成のフラックスを作製した。表２のうちＦ１〜Ｆ７
は本発明のフラックス、Ｆ８〜Ｆ１５は本発明の効果を
明確にするための比較例のフラックスである。製造法
は、まずフラックス原料を配合、混合した後、水ガラス
を固着剤として造粒した後、５３０℃で２時間の条件で
構成し、１２〜１００メッシュに整粒して作製したボン
ドフラックスである。
【００３６】
【表２】
【００３７】鋼板は表３に示すように化学成分で板厚５
０ｍｍの９６０ＭＰａ鋼である。鋼板は図１に示すよう
にＵ型開先に加工し溶接に供した。溶接条件は溶接電流
５５０Ａ、溶接電圧３１Ｖ、溶接速度３００ｍｍ／ｍｉ
ｎ、予熱温度１００℃、パス間温度１５０℃の条件で多
層盛溶接を行なった。なお、図１中のθ1 、θ2 ＝４
°、Ｒ＝１０ｍｍ、ｔ1 ＝４０ｍｍ、ｔ2 ＝１０ｍｍ、
ｔ3 ＝１５ｍｍである。
０ｍｍの９６０ＭＰａ鋼である。鋼板は図１に示すよう
にＵ型開先に加工し溶接に供した。溶接条件は溶接電流
５５０Ａ、溶接電圧３１Ｖ、溶接速度３００ｍｍ／ｍｉ
ｎ、予熱温度１００℃、パス間温度１５０℃の条件で多
層盛溶接を行なった。なお、図１中のθ1 、θ2 ＝４
°、Ｒ＝１０ｍｍ、ｔ1 ＝４０ｍｍ、ｔ2 ＝１０ｍｍ、
ｔ3 ＝１５ｍｍである。
【００３８】
【表３】
【００３９】溶接終了から４８時間以上経過した後、超
音波探傷試験により溶接部の割れの有無について調査
し、欠陥のない試料について、板表面１５ｍｍ下の溶接
部よりＪＩＳ Ａ１号引張試験片およびＪＩＳ ４号Ｖ
ノッチシャルピー試験片をそれぞれ採取して供試した。
ワイヤおよびフラックスの組合せ、およびそれによる各
種試験結果を表４に示す。表４の中でＮｏ．１〜Ｎｏ．
１６は本発明の実施例、Ｎｏ．１７〜Ｎｏ．２８は比較
例である。
音波探傷試験により溶接部の割れの有無について調査
し、欠陥のない試料について、板表面１５ｍｍ下の溶接
部よりＪＩＳ Ａ１号引張試験片およびＪＩＳ ４号Ｖ
ノッチシャルピー試験片をそれぞれ採取して供試した。
ワイヤおよびフラックスの組合せ、およびそれによる各
種試験結果を表４に示す。表４の中でＮｏ．１〜Ｎｏ．
１６は本発明の実施例、Ｎｏ．１７〜Ｎｏ．２８は比較
例である。
【００４０】
【表４】
【００４１】これらの結果、本発明のＮｏ．１〜Ｎｏ．
１６はいずれもビード外観が良好で割れもなく、引張強
度、−４０℃のシャルピー吸収エネルギー値とも良好な
値を示した。
１６はいずれもビード外観が良好で割れもなく、引張強
度、−４０℃のシャルピー吸収エネルギー値とも良好な
値を示した。
【００４２】比較例のうちＮｏ．１７はワイヤのＳｉが
過多で、またＮｏ．１８はワイヤのＮ量が過多で靭性が
劣化した。比較例のうちＮｏ．１９はワイヤのＣｅｑが
過多で引張強度が過大となった。Ｎｏ．２０はワイヤの
Ｃｅｑが過小で引張強度が不足した。またＮｏ．２１は
フラックスのＳｉＯ2 が過多でビード表面が乱れ不良で
あったが、以後の試験を継続した結果、脱酸剤過少で靭
性が劣化した。
過多で、またＮｏ．１８はワイヤのＮ量が過多で靭性が
劣化した。比較例のうちＮｏ．１９はワイヤのＣｅｑが
過多で引張強度が過大となった。Ｎｏ．２０はワイヤの
Ｃｅｑが過小で引張強度が不足した。またＮｏ．２１は
フラックスのＳｉＯ2 が過多でビード表面が乱れ不良で
あったが、以後の試験を継続した結果、脱酸剤過少で靭
性が劣化した。
【００４３】比較例のうちＮｏ．２２はフラックスのＳ
ｉＯ2 が過少でビードの揃いが悪く、Ａｌ2 Ｏ3 過多で
凸ビードとなり、またなじみも不良であったので以後の
試験を中止した。またＮｏ．２３はフラックスのＣａＦ
2 が過多でポックマークが発生しビード外観が不良とな
ったので以後の試験を中止した。
ｉＯ2 が過少でビードの揃いが悪く、Ａｌ2 Ｏ3 過多で
凸ビードとなり、またなじみも不良であったので以後の
試験を中止した。またＮｏ．２３はフラックスのＣａＦ
2 が過多でポックマークが発生しビード外観が不良とな
ったので以後の試験を中止した。
【００４４】比較例のうち、Ｎｏ．２４はフラックスの
ＣａＯが過多でビードの波が粗く不良であったが、以後
の試験を継続した結果、ＣａＦ2 が過少で靭性が劣化し
た。比較例のうちＮｏ．２５はフラックスのＣＯ2 成分
が過多でポックマークが発生したので以後の試験を中止
した。
ＣａＯが過多でビードの波が粗く不良であったが、以後
の試験を継続した結果、ＣａＦ2 が過少で靭性が劣化し
た。比較例のうちＮｏ．２５はフラックスのＣＯ2 成分
が過多でポックマークが発生したので以後の試験を中止
した。
【００４５】比較例のうちＮｏ．２６はフラックスのＭ
ｇＯが過多、Ａｌ2 Ｏ3 過少でスラグの剥離が不良であ
ったが、超音波探傷を行なったところ、ＣＯ2 成分が過
少で割れが発生したのでそれぞれ以後の試験を中止し
た。またＮｏ．２７はフラックスのＬｉが過多でポック
マークが発生したので、またＮｏ．２８はフラックスの
ＭｇＦ2 およびＭｎＦ2 が過多でビードが凸となり形状
不良でそれぞれ以後の試験を中止した。
ｇＯが過多、Ａｌ2 Ｏ3 過少でスラグの剥離が不良であ
ったが、超音波探傷を行なったところ、ＣＯ2 成分が過
少で割れが発生したのでそれぞれ以後の試験を中止し
た。またＮｏ．２７はフラックスのＬｉが過多でポック
マークが発生したので、またＮｏ．２８はフラックスの
ＭｇＦ2 およびＭｎＦ2 が過多でビードが凸となり形状
不良でそれぞれ以後の試験を中止した。
【００４６】
【発明の効果】以上説明したごとく本発明を用いれば、
実施例にも示した通り９６０ＭＰａ鋼のサブマージアー
ク溶接方法において、溶接作業性が良好で、溶接割れが
なくかつ低温での靭性が良好な溶接部が得られ、大型構
造物の溶接に貢献するところが大である。
実施例にも示した通り９６０ＭＰａ鋼のサブマージアー
ク溶接方法において、溶接作業性が良好で、溶接割れが
なくかつ低温での靭性が良好な溶接部が得られ、大型構
造物の溶接に貢献するところが大である。
【図１】本発明の実施例で用いた溶接試験板の開先形状
を示す断面図
を示す断面図
Claims (4)
- 【請求項１】 ９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアー
ク溶接方法において、重量％で、ＳｉＯ2 を８〜１６
％、ＣａＦ2 を９〜２１％、金属炭酸塩をＣＯ2 に換算
して５〜１０％、Ｌｉ炭酸塩またはＬｉ弗化物をＬｉに
換算して０．０２〜１．０％、Ｓｉを０．８〜２．５
％、Ａｌを０．１〜１．０％を含有し、かつＭｎ、Ｔ
ｉ、Ｍｇの１種または２種以上をＳｉ、Ａｌを含めた合
計で１．５〜４．５％とを含有するボンドフラックス
と、Ｓｉが０．０６％以下、Ｎが０．００５０％以下で
下記式で示す炭素当量（Ｃｅｑ）が０．５８〜０．７０
％であるワイヤとを組み合わせて溶接することを特徴と
する９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方
法。 Ｃｅｑ＝Ｃ＋０．０９Ｓｉ＋０．０８Ｍｎ＋０．０６Ｎｉ＋０．１１Ｃｒ ＋０．１４Ｍｏ （但し、各成分は重量％） - 【請求項２】 ボンドフラックスはさらに重量％で、Ｃ
ａＯ：８〜１６％、ＭｇＯ：１２〜３０％、Ａｌ2 Ｏ
3 ：１２〜３０％の１種または２種以上を含有すること
を特徴とする請求項１に記載の９６０ＭＰａ高張力鋼の
サブマージアーク溶接方法。 - 【請求項３】 ボンドフラックスはさらに重量％で、Ｍ
ｇＦ2 、ＭｎＦ2 の１種または２種を２〜１０％含有す
ることを特徴とする請求項１または２に記載の９６０Ｍ
Ｐａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方法。 - 【請求項４】 ワイヤはさらに重量％で、Ｍｎ：１．０
〜２．２％、Ｎｉ：１．５〜４．５％、Ｃｒ：０．８５
〜１．６０％、Ｍｏ：０．５５〜１．２０％の１種また
は２種以上を含有することを特徴とする請求項１ないし
３に記載の９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶
接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28866494A JPH07171695A (ja) | 1993-11-01 | 1994-10-31 | ９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5-293794 | 1993-11-01 | ||
| JP29379493 | 1993-11-01 | ||
| JP28866494A JPH07171695A (ja) | 1993-11-01 | 1994-10-31 | ９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07171695A true JPH07171695A (ja) | 1995-07-11 |
Family
ID=26557266
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28866494A Withdrawn JPH07171695A (ja) | 1993-11-01 | 1994-10-31 | ９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07171695A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100400213C (zh) * | 2005-02-22 | 2008-07-09 | 大连新船重工有限责任公司 | 耐低温钢板焊接工艺方法 |
| WO2013024698A1 (ja) * | 2011-08-17 | 2013-02-21 | 株式会社神戸製鋼所 | サブマージアーク溶接用ボンドフラックス及びワイヤ |
| JP2016083674A (ja) * | 2014-10-24 | 2016-05-19 | 日鐵住金溶接工業株式会社 | 高張力鋼のサブマージアーク溶接用焼成型フラックス |
| JP2020131221A (ja) * | 2019-02-15 | 2020-08-31 | 日鉄溶接工業株式会社 | 高張力鋼用のサブマージアーク溶接用焼成型フラックス |
| WO2024057534A1 (ja) * | 2022-09-16 | 2024-03-21 | 日本製鉄株式会社 | 焼成型フラックス、サブマージアーク溶接継手の製造方法、及びサブマージアーク溶接継手 |
-
1994
- 1994-10-31 JP JP28866494A patent/JPH07171695A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100400213C (zh) * | 2005-02-22 | 2008-07-09 | 大连新船重工有限责任公司 | 耐低温钢板焊接工艺方法 |
| WO2013024698A1 (ja) * | 2011-08-17 | 2013-02-21 | 株式会社神戸製鋼所 | サブマージアーク溶接用ボンドフラックス及びワイヤ |
| JP2013039604A (ja) * | 2011-08-17 | 2013-02-28 | Kobe Steel Ltd | サブマージアーク溶接用ボンドフラックス及びワイヤ |
| JP2016083674A (ja) * | 2014-10-24 | 2016-05-19 | 日鐵住金溶接工業株式会社 | 高張力鋼のサブマージアーク溶接用焼成型フラックス |
| JP2020131221A (ja) * | 2019-02-15 | 2020-08-31 | 日鉄溶接工業株式会社 | 高張力鋼用のサブマージアーク溶接用焼成型フラックス |
| WO2024057534A1 (ja) * | 2022-09-16 | 2024-03-21 | 日本製鉄株式会社 | 焼成型フラックス、サブマージアーク溶接継手の製造方法、及びサブマージアーク溶接継手 |
| JPWO2024057534A1 (ja) * | 2022-09-16 | 2024-03-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3476125B2 (ja) | ２相ステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤ | |
| EP2481515B1 (en) | Bonded flux and solid wire for submerged arc welding, and method for submerged arc welding of steel for low temperature service | |
| JP4558780B2 (ja) | 低温用鋼のサブマージアーク溶接用フラックス入りワイヤ | |
| KR100920549B1 (ko) | 가스 실드 아크 용접용 플럭스 함유 와이어 | |
| JP6377591B2 (ja) | Ａｒ−ＣＯ２混合ガスシールドアーク溶接用メタル系フラックス入りワイヤ | |
| JP2001314996A (ja) | 耐熱鋼用ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ | |
| JP5726708B2 (ja) | 低温用鋼のサブマージアーク溶接方法 | |
| JP3815984B2 (ja) | 低合金耐熱鋼用ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ | |
| WO2018051823A1 (ja) | エレクトロスラグ溶接用ワイヤ、エレクトロスラグ溶接用フラックス及び溶接継手 | |
| JP2016124023A (ja) | 高張力鋼のＡｒ−ＣＯ２混合ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ | |
| JP7221812B2 (ja) | 高張力鋼のＡｒ－ＣＯ２混合ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ | |
| JP7179639B2 (ja) | 高張力鋼用のサブマージアーク溶接用焼成型フラックス | |
| JP3258190B2 (ja) | 高強度Ｃｒ−Ｍｏ鋼用サブマージアーク溶接方法及び溶接金属 | |
| KR100502571B1 (ko) | 탄산가스 아크 용접용 티타니아계 플럭스 충전와이어 | |
| JPH07171695A (ja) | ９６０ＭＰａ高張力鋼のサブマージアーク溶接方法 | |
| JPH08257789A (ja) | サブマージアーク溶接方法 | |
| JPH07303991A (ja) | ７８０ＭＰａまたは９６０ＭＰａ鋼のサブマージアーク溶接用ワイヤおよびボンドフラックス | |
| JP7789486B2 (ja) | セルフシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ | |
| JPH10296486A (ja) | ９％Ｎｉ鋼溶接用フラックス入りワイヤ | |
| JP3163838B2 (ja) | サブマージアーク溶接用ボンドフラックス | |
| JPH05212583A (ja) | 高張力鋼のサブマージアーク溶接方法 | |
| JP7638595B2 (ja) | 鉄粉低水素系被覆アーク溶接棒 | |
| JPH0378197B2 (ja) | ||
| JPH0542390A (ja) | ９Ｃｒ系鋼溶接用低水素系被覆アーク溶接棒 | |
| JP7580312B2 (ja) | 低水素系被覆アーク溶接棒 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020115 |