JPH0717251B2 - ピッキング制御装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、ピッキング用台車に設置されたピッキング
指示器により棚上から物品を取り出すピッキングシステ
ムに係り、特にそのピッキング指示器の指示と異なる誤
ったピッキングが行なわれることを防止するようにした
ピッキング制御装置に関する。

（従来の技術） 周知のように、例えば卸売業等にあっては、各小売店か
らの注文伝票に基づいて、倉庫等に集積された商品から
該当商品をそれぞれ注文数だけ集め、注文主である商店
に向けて出荷するようにしている。この場合、卸売業で
は、ピッキング作業員が各出荷先別に対応する複数の物
品収容箱を搭載したピッキング用台車を押して、各種物
品の収容された棚を巡り、注文物品リストに基づいて各
物品収容箱に所定の種類の物品を所定の数量だけ次々と
取り出していく、オーダーピッキングが行なわれる。

ところで、この種の従来のピッキング作業は、ピッキン
グ作業員がピッキングすべきリスト（伝票）を持ち、そ
れに基づいて各出荷先別に所定の物品を所定数量取り出
すようにしているため、作業時間が長くかかるとともに
誤りも生じ易く、作業能率の低下を招くという問題を有
している。

そこで、近時では、ピッキング用台車にピッキング指示
器を設置し、コンピュータによる集中管理システムを用
いて、取り出すべき物品の位置や取り出した物品の各出
荷先別の数量等を自動的に指示させるとともに、取り出
し終了後は、上記ピッキング指示器に付設されたリセッ
トスイッチを操作することにより、コンピュータに作業
終了を知らせて、次の取り出し指示を行なうようにする
ピッキングシステムの開発が盛んに行なわれている（例
えば特開昭63-112302号参照）。

しかしながら、コンピュータによる集中管理システムを
導入して、ピッキング作業の能率を向上させようとする
技術には、まだまだ改良しなければならない点が多く残
されており、種々の点で使用者のニーズに十分に答え得
るような、ピッキングシステムの開発が強く要望されて
いる。

すなわち、上述したピッキングシステムの場合、ピッキ
ング作業員は、ピッキング用台車に設置されたピッキン
グ指示器によって、取り出すべき物品の棚上の位置を指
示されることになるが、実際のピッキング作業時におい
ては、往々にして指示された物品でない物品を取り出し
てしまう誤ったピッキングが行なわれ、ピッキング作業
の能率が低下するという問題が生じる。この誤ったピッ
キングが行なわれる理由としては、例えば物品の位置が
棚の列番号，ベイ番号及び段番号等の数値による組み合
わせで指示されることによる数値の読み違え，ピッキン
グ作業員が指示された数値を見てから棚に目を移して指
示された数値を探すことによる数値の覚え違いや、物品
と棚に添付されたその物品の位置番号を示すレベルとの
対応関係の錯覚による間違い等があげられる。

（発明が解決しようとする課題） 以上のように、従来の集中管理によるピッキングシステ
ムでは、指示された物品と違う物品が取り出されてしま
う、誤ったピッキングが行なわれ易いという問題を有し
ている。

そこで、この発明は上記事情を考慮してなされたもの
で、ピッキング指示器で指示された物品を複数の出荷先
毎にそれぞれ指示された個数だけ誤りなく正確に取り出
すことができ、ピッキング作業の能率向上を図り得る極
めて良好なピッキング制御装置を提供することを目的と
する。

（課題を解決するための手段） すなわち、この発明に係るピッキング制御装置は、入力
された注文物品リスト基づいて、棚から取り出すべき物
品の該棚上における収容位置，取り出し数量及び出荷先
情報を含むピッキング用データを生成する生成手段と、
物品の各出荷先に対応して区分けされた、複数の物品収
容部を有するピッキング用台車と、生成手段で生成され
たピッキング用データを受けて、ピッキング用台車に設
置されたピッキング指示器の画面上に、複数の物品収容
部に共通に取り出すべき物品の棚上における収容位置を
表示させる第１の表示制御手段と、この第１の表示制御
手段によってピッキング指示器の画面上に表示された収
容位置に対応する棚上の収容位置に添付されたコードデ
ータを読み取る読み取り手段と、この読み取り手段で読
み取られたコードデータとピッキング用データに含まれ
た取り出すべき物品の棚上の収容位置に対応するデータ
との実質的な一致を検出する検出手段と、この検出手段
で一致が検出された状態で、ピッキング指示器の画面上
に複数の物品収容部毎の取り出し数量を分割表示させる
第２の表示制御手段とを備えたものである。

（作用） 上記のような構成によれば、ピッキング用台車に設置さ
れたピッキング指示器の画面上に、複数の物品収容部に
共通に取り出すべき物品の棚上における収容位置を表示
させ、この表示された収容位置に対応する棚上の収容位
置に添付されたコードデータと、ピッキング用データに
含まれた取り出すべき物品の棚上の収容位置に対応する
データとの実質的な一致を検出し、一致が検出された状
態で、ピッキング指示器の画面上に複数の物品収容部毎
の取り出し数量を分割表示させることにしたので、ピッ
キング指示器で指示された物品を複数の物品収容部毎に
それぞれ指示された個数だけ誤りなく正確に取り出すこ
とができ、ピッキング作業の能率向上を図ることができ
る。

（実施例） 以下、この発明の一実施例について図面を参照して詳細
に説明する。第１図は、この実施例で説明するピッキン
グシステムの全体的な流れを示している。まず、図中11
は第１管理室で、ホストコンピュータ12が設置されてい
る。このホストコンピュータ12は、入力された注文物品
リストに基づいて、取り出すべき物品の棚上の位置，取
り出し数量及び出荷先情報を含むピッキング用データ13
を生成するとともに、このピッキング用データを含む出
荷データを生成してフロッピーディスク14に記録する。

そして、これらピッキング用データ13及びフロッピーデ
ィスク14は、第２管理室15に送られる。この第２管理室
15では、ピッキング用データ13に基づいて出荷先別に配
送車両を振り分ける車両運行票16を作成するとともに、
この車両運行票16及びフロッピーディスク14に記録され
た出荷データに基づいて配送車両の号車設定17を行な
う。その後、この第２管理室15からは、号車別差立板18
に対応させてピッキング用データ13及び車両運行票16が
送り出されるとともに、アンテナ19を介してピッキング
用データがピッキング作業場20に送出される。

このピッキング作業場20には、図示しない各種の物品が
収容された複数の棚21,21,……が配列されており、ピッ
キング作業員22がピッキング用台車23を押して、各棚2
1,21,……間を巡ることにより、所望の物品を取り出す
ことができるようになっている。この場合、ピッキング
用台車23には、第１図では離れて示しているが、第２管
理室15から送出されたピッキング用データをアンテナ24
で受信し、各出荷先に対応させて取り出すべき物品の棚
21,21,……上の位置及び取り出し数量を指示するピッキ
ング指示器25が搭載されている。そして、ピッキング作
業員22は、ピッキング指示器25の指示にしたがって、所
望の物品を指示された数量だけ取り出し物品梱包室26に
搬出する。

この物品梱包室26では、集荷された物品27を出荷先別に
梱包28し、明細リスト29及び出荷ラベル30を添付する。
そして、梱包された物品27は、荷物置場31に、車両運行
票16に基づいて号車別に振り分けて置かれ、配送車両に
荷積みされる。

ここで、上記ピッキング作業場20には、第２図に示すよ
うに、４列に棚21,21,……が設置されており、ピッキン
グ作業員22は、ピッキング用台車23を図中矢印で示すよ
うに移動させながら、ピッキング指示器25の指示にした
がって物品27の取り出しを行ない、最後にラベルプリン
タ32から出力される出荷ラベル30を出荷先別に添付す
る。また、１列の棚21は、第３図に示すように、複数の
ベイ21a,21b,21c,……が並設されてなるもので、各ベイ
21a,21b,21c,……は、それぞれ縦方向に３つの段に分割
され、各段が横方向に３つのコマに分割されて、合計９
つの物品収容領域を備えている。

次に、上記ピッキング用台車23は、第４図に示すよう
に、各出荷先別に対応した複数（図示の場合は４つ）の
物品収容箱33,33,……を搭載しており、ピッキング指示
器25では、物品27を指示したとき同時に各物品収容箱3
3,33,……別に取り出し数量を指示する。このため、ピ
ッキング作業員22は、ピッキング指示器25で指示された
物品27を、各物品収容箱33,33,……にピッキング指示器
25で指示された数量だけ入れることにより、物品27が各
出荷先別にピッキングされることになる。

また、第５図は、棚21,21,……の各物品収容領域に収容
され、実際に物品27を収容しているトレイ34を示してい
る。このトレイ34は、例えば色を変えることにより、中
に収容している物品27の収容形態を示している。例えば
赤ならばボルトがばらで収容され、青ならばボルトが20
個１袋で収容され、黄ならばボルトが50個１袋で収容さ
れている。そして、このトレイ34の前面には、棚札ラベ
ル35が添付されている。この棚札ラベル35には、第６図
に示すように、バーコード及び数値で示される商品コー
ド，トレイ34に入る最大在庫数，これ以下になったら補
給する最小在庫数，棚21,21,……上における自己の位置
を示す棚番号，商品名，物品27の収容形態を示す単位，
入数等が示されている。このうち、棚番号は、図中左側
から列−ベイ−段−コマの各番号を示している。

なお、上記ラベルプリンタ32から出力される出荷ラベル
30には、第７図に示すように、受入No.,号車No.,送り先
名，住所等が示されている。

ここで、上記ピッキング指示器25は、図示しないマイク
ロコンピュータやメモリ等を内蔵しており、第２管理室
15から送信されたピッキング用データを記憶する機能を
有するとともに、例えばCRT（カソード・レイ・チュー
ブ）ディスプレイや液晶ディスプレイ等で構成される画
面表示部を駆動して、取り出すべき物品27の位置及び取
り出し数量等を表示させるようになされている。この画
面表示部は、まず、第８図（ａ）に示すように、作業の
種類を示す作業名，取り出すべき物品27の位置を示すロ
ケーション，その物品27の品名及びその物品27の取り出
しに際しての注意事項等を示すメッセージがそれぞれ表
示される。この場合、ロケーションの表示は、先に述べ
た棚札ラベル35の棚番号と同様に、図中左側から列−ベ
イ−段−コマの各番号を示している。

そして、ピッキング作業員22は、指示されたロケーショ
ンにあるトレイ34を探し、そのトレイ34に添付されてい
る棚札ラベル35のバーコードを、ピッキング指示器25に
付設された図示しないペン型のバーコードリーダによっ
て読み取る。すると、ピッキング指示器25内のマイクロ
コンピュータは、バーコードリーダで読み取った商品コ
ードと、現在ロケーションを表示している物品27とが実
質的に一致しているか否かを判別し、一致している場
合、ロケーション及び品名の表示領域を、第８図（ｂ）
に示すように、出荷先別に複数（図示の場合は４つ）に
区分けし、各出荷先毎に取り出し数量を指示する。

なお、この各取り出し数量の指示はリバース表示で行な
われ、例えば出荷先１に指示されている数量だけ物品27
を取り出して、該出荷先１に対応する物品収容箱33に入
れた後、バーコードリーダを出荷先１の表示領域にタッ
チさせるとリバース表示が消える。このようにして、全
ての出荷先別の取り出し数量のリバース表示を消すこと
により、１つの物品つまり１アイテムのピッキング作業
が終了されることになる。

以上のピッキング作業をまとめると、第９図に示すフロ
ーチャートのようになる。すなわち、開始（ステップS
1）されると、ステップS2で、第１及び第２管理室11,15
によりピッキング用データ13の生成，送信及び車両運行
票16の生成等、各種データの作成，送信が行なわれる。
そして、ステップS3で、ピッキング指示器25にピッキン
グ用データ13が受信されると、まず、ピッキング指示器
25は、出荷先数に応じたピッキング用台車23に搭載する
物品収容箱33,33,……の個数を指示する。このため、ピ
ッキング作業員22は、ステップS4で、指示された個数だ
け物品収容箱33,33,……をピッキング用台車23に搭載
し、ここにピッキング作業の準備が完了される。

次に、ピッキング指示器25は、ステップS5で、第８図
（ａ）に示したように、取り出すべき物品27のロケーシ
ョン及び品名を表示する。すると、ピッキング作業員22
は、ステップS6で、ピッキング用台車23を指示されたロ
ケーションの位置まで移動させた後、ステップS7で、ト
レイ34に添付された棚札ラベル35のバーコードを読み取
って、該トレイ34内の物品27がロケーションで指示され
た物品27であることを確認する。そして、確認される
と、ピッキング指示器25は、ステップS8で、第８図
（ｂ）に示したように、出荷先別に取り出し数量を指示
するので、ピッキング作業員22がピッキング作業を開始
する。なお、棚札ラベル35のバーコードを読み取って得
られた商品コードと、ロケーションで指示された物品27
とが実質的に一致しない場合には、ピッキング指示器25
の表示はステップS8に移行しないようになされている。

このステップS8のピッキング作業中において、ピッキン
グ作業員22は、ステップS9で、欠品が発生したか否かを
判別し、発生しない場合には（NO）、ステップS10で、
各出荷先別の取り出し数量のリバース表示を順次消して
ゆき、欠品が発生した場合には（YES）、ステップS11
で、ピッキング指示器25に欠品データを入力した後、ス
テップS10に移行される。すると、ピッキング指示器25
は、欠品データをアンテナ24を介して第２管理室15に送
信し、号車別の欠品リストが作成される。

そして、ステップS10の後、ピッキング指示器25のマイ
クロコンピュータは、ステップS12で、１アイテムのピ
ッキング作業が終了したか否か、つまり、各出荷先別の
取り出し数量のリバース表示が全て消されたか否かを判
別し、終了していなければ（NO）ステップS8に戻され、
終了していれば（YES）、ステップS13で、全アイテムの
ピッキング作業が終了したか否かを判別する。ここで、
終了していなければ（NO）ステップS5に戻され、終了し
ていれば（YES）終了（ステップS14）される。

したがって、上記実施例のような構成によれば、ピッキ
ング指示器25で指示されたロケーションの物品27と、ト
レイ34に添付されている棚札ラベル35のバーコードに示
された商品コードとが実質的に一致しているか否かを判
別し、一致している場合に出荷先別に取り出し数量を表
示するようにしたので、ピッキング指示器25で指示され
た物品27を複数の出荷先毎にそれぞれ指示された個数だ
け誤りなく正確に取り出すことができ、ピッキング作業
の能率向上を図ることができる。

なお、この発明は上記実施例に限定されるものではな
く、この外その要旨を逸脱しない範囲で種々変形して実
施することができる。

（発明の効果） 以上詳述したようにこの発明によれば、ピッキング指示
器で指示された物品を複数の出荷先毎にそれぞれ指示さ
れた個数だけ誤りなく正確に取り出すことができ、ピッ
キング作業の能率向上を図り得る極めて良好なピッキン
グ制御装置を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

図面はこの発明に係るピッキング制御装置の一実施例を
示すもので、第１図はピッキングシステムの全体的な流
れを示す図、第２図は棚の配列を示す平面図、第３図は
棚の詳細な構成を示す正面図、第４図はピッキング用台
車を示す斜視図、第５図はトレイを示す斜視図、第６図
は棚札ラベルを示す図、第７図は出荷ラベルを示す図、
第８図はピッキング指示器の表示画面を示す図、第９図
は同実施例の動作を説明するためのフローチャートであ
る。 11……第１管理室、12……ホストコンピュータ、13……
ピッキング用データ、14……フロッピーディスク、15…
…第２管理室、16……車両運行票、17……号車設定、18
……号車別差立板、19……アンテナ、20……ピッキング
作業場、21……棚、22……ピッキング作業員、23……ピ
ッキング用台車、24……アンテナ、25……ピッキング指
示器、26……物品梱包室、27……物品、28……梱包、29
……明細リスト、30……出荷ラベル、31……出荷置場、
32……ラベルプリンタ、33……物品収容箱、34……トレ
イ、35……棚札ラベル。

フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−249802（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−101303（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−126799（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−83162（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−75505（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−166508（ＪＰ，Ｕ)

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】入力された注文物品リスト基づいて、棚か
   ら取り出すべき物品の該棚上における収容位置，取り出
   し数量及び出荷先情報を含むピッキング用データを生成
   する生成手段と、前記物品の各出荷先に対応して区分け
   された、複数の物品収容部を有するピッキング用台車
   と、前記生成手段で生成されたピッキング用データを受
   けて、前記ピッキング用台車に設置されたピッキング指
   示器の画面上に、前記複数の物品収容部に共通に取り出
   すべき前記物品の前記棚上における収容位置を表示させ
   る第１の表示制御手段と、この第１の表示制御手段によ
   って前記ピッキング指示器の画面上に表示された収容位
   置に対応する前記棚上の収容位置に添付されたコードデ
   ータを読み取る読み取り手段と、この読み取り手段で読
   み取られたコードデータと前記ピッキング用データに含
   まれた取り出すべき物品の前記棚上の収容位置に対応す
   るデータとの実質的な一致を検出する検出手段と、この
   検出手段で一致が検出された状態で、前記ピッキング指
   示器の画面上に前記複数の物品収容部毎の取り出し数量
   を分割表示させる第２の表示制御手段とを具備してなる
   ことを特徴とするピッキング制御装置。