JPH07173502A - 金属またはセラミックス焼結体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 金属粉末またはセラミックス粉末と有機バイ
ンダーの混合、混練をして成形用原料を得る時に均質な
分散とすることで、寸法精度の高い焼結体が得られる金
属またはセラミックス焼結体の製造方法を提供するこ
と。 【構成】 初めに、２種以上の有機高分子化合物を混
合、混練して有機バインダーを得て、次に、金属粉末ま
たはセラミックス粉末と可塑剤とを混合して原料混合粉
末を得て、さらに、前記の有機バインダーと前記の原料
混合粉末を混合、混練、粉砕して得られたペレットを射
出成形法または押し出し成形法により成形体とし、次い
で、この成形体を脱脂、焼結する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、金属またはセラミック
ス焼結体の製造方法に関し、特に金属粉末またはセラミ
ックス粉末と有機高分子化合物を主成分とするバインダ
ーより成る射出成形体または押し出し成形体を脱脂、焼
結する金属またはセラミックス焼結体の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来の金属またはセラミックス焼結体の
製造方法として、一般に粉末冶金法が用いられてきた。
粉末冶金法は、調製された原料粉末を所望の形状にプレ
ス成形し、ついで焼結することにより金属またはセラミ
ックス焼結体を得る方法であり単純な形状の焼結体を安
価に、大量に製造する為に最も適切な方法として工業的
に広く用いられている。

【０００３】ところが、昨今の技術開発に伴い、金属ま
たはセラミックス焼結体にもその材質的な特性のみなら
ず、構造としての複雑形状が求められつつある。これら
の要求に対し、上述したプレス成形での対応には形状と
いう点で限界があるため、従来プラスチック成形に用い
られていた射出成形法や押し出し成形法がその複雑形状
品を容易に成形できる特徴から、金属またはセラミック
スの製造工程に取り入れられるようになってきた。

【０００４】すなわち、金属粉末またはセラミックス粉
末と有機高分子化合物を主成分とするバインダーとの混
合、混練物を所望の形状のキャビティを有する金型を用
いて射出成形を施したり、または所望の断面形状の開口
部を有するダイを用いて押し出し成形を施し、ついで加
熱操作や抽出操作により有機高分子化合物のみを除く脱
脂工程と金属粉末またはセラミックス粉末を焼き固める
焼結工程を経て金属またはセラミックス焼結体を得る製
造方法である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述した射出成形法ま
たは押し出し成形法を用いた金属またはセラミックス焼
結体の製造方法は、複雑形状品を大量生産できるという
これらの成形法の特性を利用したものであるが、金属粉
末またはセラミックス粉末に対して該粉末が射出成形法
または押し出し成形法に適応しうる可塑性を有する程度
まで多量の、一例を掲げれば、プレス成形法に用いられ
るバインダーの１０倍以上の、有機高分子化合物を分散
させる必要があり、この分散性が所望の金属またはセラ
ミックス焼結体の寸法精度及び形状の変形の程度に多大
な影響を及ぼすにも関わらず、その有機高分子化合物の
均質分散が困難であるという欠点があった。

【０００６】すなわち、上述した射出成形法または押し
出し成形法を用いた金属またはセラミックス焼結体の製
造方法は、焼結工程に供する脱脂体の圧粉密度の均質性
が焼結体の寸法精度及び形状の変形の程度に多大な影響
を及ぼすことが知られている。一方、射出成形法または
押し出し成形法に適応し得る成形性と、成形体の脱脂性
を両立させるべく、金属粉末またはセラミックス粉末に
対し、複数の種類の有機高分子化合物を混合、混練しな
ければならない。ところが、有機高分子化合物はそれぞ
れの種類毎に平均分子量、軟化点及び溶融粘度等の物性
が異なるために、金属粉末またはセラミックス粉末に対
するこれらの有機高分子化合物の均質分散には自ずと限
界があり、金属粉末またはセラミックス粉末に対するこ
れらの有機高分子化合物の分散性に粗密の分布を有した
まま、射出成形法または押し出し成形法により得られた
成形体を脱脂すると、当然のように脱脂体の圧粉密度に
も粗密の分布が生じ、その後の焼結工程を経て得られた
焼結体に焼結時の収縮率の差により所望の寸法、形状が
得にくいという欠点があった。

【０００７】上述した欠点に対し、混合、混練の温度を
高く、時間を長くし、混合、混練時に加えるエネルギー
を大きくして分散性を高めることが試みられているが、
一定の分散率以上には分散は進まず、逆に有機高分子化
合物の熱劣化が進行してしまう。また、有機高分子化合
物のみを混練した後、粉末を加えることにより有機高分
子化合物間の分散性を高める方法も検討されているが、
有機高分子化合物と粉末間との分散性向上には大きな効
果は発現し得ない。さらに、一種のみの有機高分子化合
物での混合、混練も考えられているが成形性と脱脂性の
いずれかを犠牲にしなければならない。一方、表面処理
剤として、カップリング剤と呼ばれるシラン系、チタン
系、クロム系等の有機金属化合物を用いて、粉末表面と
高分子化合物間の濡れ性を高め、分散性を向上させる方
法も提案されているが、金属粉末やセラミックス粉末に
対しては、カップリング剤に含まれる金属成分が不純物
となるので、根本的な解決方法には至っていない。

【０００８】そこで、本発明の技術的課題は、分散性に
優れた、有機高分子化合物と金属粉末またはセラミック
ス粉末から成る成形用粉末を得て、成形体の成形性と脱
脂性を両立しつつ、焼結体の変形を防止し、高い寸法精
度が得られる、金属またはセラミックス焼結体の製造方
法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上述した従
来の金属またはセラミックス焼結体の製造方法の欠点を
解消するべく、金属粉末、セラミックス粉末及び有機高
分子化合物に関し、又、射出成形法及び押し出し成形法
に関し、鋭意検討を重ね、本発明を成すに至ったもので
ある。

【００１０】本発明の金属またはセラミックス焼結体の
製造方法は、２種以上の有機高分子化合物を混合、混練
して得られた有機バインダーと、金属粉末またはセラミ
ックス粉末と可塑剤とを混合して得られた原料混合粉末
を混合、混練した後、粉砕してペレットとし、該ペレッ
トを射出成形法、または押し出し成形法により成形体と
し、ついで該成形体を脱脂、焼結することを特徴とす
る。また、本発明の金属またはセラミックス焼結体の製
造方法は、可塑剤としてフタル酸エステルを使用し、か
つ金属粉末またはセラミックス粉末に対して０．３〜
３．０ｗｔ％混合することを特徴とする。

【００１１】ここで、本発明に使用できる金属またはセ
ラミックス粉末は、従来の粉末冶金法に適用できる焼結
し得る種類であれば特に限定されるものではない。ま
た、有機バインダーとしての高分子化合物も各種適用で
き、一例を掲げれば、各種ポリオレフィン、各種アクリ
ル系樹脂及びワックス類が適用可能であり、さらに可塑
剤としてのフタル酸エステルは、フタル酸ジ−２−エチ
ルヘキシル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジメチル等が
適宜使用可能であるが、これらに限定されるものではな
い。

【００１２】

【作用】本発明の金属またはセラミックス焼結体の製造
方法は、上述した一連の工程に採用される有機高分子化
合物の特性を鑑みて成されたものである。

【００１３】すなわち、２種以上の有機高分子化合物を
金属粉末またはセラミックス粉末と混合、混練するには
該粉末個々の間に複数の種類の有機高分子化合物が均質
に分散する必要があるが、上述したように有機高分子化
合物が相互に均質に混合され、且つ該粉末とも同様に高
い均質性をもって混練されることを同時に成すことは極
めて難しい。

【００１４】しかしながら本発明によれば、まず、２種
以上の有機高分子化合物を混合、混練してマクロには単
独種の有機高分子化合物と見なせる状態とし、次いで、
金属粉末またはセラミックス粉末と可塑剤とを混合する
ことで、該粉末と有機高分子化合物間の混合、混練に伴
う分散性を向上させるものである。

【００１５】すなわち、可塑剤が、有機高分子化合物の
弾性率やガラス転移点を低下させ、柔軟性を付加すると
いう特性を有するので、該粉末と有機高分子化合物とを
混合することにより、有機高分子化合物と該粉末との界
面での流動性を増加させ分散性を高めるものである。

【００１６】フタル酸エステルは、その溶解度パラメー
タ（ＳＰ値）が８〜９であり、射出成形性や押し出し成
形性及び脱脂性を考慮して選択される有機高分子化合物
の多くが溶解度パラメータが８〜１０で近似しているの
で相溶性が良く、可塑剤として選択された。

【００１７】更に、フタル酸エステルの金属粉末または
セラミックス粉末に対する混合割合は、０．３〜３．０
ｗｔ％が望ましい。０．３ｗｔ％より少ない場合は可塑
剤としての効果が充分出現せず、一方、３．０ｗｔ％よ
り過剰な場合は有機高分子化合物の溶融粘度が著しく低
下するので成形性が悪化し、さらに成形体表面に可塑剤
がにじみ出し工業的な取り扱いが困難となる。

【００１８】

【実施例】次に、本発明について図面を用いて詳細に説
明する。 （実施例１）図１は、本発明の本実施例に係る製造方法
によって得られたフェライト焼結体を示す断面図であ
る。

【００１９】図１において、フェライト焼結体１は、中
央部に円形の貫通孔１ｂを有し、外径４３ｍｍ、内径２
１ｍｍ、厚さ４．５ｍｍの円盤の面上に、幅１．０ｍ
ｍ、深さ１．４ｍｍの５本の溝１ａが２．０ｍｍ間隔で
位置する構造を有している。

【００２０】以下、図１に示すフェライト焼結体の製造
方法を説明する。

【００２１】有機高分子化合物としてポリプロピレン１
１．２ｗｔ％、エチレン−酢酸ビニル共重合体３３．３
ｗｔ％、ポリスチレン３３．３ｗｔ％、及び融点が６０
℃のパラフィンワックス２２．２ｗｔ％を混合し、つい
で３０ｍｍの二軸混練押出機にて１４０℃、５０ｒｐｍ
にて混練した後、回転刃型粉砕機を用いてペレット化し
直径約４ｍｍの混和体を得た。

【００２２】セラミックス粉末としてＦｅ₂Ｏ₃４９．５
ｍｏｌ％、ＮｉＯ１２．６ｍｏｌ％、ＺｎＯ３２．２ｍ
ｏｌ％、ＣｕＯ５．７ｍｏｌ％に調製した出発原料粉末
をボールミルを用い水中で１０ｈｒ混合粉砕し、ついで
濾過乾燥し、予焼粉砕して平均粒径１μｍのＮｉ−Ｃｕ
−Ｚｎフェライト予焼粉末を得た。

【００２３】次いで、上述したＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェラ
イト予焼粉末９８．８ｗｔ％に対してフタル酸ジ−ｎ−
ブチル１．２ｗｔ％を加え、ヘンシェルミキサーにて１
２０ｒｐｍで１５分混合してフェライト混合粉末を得
た。

【００２４】上述したフェライト混合粉末９１ｗｔ％に
対して前記混和体９ｗｔ％を混合後、３０ｍｍ二軸混練
押出機にて１４０℃、５０ｒｐｍにて混練した後、回転
刃型粉砕機を用いてペレット化し直径約４ｍｍの射出成
形用原料を得た。

【００２５】上述した射出成形用原料を成形温度１６０
℃にて所定の形状のキャビティを有する射出成形用金型
内に導入、充填し、射出成形した後、内容積４．２リッ
トルの加熱炉を用い大気雰囲気にて１０℃／ｈｒの昇温
速度で４５０℃まで加熱、炉冷して脱脂し、更に大気雰
囲気にて焼結温度１２００℃で２ｈｒ焼結して図１に示
すフェライト焼結体を得た。

【００２６】上述した一連の工程で得られたフェライト
焼結体５０個の寸法測定を行ったところ、外径及び内径
の標準偏差はそれぞれ０．０１０、０．００５であっ
た。さらに、内径に対する外径の同心度は平均０．０３
３ｍｍ、標準偏差０．００３であった。

【００２７】（実施例２）実施例１と同様の工程にて、
フタル酸ジ−ｎ−ブチルのフェライト粉末に対する混合
量を０、０．１、０．２、０．３、０．５、１．０、
２．０、３．０、４．０、５．０ｗｔ％として射出成形
用原料を作製し、ついで、射出成形をしたところ、混合
量５．０ｗｔ％の射出成形用原料では、成形時の溶融粘
度が低すぎ成形できなかった。また、混合量４．０ｗｔ
％の射出成形用原料では、成形体表面に可塑剤と考えら
れる粘着性の液体がにじみ出していた。

【００２８】上述したフタル酸ジ−ｎ−ブチルのフェラ
イト粉末に対する混合量を０、０．１、０．２、０．
３、０．５、１．０、２．０、３．０、４．０ｗｔ％と
した射出成形用原料を用いた射出成形体を実施例１と同
様に脱脂、焼結し得られたフェライト焼結体の寸法測定
を行った。外径及び内径の標準偏差を図２に示す。

【００２９】（比較例１）比較のため、実施例１と同様
の混合比、すなわち、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト予焼
粉末９０ｗｔ％に対して、ポリプロピレン１．０ｗｔ
％、エチレン−酢酸ビニル共重合体３．０ｗｔ％、ポリ
スチレン３．０ｗｔ％、融点が６０℃のパラフィンワッ
クス２．０ｗｔ％、及びフタル酸ジ−ｎ−ブチル１．０
ｗｔ％を混合し、ついで３０ｍｍ二軸混練押出機にて１
４０℃、５０ｒｐｍの条件にて混練した後、回転刃型粉
砕機を用いてペレット化し直径約４ｍｍの射出成形用原
料を得た。さらに、実施例１と同様の方法にて射出成
形、脱脂、及び焼結して得られたフェライト焼結体５０
個の寸法測定を行った。この結果を表１に示す。

【００３０】（比較例２）実施例１と同様の混合比、す
なわち、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト予焼粉末９０ｗｔ
％に対して、ポリプロピレン１．０ｗｔ％、エチレン−
酢酸ビニル共重合体３．０ｗｔ％、ポリスチレン３．０
ｗｔ％、融点が６０℃のパラフィンワックス２．０ｗｔ
％、及びフタル酸ジ−ｎ−ブチル１．０ｗｔ％を混合
し、ついで３０ｍｍ二軸混練押出機にて１６０℃、５０
ｒｐｍの条件にて混練した後、回転刃型粉砕機を用いて
ペレット化し直径約４ｍｍの射出成形用原料を得た。さ
らに、実施例１と同様の方法にて射出成形、脱脂、及び
焼結して得られたフェライト焼結体５０個の寸法測定を
行った。この結果を表１に示す。

【００３１】（比較例３）実施例１と同様の混合比、す
なわち、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト予焼粉末９０ｗｔ
％に対して、ポリプロピレン１．０ｗｔ％、エチレン−
酢酸ビニル共重合体３．０ｗｔ％、ポリスチレン３．０
ｗｔ％、融点が６０℃のパラフィンワックス２．０ｗｔ
％、及びフタル酸ジ−ｎ−ブチル１．０ｗｔ％を混合
し、ついで３０ｍｍ二軸混練押出機にて１４０℃、５０
ｒｐｍの条件にて２回混練した後、回転刃型粉砕機を用
いてペレット化し直径約４ｍｍの射出成形用原料を得
た。さらに、実施例１と同様の方法にて射出成形、脱
脂、及び焼結して得られたフェライト焼結体５０個の寸
法測定を行った。この結果を表１に示す。

【００３２】（比較例４）さらに、比較として、実施例
１と同様の混合比として、ポリプロピレン１０．０ｗｔ
％、エチレン−酢酸ビニル共重合体３０．０ｗｔ％、ポ
リスチレン３０．０ｗｔ％、融点が６０℃のパラフィン
ワックス２０．０ｗｔ％、及びフタル酸ジ−ｎ−ブチル
１０．０ｗｔ％を混合し、ついで３０ｍｍ二軸混練押出
機にて１４０℃、５０ｒｐｍにて混練した後、回転刃型
粉砕機を用いてペレット化し直径約４ｍｍの混和体を
得、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト予焼粉末９０．０ｗｔ
％に対して上記混和体１０．０ｗｔ％を混合後、３０ｍ
ｍ二軸混練押出機にて１４０℃、５０ｒｐｍにて混練し
た後、回転刃型粉砕機を用いてペレット化し直径約４ｍ
ｍの射出成形用原料を得た。さらに、実施例１と同様の
方法にて射出成形、脱脂、及び焼結して得られたフェラ
イト焼結体５０個の寸法測定を行った。この結果を表１
に示す。

【００３３】

【表１】

【００３４】表１に示す如く本発明によるフェライト焼
結体の寸法精度は高く、本発明の有効性が確認された。

【００３５】（実施例３）図３は、本発明の本実施例に
係る製造方法によって得られた鉄−コバルト焼結体を示
す斜視図である。

【００３６】図３において、鉄−コバルト焼結体２は、
断面の一辺が８．０ｍｍ、他辺が３．０ｍｍで肉厚がそ
れぞれ１．０ｍｍであり長さ５０ｍｍの形状を有してい
る。

【００３７】以下、図３に示す鉄−コバルト焼結体の製
造方法を説明する。

【００３８】有機高分子化合物としてメタクリル酸ブチ
ル−アクリル酸ブチル共重合体３０．２ｗｔ％、高密度
ポリエチレン３６．１ｗｔ％、及びエチレン−酢酸ビニ
ル共重合体３３．７ｗｔ％を混合し、ついで３０ｍｍ二
軸混練押出機にて１３０℃、５０ｒｐｍで混練した後、
回転刃型粉砕機を用いてペレット化し直径約４ｍｍの混
和体を得た。

【００３９】金属粉末としてＦｅ５０ｗｔ％、Ｃｏ５０
ｗｔ％なる組成のインゴットを溶製し、水アトマイズ法
により平均粒径９μｍの鉄−コバルト粉末を得た。

【００４０】次いで、上述した鉄−コバルト粉末９９．
２ｗｔ％に対して、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル
０．８ｗｔ％を加え、ヘンシェルミキサーにて１２０ｒ
ｐｍで１５分混合して鉄−コバルト混合粉末を得た。

【００４１】上述した鉄−コバルト混合粉末９１．７ｗ
ｔ％に対して前記混和体８．３ｗｔ％を混合後、３０ｍ
ｍ二軸混練押出機にて１３０℃、５０ｒｐｍにて混練し
た後、回転刃型粉砕機を用いてペレット化し直径約４ｍ
ｍの押し出し成形用原料を得た。

【００４２】上述した押し出し成形用原料を成形温度１
３０℃にて所定開口部を有する押し出し成形用ダイを介
して、押し出し成形した後、内容積４．２リットルの加
熱炉を用い０．５リットル／ｍｉｎのアルゴンを流しな
がら、室温より１０℃／ｈｒの昇温速度にて５５０℃ま
で加熱、昇温し５ｈｒ保持した後急冷して脱脂し、更に
４００℃／ｈｒで１２００℃まで昇温し２ｈｒ保持し焼
結し、ついで長さを５０ｍｍに切断することにより図３
に示す鉄−コバルト焼結体を得た。

【００４３】上述した一連の工程で得られた鉄−コバル
ト焼結体５０個の寸法測定を行ったところ、８．０ｍｍ
部及び３．０ｍｍ部の標準偏差はそれぞれ０．０２９、
０．０１１であった。さらに、対向する８．０ｍｍ部の
平行度は、平均０．０４３ｍｍ、標準偏差０．００９で
あった。

【００４４】（実施例４）実施例３と同様の工程にてフ
タル酸ジ−２−エチルヘキシルの鉄−コバルト粉末に対
する混合量を０、０．１、０．２、０．３、０．５、
１．０、２．０、３．０、４．０、５．０ｗｔ％として
押し出し成形用原料を作製し、ついで、押し出し成形を
したところ、混合量４．０、５．０ｗｔ％の押し出し成
形用原料では、成形体表面に可塑剤と考えられる粘着性
の液体がにじみ出していた。

【００４５】上述したフタル酸ジ−２−エチルヘキシル
の鉄−コバルト粉末に対する混合量を０、０．１、０．
２、０．３、０．５、１．０、２．０、３．０、４．
０、５．０ｗｔ％とした押し出し成形用原料を用いて得
られた押し出し成形体を、実施例３と同様に脱脂、焼結
し得られた鉄−コバルト焼結体の寸法測定を行った。
８．０ｍｍ部及び３．０ｍｍ部の標準偏差を図４に示
す。

【００４６】（比較例５）比較のため、実施例３と同様
の混合比、すなわち、鉄−コバルト粉末９１．０ｗｔ％
に対してメタクリル酸ブチル−アクリル酸ブチル共重合
体２．５ｗｔ％、高密度ポリエチレン３．０ｗｔ％、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体２．８ｗｔ％及びフタル酸
ジ−２−エチルヘキシル０．７ｗｔ％を混合し、ついで
３０ｍｍ二軸混練押出機にて１３０℃、５０ｒｐｍの条
件で混練した後、回転刃型粉砕機を用いてペレット化し
直径約４ｍｍの押し出し成形用原料を得た。さらに、実
施例３と同様の方法にて押し出し成形、脱脂、及び焼結
して得られた鉄−コバルト焼結体５０個の寸法測定を行
った。この結果を表２に示す。

【００４７】（比較例６）実施例３と同様の混合比、す
なわち鉄−コバルト粉末９１．０ｗｔ％に対してメタク
リル酸ブチル−アクリル酸ブチル共重合体２．５ｗｔ
％、高密度ポリエチレン３．０ｗｔ％、エチレン−酢酸
ビニル共重合体２．８ｗｔ％、及びフタル酸ジ−２−エ
チルヘキシル０．７ｗｔ％を混合し、ついで３０ｍｍ二
軸混練押出機にて１５０℃、５０ｒｐｍの条件で混練し
た後、回転刃型粉砕機を用いてペレット化し直径約４ｍ
ｍの押し出し成形用原料を得た。さらに、実施例３と同
様の方法にて押し出し成形、脱脂、及び焼結して得られ
た鉄−コバルト焼結体５０個の寸法測定を行った。この
結果を表２に示す。

【００４８】（比較例７）実施例３と同様の混合比、す
なわち鉄−コバルト粉末９１．０ｗｔ％に対してメタク
リル酸ブチル−アクリル酸ブチル共重合体２．５ｗｔ
％、高密度ポリエチレン３．０ｗｔ％、エチレン−酢酸
ビニル共重合体２．８ｗｔ％、及びフタル酸ジ−２−エ
チルヘキシル０．７ｗｔ％を混合し、ついで３０ｍｍ二
軸混練押出機にて１３０℃、５０ｒｐｍの条件で２回混
練した後、回転刃型粉砕機を用いてペレット化し直径約
４ｍｍの押し出し成形用原料を得た。さらに、実施例３
と同様の方法にて押し出し成形、脱脂、及び焼結して得
られた鉄−コバルト焼結体５０個の寸法測定を行った。
この結果を表２に示す。

【００４９】（比較例８）さらに、比較として、実施例
３と同様の混合比として、メタクリル酸ブチル−アクリ
ル酸ブチル共重合体２７．８ｗｔ％、高密度ポリエチレ
ン３３．８ｗｔ％、エチレン−酢酸ビニル共重合体３
１．１ｗｔ％、及びフタル酸ジ−２−エチルヘキシル
７．３ｗｔ％を混合し、ついで３０ｍｍ二軸混練押出機
にて１３０℃、５０ｒｐｍで混練した後、回転刃型粉砕
機を用いてペレット化し直径約４ｍｍの混和体を得、鉄
−コバルト粉末９１．０ｗｔ％に対して上記混和体９．
０ｗｔ％を混合後、３０ｍｍ二軸混練押出機にて１３０
℃、５０ｒｐｍで混練した後、回転刃型粉砕機を用いて
ペレット化し直径約４ｍｍの押し出し成形用原料を得
た。

【００５０】さらに、実施例３と同様の方法にて押し出
し成形、脱脂、及び焼結して得られた鉄−コバルト焼結
体５０個の寸法測定を行った。この結果を表２に示す。

【００５１】

【表２】

【００５２】表２に示す如く本発明による鉄−コバルト
焼結体の寸法精度は高く、本発明の有効性が確認され
た。

【００５３】

【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明の
金属またはセラミックス焼結体の製造方法によれば、２
種以上の有機高分子化合物を混合、混練した後、可塑剤
と混合された金属粉末またはセラミックス粉末と混合、
混練するので、有機高分子化合物間及び有機高分子化合
物並びに該粉末間の混合、混練に伴う均質な分散性を成
形用原料に具備することができ、これより成る成形体、
さらには脱脂体の圧粉密度の均質性が高まり、均一な焼
結収縮により高い寸法精度を持つ所望の形状の金属また
はセラミックス焼結体が製造できるので工業上、極めて
有益である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１に係る製造方法によって得ら
れたフェライト焼結体を示す断面図。

【図２】本発明の実施例２の結果を説明するグラフ。

【図３】本発明の実施例３に係る製造方法によって得ら
れた鉄−コバルト焼結体を示す斜視図。

【図４】本発明の実施例４の結果を説明するグラフ。

【符号の説明】

１ フェライト焼結体 １ａ 溝 １ｂ 貫通孔 ２ 鉄−コバルト焼結体 ３ 外径 ４ 内径 ５ ８．０ｍｍ部 ６ ３．０ｍｍ部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２種以上の有機高分子化合物を混合、混
   練して得られた有機バインダーと、金属粉末またはセラ
   ミックス粉末と可塑剤とを混合して得られた原料混合粉
   末を混合、混練した後、粉砕してペレットとし、該ペレ
   ットを射出成形法または押し出し成形法により成形体と
   し、ついで該成形体を脱脂、焼結することを特徴とする
   金属またはセラミックス焼結体の製造方法。
2. 【請求項２】 可塑剤としてフタル酸エステルを使用
   し、かつ金属粉末またはセラミックス粉末に対して０．
   ３〜３．０ｗｔ％混合することを特徴とする請求項１記
   載の金属またはセラミックス焼結体の製造方法。