JPH0717711A - 高活性酸化カルシウム及び粉末化剤 - Google Patents
高活性酸化カルシウム及び粉末化剤Info
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- JPH0717711A JPH0717711A JP6021439A JP2143994A JPH0717711A JP H0717711 A JPH0717711 A JP H0717711A JP 6021439 A JP6021439 A JP 6021439A JP 2143994 A JP2143994 A JP 2143994A JP H0717711 A JPH0717711 A JP H0717711A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 この発明は、含水物の溶解成分を損なうこと
なく、かつ当該含水物の溶解成分を性状変性させること
なく微粉末化させ得る高活性を有する高活性酸化カルシ
ウムを得ることを目的としたものである。 【構成】 卵殻を９００℃〜１５００℃で焼成して得た
高活性酸化カルシウム。卵殻を９００℃〜１５００℃で
焼成して得た高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤。
なく、かつ当該含水物の溶解成分を性状変性させること
なく微粉末化させ得る高活性を有する高活性酸化カルシ
ウムを得ることを目的としたものである。 【構成】 卵殻を９００℃〜１５００℃で焼成して得た
高活性酸化カルシウム。卵殻を９００℃〜１５００℃で
焼成して得た高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、卵殻を高温処理して
得た高活性酸化カルシウムに関する。また、この発明
は、卵殻を高温処理して得た高活性酸化カルシウムから
なる粉末化剤に関する。
得た高活性酸化カルシウムに関する。また、この発明
は、卵殻を高温処理して得た高活性酸化カルシウムから
なる粉末化剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、貝殻を高温処理して得られた酸化
カルシウムは知られていた。これは、工業生産におい
て、貝殻を９００℃〜１０００℃で処理して生産するの
が通例であった。
カルシウムは知られていた。これは、工業生産におい
て、貝殻を９００℃〜１０００℃で処理して生産するの
が通例であった。
【０００３】
【発明により解決すべき課題】前記従来の貝殻を高温処
理して得られた酸化カルシウムでは、活性が改善される
ことが知られていたが、どのような活性の改善があるの
かは、従来は不明であった。
理して得られた酸化カルシウムでは、活性が改善される
ことが知られていたが、どのような活性の改善があるの
かは、従来は不明であった。
【０００４】また、生石灰（酸化カルシウム）に水を付
与すると消石灰（水酸化カルシウム）になることが知ら
れているが、付与する水の量が多いと泥状になり、また
少ないと不均一な粉末状態となり、全体を均一な粉末と
することは困難であった。
与すると消石灰（水酸化カルシウム）になることが知ら
れているが、付与する水の量が多いと泥状になり、また
少ないと不均一な粉末状態となり、全体を均一な粉末と
することは困難であった。
【０００５】
【課題を解決する為の手段】本願の第一の発明は、卵殻
を９００℃〜１５００℃で焼成して得た高活性酸化カル
シウムである。また、第二の発明は、卵殻を１２００℃
〜１３００℃で焼成して得た高活性酸化カルシウムであ
る。本願の第三の発明は、卵殻を９００℃〜１５００℃
で焼成して得た高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤
である。また、第四の発明は、卵殻を１２００℃〜１３
００℃で焼成して得た高活性酸化カルシウムからなる粉
末化剤である。
を９００℃〜１５００℃で焼成して得た高活性酸化カル
シウムである。また、第二の発明は、卵殻を１２００℃
〜１３００℃で焼成して得た高活性酸化カルシウムであ
る。本願の第三の発明は、卵殻を９００℃〜１５００℃
で焼成して得た高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤
である。また、第四の発明は、卵殻を１２００℃〜１３
００℃で焼成して得た高活性酸化カルシウムからなる粉
末化剤である。
【０００６】本願のこれらの発明によって得られた高活
性酸化カルシウムは、従来知られていた酸化カルシウム
と異なり、含水物と重量比でほぼ等量ずつ混合すると激
しく反応し、当該含水物の溶解成分を損なうことなく、
かつ当該含水物の溶解成分を性状変性させることなく微
粉末化させることができた。
性酸化カルシウムは、従来知られていた酸化カルシウム
と異なり、含水物と重量比でほぼ等量ずつ混合すると激
しく反応し、当該含水物の溶解成分を損なうことなく、
かつ当該含水物の溶解成分を性状変性させることなく微
粉末化させることができた。
【０００７】また、この高活性酸化カルシウムからなる
本願発明の粉末化剤も同じく、含水物と重量比でほぼ等
量ずつ混合すると激しく反応し、当該含水物の溶解成分
を損なうことなく、かつ当該含水物の溶解成分を性状変
性させることなく微粉末化させることができる。
本願発明の粉末化剤も同じく、含水物と重量比でほぼ等
量ずつ混合すると激しく反応し、当該含水物の溶解成分
を損なうことなく、かつ当該含水物の溶解成分を性状変
性させることなく微粉末化させることができる。
【０００８】前記において、含水物とは、水溶液や水を
含むものであればよく、水を含んでいない場合、例えば
油脂類のような場合には、水を懸濁すればよい。以下、
本明細書において含水物というときは、水溶液や水を含
むものの他、このように水を含んでいなくても水に懸濁
すればよいものをも含むものとする。
含むものであればよく、水を含んでいない場合、例えば
油脂類のような場合には、水を懸濁すればよい。以下、
本明細書において含水物というときは、水溶液や水を含
むものの他、このように水を含んでいなくても水に懸濁
すればよいものをも含むものとする。
【０００９】前記において、焼成温度が９００℃未満の
場合には、活性不足のために、得られたカルシウムを含
水物と混合した場合に、当該含水物は泥状となり、微粉
末化させることはできない。９００℃以上で、焼成処理
した場合には、得られた高活性酸化カルシウムは前述し
た活性を有し、含水物と重量比でほぼ等量ずつ混合する
と激しく反応し、当該含水物の溶解成分を損なうことな
く、また溶解成分を性状変性させることなく微粉末化さ
せることができる。ただし、１０００℃以下で焼成処理
した場合には、得られた高活性酸化カルシウムを含水物
と混合した場合の反応速度はゆっくりであり、１０００
℃以上で焼成処理した場合には、反応速度はこれ以下の
焼成温度の場合より次第に速くなる。一方、１５００℃
で焼成処理した場合の反応速度は、１３００℃で焼成処
理した場合とほとんど変わらなくなる。そこで、本願発
明の高活性酸化カルシウムを得るために卵殻を焼成する
温度は９００℃〜１５００℃であることが好ましい。も
っとも、１５００℃で焼成処理した場合の反応速度が、
１３００℃で焼成処理した場合とほとんど変わらなくな
ることから、効率のよさ及び費用の観点から、最も好ま
しい焼成温度の上限を１３００℃に設定することができ
る。一方、９００℃から焼成温度が高くなるにつれて、
得られる高活性酸化カルシウムの反応速度は次第に速く
なるわけであるが、発明者の実験によれば、得られた高
活性酸化カルシウムを含水物と混合した場合の反応速度
の速さの観点から見ると、焼成処理の温度の最も好まし
い範囲の下限は１２００℃となった。
場合には、活性不足のために、得られたカルシウムを含
水物と混合した場合に、当該含水物は泥状となり、微粉
末化させることはできない。９００℃以上で、焼成処理
した場合には、得られた高活性酸化カルシウムは前述し
た活性を有し、含水物と重量比でほぼ等量ずつ混合する
と激しく反応し、当該含水物の溶解成分を損なうことな
く、また溶解成分を性状変性させることなく微粉末化さ
せることができる。ただし、１０００℃以下で焼成処理
した場合には、得られた高活性酸化カルシウムを含水物
と混合した場合の反応速度はゆっくりであり、１０００
℃以上で焼成処理した場合には、反応速度はこれ以下の
焼成温度の場合より次第に速くなる。一方、１５００℃
で焼成処理した場合の反応速度は、１３００℃で焼成処
理した場合とほとんど変わらなくなる。そこで、本願発
明の高活性酸化カルシウムを得るために卵殻を焼成する
温度は９００℃〜１５００℃であることが好ましい。も
っとも、１５００℃で焼成処理した場合の反応速度が、
１３００℃で焼成処理した場合とほとんど変わらなくな
ることから、効率のよさ及び費用の観点から、最も好ま
しい焼成温度の上限を１３００℃に設定することができ
る。一方、９００℃から焼成温度が高くなるにつれて、
得られる高活性酸化カルシウムの反応速度は次第に速く
なるわけであるが、発明者の実験によれば、得られた高
活性酸化カルシウムを含水物と混合した場合の反応速度
の速さの観点から見ると、焼成処理の温度の最も好まし
い範囲の下限は１２００℃となった。
【００１０】また、発明者の実験によれば、１２００℃
〜１３００℃の焼成温度で得られた高活性酸化カルシウ
ムは、他の温度範囲で焼成して得られた高活性酸化カル
シウムと比較した場合、含水物を微粉末化させるという
活性が安定している。すなわち、本願発明で得られた高
活性酸化カルシウムの中には、生成後時間が経過するに
つれて、含水物を微粉末化させるという活性が不安定に
なるものがある。例えば、含水物を微粉末化させること
は依然としてできるのだが、生成後あまり時間が経過し
ないうちに使用された場合に粉末化に要する時間より
も、生成後ある程度時間が経過してから使用された際に
粉末化に要する時間のほうが長くなるといったものがあ
る。しかし、１２００℃〜１３００℃の焼成温度で得ら
れた高活性酸化カルシウムは、生成後時間が経過して
も、含水物を微粉末化させるという活性が安定してお
り、他の温度範囲で焼成して得られた本願発明の高活性
酸化カルシウムと比較した場合、この安定性が最も優れ
ていた。
〜１３００℃の焼成温度で得られた高活性酸化カルシウ
ムは、他の温度範囲で焼成して得られた高活性酸化カル
シウムと比較した場合、含水物を微粉末化させるという
活性が安定している。すなわち、本願発明で得られた高
活性酸化カルシウムの中には、生成後時間が経過するに
つれて、含水物を微粉末化させるという活性が不安定に
なるものがある。例えば、含水物を微粉末化させること
は依然としてできるのだが、生成後あまり時間が経過し
ないうちに使用された場合に粉末化に要する時間より
も、生成後ある程度時間が経過してから使用された際に
粉末化に要する時間のほうが長くなるといったものがあ
る。しかし、１２００℃〜１３００℃の焼成温度で得ら
れた高活性酸化カルシウムは、生成後時間が経過して
も、含水物を微粉末化させるという活性が安定してお
り、他の温度範囲で焼成して得られた本願発明の高活性
酸化カルシウムと比較した場合、この安定性が最も優れ
ていた。
【００１１】前記において、本願発明によって得られた
高活性酸化カルシウムあるいはこの高活性酸化カルシウ
ムからなる粉末化剤と含水物との混合割合を、重量比で
ほぼ等量ずつとした理由は、かかる割合が粉末化反応の
促進に最適であり、またかかる割合によれば粉末化反応
によって得られた粉末中に、含水物などの有効成分が最
もよく含有され得るからである。本願発明者の実験によ
れば、本願発明の高活性酸化カルシウムあるいはこの高
活性酸化カルシウムからなる粉末化剤１重量部に対し
て、含水物０．３〜３．３重量部程度の範囲の混合割合
で粉末化反応が生じた。これは、含水物の種類によって
も相違し、例えば、血液の場合には、本願発明の高活性
酸化カルシウムあるいはこの高活性酸化カルシウムから
なる粉末化剤１重量部に対して血液０．６〜３．３重量
部程度の範囲の混合割合で粉末化反応が生じた。また、
液状油脂類の場合には、本願発明の高活性酸化カルシウ
ムあるいはこの高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤
１重量部に対して液状油脂類０．３〜１．７重量部程度
の範囲の混合割合で粉末化反応が生じた。
高活性酸化カルシウムあるいはこの高活性酸化カルシウ
ムからなる粉末化剤と含水物との混合割合を、重量比で
ほぼ等量ずつとした理由は、かかる割合が粉末化反応の
促進に最適であり、またかかる割合によれば粉末化反応
によって得られた粉末中に、含水物などの有効成分が最
もよく含有され得るからである。本願発明者の実験によ
れば、本願発明の高活性酸化カルシウムあるいはこの高
活性酸化カルシウムからなる粉末化剤１重量部に対し
て、含水物０．３〜３．３重量部程度の範囲の混合割合
で粉末化反応が生じた。これは、含水物の種類によって
も相違し、例えば、血液の場合には、本願発明の高活性
酸化カルシウムあるいはこの高活性酸化カルシウムから
なる粉末化剤１重量部に対して血液０．６〜３．３重量
部程度の範囲の混合割合で粉末化反応が生じた。また、
液状油脂類の場合には、本願発明の高活性酸化カルシウ
ムあるいはこの高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤
１重量部に対して液状油脂類０．３〜１．７重量部程度
の範囲の混合割合で粉末化反応が生じた。
【００１２】
【作用】このように、本願発明で得られる高活性酸化カ
ルシウム及びこの高活性酸化カルシウムからなる粉末化
剤は、水分が加えられることによって、急速に反応し、
微粉末化する。この微粉末化は、水分のみでもよいが、
酸性水（例えば木酢液など）を加えるほうが、より急激
な反応が見られる。この高活性酸化カルシウム及び当該
高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤は、特に血液な
どの粘性液体、あるいは、動物油脂、植物油脂、鉱物油
脂などの液状油脂類の粉末化には顕著に有効である。ま
た、混合された含水物の溶解成分を損なうことなく、か
つ当該含水物の溶解成分を性状変性させることなく微粉
末化させることができる。したがって、微粉末化するこ
とが困難な液状物質を有効成分を保有させたまま粉末化
させるについては、多大の効果がある。この微粉末化反
応は、反応熱を生じるのみであって、乾燥その他の操作
を加える必要はない。
ルシウム及びこの高活性酸化カルシウムからなる粉末化
剤は、水分が加えられることによって、急速に反応し、
微粉末化する。この微粉末化は、水分のみでもよいが、
酸性水（例えば木酢液など）を加えるほうが、より急激
な反応が見られる。この高活性酸化カルシウム及び当該
高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤は、特に血液な
どの粘性液体、あるいは、動物油脂、植物油脂、鉱物油
脂などの液状油脂類の粉末化には顕著に有効である。ま
た、混合された含水物の溶解成分を損なうことなく、か
つ当該含水物の溶解成分を性状変性させることなく微粉
末化させることができる。したがって、微粉末化するこ
とが困難な液状物質を有効成分を保有させたまま粉末化
させるについては、多大の効果がある。この微粉末化反
応は、反応熱を生じるのみであって、乾燥その他の操作
を加える必要はない。
【００１３】
【実施例１】水洗した白色卵殻を自然乾燥あるいは人工
乾燥し、この卵殻片４０kgを電気炉で、通風雰囲気化
（８０cm3 ／ min）において、９００℃で５時間焼成
し、その後、自然冷却させた。こうして得た焼成処理後
の白色卵殻片を微粉砕し、１mm以下の粉末にして高活性
酸化カルシウム約２０kgを得た。
乾燥し、この卵殻片４０kgを電気炉で、通風雰囲気化
（８０cm3 ／ min）において、９００℃で５時間焼成
し、その後、自然冷却させた。こうして得た焼成処理後
の白色卵殻片を微粉砕し、１mm以下の粉末にして高活性
酸化カルシウム約２０kgを得た。
【００１４】前記において、焼成時間を５時間とした理
由は、電気炉内の卵殻片を均一に９００℃で焼成するの
に必要なためである。すなわち、焼成時間は電気炉内の
卵殻片を一定温度で均一に焼成するために必要とされる
時間であるので、卵殻片の量、焼成温度などに応じて定
められる。
由は、電気炉内の卵殻片を均一に９００℃で焼成するの
に必要なためである。すなわち、焼成時間は電気炉内の
卵殻片を一定温度で均一に焼成するために必要とされる
時間であるので、卵殻片の量、焼成温度などに応じて定
められる。
【００１５】また、焼成後の卵殻片を１mm以下の粉末に
微粉砕した理由は、得られた高活性酸化カルシウムの粉
末化反応によってできる生成物が均一の生成物になるよ
うにするためであり、また粉末化の反応速度を早くさせ
るためである。
微粉砕した理由は、得られた高活性酸化カルシウムの粉
末化反応によってできる生成物が均一の生成物になるよ
うにするためであり、また粉末化の反応速度を早くさせ
るためである。
【００１６】この生成された高活性酸化カルシウムの活
性を検討すべく、高活性酸化カルシウム１００ｇに同量
（１００ｇ、１００ml）の木酢液を加入し、３０秒間撹
拌し、静置した。時間の経過と共に泥状の混合物の表面
に木酢液が少し浮いてきて、静置後１０分し、泥状の混
合物の表面に亀裂ができ、水分が蒸発し、微粉末のＣａ
結合の木酢酸粉末ができた。
性を検討すべく、高活性酸化カルシウム１００ｇに同量
（１００ｇ、１００ml）の木酢液を加入し、３０秒間撹
拌し、静置した。時間の経過と共に泥状の混合物の表面
に木酢液が少し浮いてきて、静置後１０分し、泥状の混
合物の表面に亀裂ができ、水分が蒸発し、微粉末のＣａ
結合の木酢酸粉末ができた。
【００１７】こうして得られた微粉末中の木酢液の成分
を調べたところ、添加された高活性酸化カルシウムと結
合した木酢液の成分と認められた。
を調べたところ、添加された高活性酸化カルシウムと結
合した木酢液の成分と認められた。
【００１８】
【実施例２】水洗した白色卵殻を自然乾燥あるいは人工
乾燥し、この卵殻片４０kgを電気炉で通風雰囲気化（８
０cm3 ／ min）において１０００℃で５時間焼成し、そ
の後、自然冷却させた。こうして得た焼成処理後の白色
卵殻片を微粉砕し、１mm以下の粉末にして高活性酸化カ
ルシウム約２０kgを得た。
乾燥し、この卵殻片４０kgを電気炉で通風雰囲気化（８
０cm3 ／ min）において１０００℃で５時間焼成し、そ
の後、自然冷却させた。こうして得た焼成処理後の白色
卵殻片を微粉砕し、１mm以下の粉末にして高活性酸化カ
ルシウム約２０kgを得た。
【００１９】前記において、焼成時間を５時間とした理
由は、電気炉内の卵殻片を均一に１０００℃で焼成する
のに必要なためである。
由は、電気炉内の卵殻片を均一に１０００℃で焼成する
のに必要なためである。
【００２０】また、焼成後の卵殻片を１mm以下の粉末に
微粉砕した理由は、得られた高活性酸化カルシウムの粉
末化反応によってできる生成物が均一の生成物になるよ
うにするためであり、また粉末化の反応速度を早くさせ
るためである。
微粉砕した理由は、得られた高活性酸化カルシウムの粉
末化反応によってできる生成物が均一の生成物になるよ
うにするためであり、また粉末化の反応速度を早くさせ
るためである。
【００２１】この生成された高活性酸化カルシウムの活
性を検討すべく、高活性酸化カルシウム１００ｇに同量
（１００ｇ、１００ml）の木酢液を加入し、３０秒間撹
拌し、静置した。時間の経過と共に泥状の混合物の表面
に木酢液が少し浮いてきて、静置後約７分し、泥状の混
合物の表面に亀裂ができ、水分が蒸発し、瞬間的に均一
な微粉末のＣａ結合の木酢酸粉末ができた。
性を検討すべく、高活性酸化カルシウム１００ｇに同量
（１００ｇ、１００ml）の木酢液を加入し、３０秒間撹
拌し、静置した。時間の経過と共に泥状の混合物の表面
に木酢液が少し浮いてきて、静置後約７分し、泥状の混
合物の表面に亀裂ができ、水分が蒸発し、瞬間的に均一
な微粉末のＣａ結合の木酢酸粉末ができた。
【００２２】こうして得られた微粉末中の木酢液の成分
を調べたところ、添加された高活性酸化カルシウムと結
合した木酢液の成分と認められた。
を調べたところ、添加された高活性酸化カルシウムと結
合した木酢液の成分と認められた。
【００２３】
【実施例３】水洗した白色卵殻を自然乾燥あるいは人工
乾燥し、この卵殻片４０kgを電気炉で通風雰囲気化（８
０cm3 ／ min）において１１００℃で５時間焼成し、そ
の後、自然冷却させた。こうして得た焼成処理後の白色
卵殻片を微粉砕し、１mm以下の粉末にして高活性酸化カ
ルシウム約２０kgを得た。
乾燥し、この卵殻片４０kgを電気炉で通風雰囲気化（８
０cm3 ／ min）において１１００℃で５時間焼成し、そ
の後、自然冷却させた。こうして得た焼成処理後の白色
卵殻片を微粉砕し、１mm以下の粉末にして高活性酸化カ
ルシウム約２０kgを得た。
【００２４】前記において、焼成時間を５時間とした理
由は、電気炉内の卵殻片を均一に１１００℃で焼成する
のに必要なためである。
由は、電気炉内の卵殻片を均一に１１００℃で焼成する
のに必要なためである。
【００２５】また、焼成後の卵殻片を１mm以下の粉末に
微粉砕した理由は、得られた高活性酸化カルシウムの粉
末化反応によってできる生成物が均一の生成物になるよ
うにするためであり、また粉末化の反応速度を早くさせ
るためである。
微粉砕した理由は、得られた高活性酸化カルシウムの粉
末化反応によってできる生成物が均一の生成物になるよ
うにするためであり、また粉末化の反応速度を早くさせ
るためである。
【００２６】この生成された高活性酸化カルシウムの活
性を検討すべく、高活性酸化カルシウム１００ｇに同量
（１００ｇ、１００ml）の木酢液を加入し、３０秒間撹
拌し、静置した。時間の経過と共に泥状の混合物の表面
に木酢液が少し浮いてきて、静置後約７分し、泥状の混
合物の表面に亀裂ができ、水分が蒸発し、瞬間的に均一
な微粉末のＣａ結合の木酢酸粉末ができた。
性を検討すべく、高活性酸化カルシウム１００ｇに同量
（１００ｇ、１００ml）の木酢液を加入し、３０秒間撹
拌し、静置した。時間の経過と共に泥状の混合物の表面
に木酢液が少し浮いてきて、静置後約７分し、泥状の混
合物の表面に亀裂ができ、水分が蒸発し、瞬間的に均一
な微粉末のＣａ結合の木酢酸粉末ができた。
【００２７】こうして得られた微粉末中の木酢液の成分
を調べたところ、添加された高活性酸化カルシウムと結
合した木酢液の成分と認められた。
を調べたところ、添加された高活性酸化カルシウムと結
合した木酢液の成分と認められた。
【００２８】
【実施例４】水洗した白色卵殻を自然乾燥あるいは人工
乾燥し、この卵殻片４０kgを電気炉で通風雰囲気化（８
０cm3 ／ min）において１２００℃で５時間焼成し、そ
の後、自然冷却させた。こうして得た焼成処理後の白色
卵殻片を微粉砕し、１mm以下の粉末にして高活性酸化カ
ルシウム約２０kgを得た。
乾燥し、この卵殻片４０kgを電気炉で通風雰囲気化（８
０cm3 ／ min）において１２００℃で５時間焼成し、そ
の後、自然冷却させた。こうして得た焼成処理後の白色
卵殻片を微粉砕し、１mm以下の粉末にして高活性酸化カ
ルシウム約２０kgを得た。
【００２９】前記において、焼成時間を５時間とした理
由は、電気炉内の卵殻片を均一に１２００℃で焼成する
のに必要なためである。
由は、電気炉内の卵殻片を均一に１２００℃で焼成する
のに必要なためである。
【００３０】また、焼成後の卵殻片を１mm以下の粉末に
微粉砕した理由は、得られた高活性酸化カルシウムの粉
末化反応によってできる生成物が均一の生成物になるよ
うにするためであり、また粉末化の反応速度を早くさせ
るためである。
微粉砕した理由は、得られた高活性酸化カルシウムの粉
末化反応によってできる生成物が均一の生成物になるよ
うにするためであり、また粉末化の反応速度を早くさせ
るためである。
【００３１】この生成された高活性酸化カルシウムの活
性を検討すべく、高活性酸化カルシウム１００ｇに同量
（１００ｇ、１００ml）の木酢液を加入し、３０秒間撹
拌し、静置した。時間の経過と共に泥状の混合物の表面
に木酢液が少し浮いてきて、静置後約６分し、泥状の混
合物の表面に亀裂ができ、水分が蒸発し、瞬間的に均一
な微粉末のＣａ結合の木酢酸粉末ができた。
性を検討すべく、高活性酸化カルシウム１００ｇに同量
（１００ｇ、１００ml）の木酢液を加入し、３０秒間撹
拌し、静置した。時間の経過と共に泥状の混合物の表面
に木酢液が少し浮いてきて、静置後約６分し、泥状の混
合物の表面に亀裂ができ、水分が蒸発し、瞬間的に均一
な微粉末のＣａ結合の木酢酸粉末ができた。
【００３２】こうして得られた微粉末中の木酢液の成分
を調べたところ、添加された高活性酸化カルシウムと結
合した木酢液の成分と認められた。
を調べたところ、添加された高活性酸化カルシウムと結
合した木酢液の成分と認められた。
【００３３】
【実施例５】水洗した白色卵殻を自然乾燥あるいは人工
乾燥し、この卵殻片４０kgを電気炉で通風雰囲気化（８
０cm3 ／ min）において１３００℃で４時間焼成し、そ
の後、自然冷却させた。こうして得た焼成処理後の白色
卵殻片を微粉砕し、１mm以下の粉末にして高活性酸化カ
ルシウム約２０kgを得た。
乾燥し、この卵殻片４０kgを電気炉で通風雰囲気化（８
０cm3 ／ min）において１３００℃で４時間焼成し、そ
の後、自然冷却させた。こうして得た焼成処理後の白色
卵殻片を微粉砕し、１mm以下の粉末にして高活性酸化カ
ルシウム約２０kgを得た。
【００３４】前記において、焼成時間を４時間とした理
由は、電気炉内の卵殻片を均一に１３００℃で焼成する
のに必要なためである。
由は、電気炉内の卵殻片を均一に１３００℃で焼成する
のに必要なためである。
【００３５】また、焼成後の卵殻片を１mm以下の粉末に
微粉砕した理由は、得られた高活性酸化カルシウムの粉
末化反応によってできる生成物が均一の生成物になるよ
うにするためであり、また粉末化の反応速度を早くさせ
るためである。
微粉砕した理由は、得られた高活性酸化カルシウムの粉
末化反応によってできる生成物が均一の生成物になるよ
うにするためであり、また粉末化の反応速度を早くさせ
るためである。
【００３６】この生成された高活性酸化カルシウムの活
性を検討すべく、高活性酸化カルシウム１００ｇに同量
（１００ｇ、１００ml）の木酢液を加入し、３０秒間撹
拌し、静置した。時間の経過と共に泥状の混合物の表面
に木酢液が少し浮いてきて、静置後６分し、泥状の混合
物の表面に亀裂ができ、水分が蒸発し、微粉末のＣａ結
合の木酢酸粉末ができた。
性を検討すべく、高活性酸化カルシウム１００ｇに同量
（１００ｇ、１００ml）の木酢液を加入し、３０秒間撹
拌し、静置した。時間の経過と共に泥状の混合物の表面
に木酢液が少し浮いてきて、静置後６分し、泥状の混合
物の表面に亀裂ができ、水分が蒸発し、微粉末のＣａ結
合の木酢酸粉末ができた。
【００３７】こうして得られた微粉末中の木酢液の成分
を調べたところ、添加された高活性酸化カルシウムと結
合した木酢液の成分と認められた。
を調べたところ、添加された高活性酸化カルシウムと結
合した木酢液の成分と認められた。
【００３８】次に、焼成温度のみを１５００℃と変え、
他はこの実施例と同様の方法で、高活性酸化カルシウム
を生成し、前記と同様に活性を検討したところ、１５０
０℃の高温焼成による場合でも、１３００℃の高温焼成
による場合と、その活性に差異が見られず、木酢液を加
えて微粉末化させる反応速度もほぼ同等であった。そこ
で、生成する効率のよさ及び費用の観点から、焼成温度
の上限を一応１５００℃と定めた。
他はこの実施例と同様の方法で、高活性酸化カルシウム
を生成し、前記と同様に活性を検討したところ、１５０
０℃の高温焼成による場合でも、１３００℃の高温焼成
による場合と、その活性に差異が見られず、木酢液を加
えて微粉末化させる反応速度もほぼ同等であった。そこ
で、生成する効率のよさ及び費用の観点から、焼成温度
の上限を一応１５００℃と定めた。
【００３９】
【実施例６】いか肝油１００ｇに、木酢液２０ｇと、１
３００℃の焼成温度で得た本願発明の高活性酸化カルシ
ウム粉末１２０ｇとを入れて、撹拌後静置したところ、
１０分間で反応を終了し、２３０ｇのいか肝油微粉末が
得られた。
３００℃の焼成温度で得た本願発明の高活性酸化カルシ
ウム粉末１２０ｇとを入れて、撹拌後静置したところ、
１０分間で反応を終了し、２３０ｇのいか肝油微粉末が
得られた。
【００４０】このいか肝油微粉末の成分を分析したとこ
ろ、下記の成分がすべて含まれており、いか肝油成分が
ほぼそのまま含まれていることが判明した。
ろ、下記の成分がすべて含まれており、いか肝油成分が
ほぼそのまま含まれていることが判明した。
【００４１】いか肝油微粉末に含まれていた成分；ミリ
スチン酸、ペンタデカン酸、パルミチン酸、ヘキサデカ
ン酸（ｎ−１１）、ヘキサデカン酸（ｎ−５）、パルミ
トレイン酸、ヘキサデカン酸（ｎ−９）、ステアリン
酸、オクタデカン酸（ｎ−５）、オクタデカン酸（ｎ−
７）、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、オクタデ
カテトラエン酸（ｎ−３）、エイコセン酸（ｎ−１
１）、エイコセン酸（ｎ−７）、エイコセン酸（ｎ−
９）、エイコサジェン酸（ｎ−６）、ジホモ−γ−リノ
レン酸、エイコサテトラエン酸（ｎ−３）、アラキドン
酸、エイコサペンタエン酸、ドコセン酸（ｎ−１１）、
ドコセン酸（ｎ−７）、エルシン酸、ドコサペンタエン
酸（ｎ−３）、ドコサヘキサエン酸（ｎ−３）、テトラ
コセン酸（ｎ−９）
スチン酸、ペンタデカン酸、パルミチン酸、ヘキサデカ
ン酸（ｎ−１１）、ヘキサデカン酸（ｎ−５）、パルミ
トレイン酸、ヘキサデカン酸（ｎ−９）、ステアリン
酸、オクタデカン酸（ｎ−５）、オクタデカン酸（ｎ−
７）、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、オクタデ
カテトラエン酸（ｎ−３）、エイコセン酸（ｎ−１
１）、エイコセン酸（ｎ−７）、エイコセン酸（ｎ−
９）、エイコサジェン酸（ｎ−６）、ジホモ−γ−リノ
レン酸、エイコサテトラエン酸（ｎ−３）、アラキドン
酸、エイコサペンタエン酸、ドコセン酸（ｎ−１１）、
ドコセン酸（ｎ−７）、エルシン酸、ドコサペンタエン
酸（ｎ−３）、ドコサヘキサエン酸（ｎ−３）、テトラ
コセン酸（ｎ−９）
【００４２】従来、粉末酸化カルシウムと液状油脂類の
みでは化学反応を起こすことがなく、液状油脂類が単に
粉末酸化カルシウムに吸収されるにすぎないので、油脂
の粘着性はそのまま保存され、粘着性のない油脂類の粉
末を生成することはできなかった。しかし、この実施例
のように、本願発明の高活性酸化カルシウムを用いれ
ば、粘着性のない油脂類の粉末を容易に生成できたので
ある。また、この粉末化は、油脂類と高活性酸化カルシ
ウムおよび木酢液とを単に混合させるのみで化学反応さ
せるので、従来行われていたような、積極的加工（例え
ば、ミキシング、加温、その他）は必要なかった。
みでは化学反応を起こすことがなく、液状油脂類が単に
粉末酸化カルシウムに吸収されるにすぎないので、油脂
の粘着性はそのまま保存され、粘着性のない油脂類の粉
末を生成することはできなかった。しかし、この実施例
のように、本願発明の高活性酸化カルシウムを用いれ
ば、粘着性のない油脂類の粉末を容易に生成できたので
ある。また、この粉末化は、油脂類と高活性酸化カルシ
ウムおよび木酢液とを単に混合させるのみで化学反応さ
せるので、従来行われていたような、積極的加工（例え
ば、ミキシング、加温、その他）は必要なかった。
【００４３】
【実施例７】天プラ油１００ｇに、１２００℃の焼成温
度で得た本願発明の高活性酸化カルシウム粉末１２０ｇ
と、水２０ｇとを容器に入れ、軽く撹拌した後、放置し
たところ、６分間で、天プラ油微粉末２３０ｇができ
た。
度で得た本願発明の高活性酸化カルシウム粉末１２０ｇ
と、水２０ｇとを容器に入れ、軽く撹拌した後、放置し
たところ、６分間で、天プラ油微粉末２３０ｇができ
た。
【００４４】
【実施例８】天プラ油１００ｇに、１２００℃の焼成温
度で得た本願発明の高活性酸化カルシウム粉末１２０ｇ
と、木酢液２０ｇとを容器に入れ、軽く撹拌した後、放
置したところ、３分間で、天プラ油微粉末２３０ｇがで
きた。
度で得た本願発明の高活性酸化カルシウム粉末１２０ｇ
と、木酢液２０ｇとを容器に入れ、軽く撹拌した後、放
置したところ、３分間で、天プラ油微粉末２３０ｇがで
きた。
【００４５】実施例７、８から明らかなように、液状油
脂と本願発明の高活性酸化カルシウムとの反応に水ある
いは木酢液のどちらを加えても油脂を粉末化することが
できるが、木酢液を加えたほうが、粉末化反応は速かっ
た。これは、一般に炭素の数の多い脂肪酸や、そのエス
テル化合物は、水に対してよりも、有機溶媒あるいは有
機物質を含む溶液（例えば、木酢液）によく溶けるの
で、木酢液を使用した場合には、水を使用した場合より
も粉末化する反応が早いものと思われる。
脂と本願発明の高活性酸化カルシウムとの反応に水ある
いは木酢液のどちらを加えても油脂を粉末化することが
できるが、木酢液を加えたほうが、粉末化反応は速かっ
た。これは、一般に炭素の数の多い脂肪酸や、そのエス
テル化合物は、水に対してよりも、有機溶媒あるいは有
機物質を含む溶液（例えば、木酢液）によく溶けるの
で、木酢液を使用した場合には、水を使用した場合より
も粉末化する反応が早いものと思われる。
【００４６】また、以上の実施例１〜８より、本願発明
で得られた高活性酸化カルシウムは含水物を微粉末化さ
せるという活性を有しており、粉末化剤として有用であ
る事が判明した。
で得られた高活性酸化カルシウムは含水物を微粉末化さ
せるという活性を有しており、粉末化剤として有用であ
る事が判明した。
【００４７】
【対照例１】水洗した白色卵殻を自然乾燥し、この卵殻
片を電気炉で通風雰囲気化（８０cm3 ／ min）において
８００℃で５時間焼成し、その後、自然冷却させた。こ
うして得た焼成処理後の白色卵殻片を微粉砕し、１mm以
下の粉末にしてカルシウムを得た。
片を電気炉で通風雰囲気化（８０cm3 ／ min）において
８００℃で５時間焼成し、その後、自然冷却させた。こ
うして得た焼成処理後の白色卵殻片を微粉砕し、１mm以
下の粉末にしてカルシウムを得た。
【００４８】この生成されたカルシウムの活性を検討す
べく、カルシウムに同重量の木酢液を加入し、３０秒間
撹拌し、静置した。この場合にガスが発生し、臭いがす
るとともに、泡立ちが見られた。その後２４時間経過し
ても木酢液とカルシウムとが分離したままで、粉末化は
できなかった。
べく、カルシウムに同重量の木酢液を加入し、３０秒間
撹拌し、静置した。この場合にガスが発生し、臭いがす
るとともに、泡立ちが見られた。その後２４時間経過し
ても木酢液とカルシウムとが分離したままで、粉末化は
できなかった。
【００４９】この対照例１より、焼成温度が８００℃の
場合には、活性不足のために、得られたカルシウムを木
酢液と混合した場合に、当該木酢液を微粉末化させるこ
とはできないことが判明した。
場合には、活性不足のために、得られたカルシウムを木
酢液と混合した場合に、当該木酢液を微粉末化させるこ
とはできないことが判明した。
【００５０】
【対照例２】石灰石を９００℃で５時間焼成した生石灰
（足立石灰工業製造の酸化カルシウム）を粉砕し、これ
を同重量の木酢液に投入したところ、瞬間的に発熱反応
を生じ、水分が蒸発した。しかしながら、粉末化した部
分と、固形化した部分との不均一混合物となった。固形
化部分は泡状の結合固形となり、やや褐色に変色し、全
体としては均一な微粉末化はできなかった。
（足立石灰工業製造の酸化カルシウム）を粉砕し、これ
を同重量の木酢液に投入したところ、瞬間的に発熱反応
を生じ、水分が蒸発した。しかしながら、粉末化した部
分と、固形化した部分との不均一混合物となった。固形
化部分は泡状の結合固形となり、やや褐色に変色し、全
体としては均一な微粉末化はできなかった。
【００５１】したがって、本願発明によって得られる高
活性酸化カルシウムと木酢液との反応は、既知の生石灰
（ＣａＯ）と木酢液との反応とは全く異なり、木酢液を
その成分を性状変性させることなく、かつ微粉末化させ
ることのできる、前例のない化学変化であることが、こ
の対照例２より明らかになった。
活性酸化カルシウムと木酢液との反応は、既知の生石灰
（ＣａＯ）と木酢液との反応とは全く異なり、木酢液を
その成分を性状変性させることなく、かつ微粉末化させ
ることのできる、前例のない化学変化であることが、こ
の対照例２より明らかになった。
【００５２】
【実験例１】本願発明で得た高活性酸化カルシウムと他
のカルシウムとを、その導電率、カルシウム粉末の色、
木酢液との粉末化反応について検討したところ、以下の
結果を得た。
のカルシウムとを、その導電率、カルシウム粉末の色、
木酢液との粉末化反応について検討したところ、以下の
結果を得た。
【００５３】なお、この実験には、１３００℃と、９０
０℃の焼成温度で得た本願発明の高活性酸化カルシウ
ム、カキ殻を１３００℃と、９００℃の焼成温度で得た
カキ殻カルシウム、生石灰（足立石灰工業製）、試薬用
酸化カルシウム（和光純薬製）を用いた。
０℃の焼成温度で得た本願発明の高活性酸化カルシウ
ム、カキ殻を１３００℃と、９００℃の焼成温度で得た
カキ殻カルシウム、生石灰（足立石灰工業製）、試薬用
酸化カルシウム（和光純薬製）を用いた。
【００５４】導電率について 導電率とは導体中での電流の流れ易さを示す指標を意味
する。この実験では、精製水に１／１００００の各種カ
ルシウムをそれぞれ溶かし、イオン伝導に基づく導電率
を測定した。その数値の大きさにより、各種カルシウム
のイオン化率の違いを判断した。現在の栄養学ではカル
シウムはイオン化しないと吸収されないことがわかって
いる。そこで、各種カルシウムのイオン化状態を導電率
の測定によって判断した。実験によれば、１３００℃の
焼成温度で得た本願発明の高活性酸化カルシウムが最も
導電率が高く、すなわちイオン化率が高いことがわかっ
た。従って、１３００℃の焼成温度で得た本願発明の高
活性酸化カルシウムが、１３００℃の焼成温度で得たカ
キ殻カルシウム、その他のカルシウムに比べて、生体内
（家畜などの体内）で、吸収されやすく、働きが高い状
態にあることがわかる。
する。この実験では、精製水に１／１００００の各種カ
ルシウムをそれぞれ溶かし、イオン伝導に基づく導電率
を測定した。その数値の大きさにより、各種カルシウム
のイオン化率の違いを判断した。現在の栄養学ではカル
シウムはイオン化しないと吸収されないことがわかって
いる。そこで、各種カルシウムのイオン化状態を導電率
の測定によって判断した。実験によれば、１３００℃の
焼成温度で得た本願発明の高活性酸化カルシウムが最も
導電率が高く、すなわちイオン化率が高いことがわかっ
た。従って、１３００℃の焼成温度で得た本願発明の高
活性酸化カルシウムが、１３００℃の焼成温度で得たカ
キ殻カルシウム、その他のカルシウムに比べて、生体内
（家畜などの体内）で、吸収されやすく、働きが高い状
態にあることがわかる。
【００５５】カルシウム粉末の色について 各種カルシウム粉末の色を目視にて観察、比較した。本
願発明の高活性酸化カルシウムは白色であるが、カキ殻
カルシウムは薄いクリーム色を呈している。また、生石
灰、試薬用酸化カルシウムも白色であるが、生石灰は本
願発明の高活性酸化カルシウムや試薬用酸化カルシウム
と比較するとわずかに黒っぽく見える。
願発明の高活性酸化カルシウムは白色であるが、カキ殻
カルシウムは薄いクリーム色を呈している。また、生石
灰、試薬用酸化カルシウムも白色であるが、生石灰は本
願発明の高活性酸化カルシウムや試薬用酸化カルシウム
と比較するとわずかに黒っぽく見える。
【００５６】木酢液の粉末化について 粉末化という点から見ると、本願発明の高活性酸化カル
シウムと試薬用酸化カルシウムは、均一な粉末を生成す
ることができたが、他のカルシウムでは均一な粉末を生
成することはできなかった。
シウムと試薬用酸化カルシウムは、均一な粉末を生成す
ることができたが、他のカルシウムでは均一な粉末を生
成することはできなかった。
【００５７】この実験の結果を表に示すと以下の通りに
なる。
なる。
【００５８】
【表１】
【００５９】
【実験例２】１３００℃の焼成温度で得た本願発明の高
活性酸化カルシウムと、生石灰（足立石灰工業製）（Ｃ
ａＯ ９８％）、試薬用酸化カルシウム（和光純薬製）
（ＣａＯ ９９．９％）を用いて、ラットにおけるヒマ
シ油下痢モデルに対する抗下痢効果を調べた。
活性酸化カルシウムと、生石灰（足立石灰工業製）（Ｃ
ａＯ ９８％）、試薬用酸化カルシウム（和光純薬製）
（ＣａＯ ９９．９％）を用いて、ラットにおけるヒマ
シ油下痢モデルに対する抗下痢効果を調べた。
【００６０】ＳＬＣ：ＳＤ雄性ラットそれぞれ４匹（４
週令、体重 １００ｇ〜１５０ｇ）に前記三種類のＣａ
Ｏを以下の表に示すように１０mg／kg、３０mg／kg、１
００mg／kgを経口投与し、またコントロールとして生理
食塩水を経口投与し、３０分後にヒマシ油１mlを経口投
与し、そして、次の式に基づいて、各投与量におけるそ
れぞれの抗下痢効果を判断した。
週令、体重 １００ｇ〜１５０ｇ）に前記三種類のＣａ
Ｏを以下の表に示すように１０mg／kg、３０mg／kg、１
００mg／kgを経口投与し、またコントロールとして生理
食塩水を経口投与し、３０分後にヒマシ油１mlを経口投
与し、そして、次の式に基づいて、各投与量におけるそ
れぞれの抗下痢効果を判断した。
【００６１】
【数１】
【００６２】測定値及び抗下痢指標を以下の表２に示
す。
す。
【００６３】
【表２】
【００６４】上記の表に現されるこの実験の結果、総て
のＣａＯについて抗下痢効果が確認されたが、鉱物に由
来する生石灰、試薬用酸化カルシウムに比して、卵殻と
いう生体に由来する本願発明の高活性酸化カルシウムが
最も強い抗下痢効果を有し、特に１００mg／kg投与区で
は、２時間以内では下痢は全く発症しなかった。
のＣａＯについて抗下痢効果が確認されたが、鉱物に由
来する生石灰、試薬用酸化カルシウムに比して、卵殻と
いう生体に由来する本願発明の高活性酸化カルシウムが
最も強い抗下痢効果を有し、特に１００mg／kg投与区で
は、２時間以内では下痢は全く発症しなかった。
【００６５】
【発明の効果】本願発明で得られる高活性酸化カルシウ
ムは、水分が加えられることによって、急速に反応し、
微粉末化する。また、この高活性酸化カルシウムは含水
物を微粉末化させるという高活性を有しているので、粉
末化剤として有用である。
ムは、水分が加えられることによって、急速に反応し、
微粉末化する。また、この高活性酸化カルシウムは含水
物を微粉末化させるという高活性を有しているので、粉
末化剤として有用である。
【００６６】前記の微粉末化は、水分のみでもよいが、
酸性水（例えば木酢液など）を加えるほうが、より急激
な反応が見られる。この高活性酸化カルシウム及び当該
高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤は、特に血液な
どの粘性液体、あるいは、動物油脂、植物油脂、鉱物油
脂などの液状油脂類の粉末化には顕著に有効である。ま
た、混合された含水物の溶解成分を損なうことなく、か
つ当該含水物の溶解成分を性状変性させることなく微粉
末化させることができる。したがって、微粉末化するこ
とが困難な液状物質を有効成分を保有させたまま粉末化
させるについては、多大の効果がある。この微粉末化反
応は、反応熱を生じるのみであって、乾燥その他の操作
を加える必要はない。
酸性水（例えば木酢液など）を加えるほうが、より急激
な反応が見られる。この高活性酸化カルシウム及び当該
高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤は、特に血液な
どの粘性液体、あるいは、動物油脂、植物油脂、鉱物油
脂などの液状油脂類の粉末化には顕著に有効である。ま
た、混合された含水物の溶解成分を損なうことなく、か
つ当該含水物の溶解成分を性状変性させることなく微粉
末化させることができる。したがって、微粉末化するこ
とが困難な液状物質を有効成分を保有させたまま粉末化
させるについては、多大の効果がある。この微粉末化反
応は、反応熱を生じるのみであって、乾燥その他の操作
を加える必要はない。
Claims (4)
- 【請求項１】 卵殻を９００℃〜１５００℃で焼成して
得た高活性酸化カルシウム。 - 【請求項２】 卵殻を１２００℃〜１３００℃で焼成し
て得た高活性酸化カルシウム。 - 【請求項３】 卵殻を９００℃〜１５００℃で焼成して
得た高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤。 - 【請求項４】 卵殻を１２００℃〜１３００℃で焼成し
て得た高活性酸化カルシウムからなる粉末化剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6021439A JPH0717711A (ja) | 1993-02-24 | 1994-02-18 | 高活性酸化カルシウム及び粉末化剤 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5946893 | 1993-02-24 | ||
| JP5-59468 | 1993-02-24 | ||
| JP6021439A JPH0717711A (ja) | 1993-02-24 | 1994-02-18 | 高活性酸化カルシウム及び粉末化剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0717711A true JPH0717711A (ja) | 1995-01-20 |
Family
ID=26358500
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6021439A Pending JPH0717711A (ja) | 1993-02-24 | 1994-02-18 | 高活性酸化カルシウム及び粉末化剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0717711A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000072685A1 (fr) * | 1999-05-31 | 2000-12-07 | Houzawa, Hiromi | Procede de production d'un bactericide |
| JP2008113661A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Hatsuyu Ryu | オゾン卵殻カルシウム粉の製造方法 |
| JP2009234807A (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-15 | Yamagata Three Top:Kk | 貝殻カルシウム粉末体、およびその製造方法 |
| CN102225780A (zh) * | 2011-04-19 | 2011-10-26 | 上海彭浦冶金辅料有限公司 | 一种高活性氧化钙及其生产方法 |
| KR101234268B1 (ko) * | 2009-10-27 | 2013-02-18 | 김일광 | 정제 목초액, 소성난각, 황토 분말 및 마늘 분말을 포함하는 사료 첨가제 |
| JP2014518537A (ja) * | 2011-03-25 | 2014-07-31 | キョンウォン パク | 鳥類の卵殻を用いた沈降性炭酸カルシウムの製造方法 |
| US8859010B2 (en) * | 2003-05-29 | 2014-10-14 | Biosynergy, Inc. | Method of producing eggshell powder |
-
1994
- 1994-02-18 JP JP6021439A patent/JPH0717711A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000072685A1 (fr) * | 1999-05-31 | 2000-12-07 | Houzawa, Hiromi | Procede de production d'un bactericide |
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| JP2008113661A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Hatsuyu Ryu | オゾン卵殻カルシウム粉の製造方法 |
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| KR101234268B1 (ko) * | 2009-10-27 | 2013-02-18 | 김일광 | 정제 목초액, 소성난각, 황토 분말 및 마늘 분말을 포함하는 사료 첨가제 |
| JP2014518537A (ja) * | 2011-03-25 | 2014-07-31 | キョンウォン パク | 鳥類の卵殻を用いた沈降性炭酸カルシウムの製造方法 |
| CN102225780A (zh) * | 2011-04-19 | 2011-10-26 | 上海彭浦冶金辅料有限公司 | 一种高活性氧化钙及其生产方法 |
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