JPH0717927B2 - タングステン焼結合金の製造方法 - Google Patents
タングステン焼結合金の製造方法Info
- Publication number
- JPH0717927B2 JPH0717927B2 JP14286590A JP14286590A JPH0717927B2 JP H0717927 B2 JPH0717927 B2 JP H0717927B2 JP 14286590 A JP14286590 A JP 14286590A JP 14286590 A JP14286590 A JP 14286590A JP H0717927 B2 JPH0717927 B2 JP H0717927B2
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- alloy
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- sintering
- tungsten
- sintered alloy
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、高比重で且つ高靱性が要求される弾心材やク
イルなどの用途に好適な高靱性タングステン焼結合金の
製造方法の改良に関する。
イルなどの用途に好適な高靱性タングステン焼結合金の
製造方法の改良に関する。
高比重で且つ高靱性が要求される弾心材やクイルなどの
用途には、従来からＷ−Ni−Fe系の焼結合金が用いられ
てきたが、最近は性能向上の見地から同合金に対する一
層の靱性向上の要求が強くなってきている。
用途には、従来からＷ−Ni−Fe系の焼結合金が用いられ
てきたが、最近は性能向上の見地から同合金に対する一
層の靱性向上の要求が強くなってきている。
ところで、Ｗ−Ni−Fe系の焼結合金は、組織中のＷ粒同
士の結合力が最も弱い。このため、当該合金の靱性を向
上させるにはＷ粉同士の接触粒界を減らすことが重要で
ある。Ｗ−Ni−Fe系焼結合金の場合、連続焼結炉の予熱
室を経て液相焼結室内に送りこまれた成形材料を焼結温
度で所定時間加熱する。数％のNi−Fe成分にＷが固溶し
てなるNi−Fe−Ｗ成分が約1450℃の融点より20〜40℃高
い温度に加熱されて液相焼結され、Ｗ粒同士の接触粒界
へ液相が侵入し、合金組織の緻密化が促進される。その
後、冷却室で冷却することによって焼結中に固相であっ
たＷ粒の回りを液相から凝固したNi−Fe−Ｗ成分が取り
囲む組織となり、Ni−Fe−Ｗ成分の延性によって焼結合
金の延性が向上する。
士の結合力が最も弱い。このため、当該合金の靱性を向
上させるにはＷ粉同士の接触粒界を減らすことが重要で
ある。Ｗ−Ni−Fe系焼結合金の場合、連続焼結炉の予熱
室を経て液相焼結室内に送りこまれた成形材料を焼結温
度で所定時間加熱する。数％のNi−Fe成分にＷが固溶し
てなるNi−Fe−Ｗ成分が約1450℃の融点より20〜40℃高
い温度に加熱されて液相焼結され、Ｗ粒同士の接触粒界
へ液相が侵入し、合金組織の緻密化が促進される。その
後、冷却室で冷却することによって焼結中に固相であっ
たＷ粒の回りを液相から凝固したNi−Fe−Ｗ成分が取り
囲む組織となり、Ni−Fe−Ｗ成分の延性によって焼結合
金の延性が向上する。
なお、基本的にはNi−Fe−Ｗ成分であるが、更にその他
の成分として、必要に応じコバルト（Co）が添加される
ことがある。Coはタングステン焼結合金の強度を向上さ
せるために添加されるものであり、その含有量が多過ぎ
ると延性の劣化を招くから0.5wt％以下が適当とされる
が、Ｗ−Ni−Fe−Co成分の場合の融点は1470℃になる。
の成分として、必要に応じコバルト（Co）が添加される
ことがある。Coはタングステン焼結合金の強度を向上さ
せるために添加されるものであり、その含有量が多過ぎ
ると延性の劣化を招くから0.5wt％以下が適当とされる
が、Ｗ−Ni−Fe−Co成分の場合の融点は1470℃になる。
いずれにしても、液相焼結温度から冷却する際の冷却速
度は、通常３〜６℃/min程度が一般的であるが、その冷
却過程でＷ粒の回りを囲む液相が排出されて再びＷ粒同
士の接触が生じてしまい、所期の延性が得にくい。そこ
で、液相焼結温度からの冷却速度を８℃/min以上にして
急冷させることによりＷ粒同士の再接触を防止し、延性
の向上を図る方法が知られている。しかしながら、液相
焼結温度から急冷すると、液相の急速な凝固収縮による
ひけ巣（空孔欠陥）が発生して、延性が大きく劣化する
（G.Petzow et al.,“Modern Developmennts in Powder
Metallurgy",Vol.14（1981）,189-203.）。
度は、通常３〜６℃/min程度が一般的であるが、その冷
却過程でＷ粒の回りを囲む液相が排出されて再びＷ粒同
士の接触が生じてしまい、所期の延性が得にくい。そこ
で、液相焼結温度からの冷却速度を８℃/min以上にして
急冷させることによりＷ粒同士の再接触を防止し、延性
の向上を図る方法が知られている。しかしながら、液相
焼結温度から急冷すると、液相の急速な凝固収縮による
ひけ巣（空孔欠陥）が発生して、延性が大きく劣化する
（G.Petzow et al.,“Modern Developmennts in Powder
Metallurgy",Vol.14（1981）,189-203.）。
本発明者らの冷却速度についての詳細な研究によれば、
液相温度からの冷却速度を速くすると、連続焼結炉内を
進行している被焼結材料の後端部に、特に、凝固収縮に
よる深いひけ巣が発生し易い。その結果、靱性劣化又は
ひけ巣部分の切捨てによる歩留り低下を招くという問題
点があった。
液相温度からの冷却速度を速くすると、連続焼結炉内を
進行している被焼結材料の後端部に、特に、凝固収縮に
よる深いひけ巣が発生し易い。その結果、靱性劣化又は
ひけ巣部分の切捨てによる歩留り低下を招くという問題
点があった。
本発明は、このような従来の問題点に着目してなされた
ものであり、液相焼結後急冷される材料の後端部に熱を
補給して深いひけ巣が発生することを防止した高靱性の
タングステン焼結合金の製造方法を提供することにより
上記従来の問題点を解決することを目的としている。
ものであり、液相焼結後急冷される材料の後端部に熱を
補給して深いひけ巣が発生することを防止した高靱性の
タングステン焼結合金の製造方法を提供することにより
上記従来の問題点を解決することを目的としている。
本発明は、タングステン85〜98wt％、残部がニッケル
（Ni）と鉄（Fe）と更に必要に応じて含まれるコバルト
（Co）からなる組成の圧粉成形体をトレー内に収納し、
連続炉で予熱，液相焼結，冷却の工程を経て焼結するタ
ングステン焼結結合の製造方法において、前記トレー内
の圧粉成形体の後端部の充填材中に前記タングステン焼
結合金と類似の融点を有する金属又は合金を埋設配置し
て焼結し、その後の冷却工程において、焼結時の加熱に
より溶融した前記金属又は合金の凝固潜熱を焼結された
圧粉成形体に伝達するものである。
（Ni）と鉄（Fe）と更に必要に応じて含まれるコバルト
（Co）からなる組成の圧粉成形体をトレー内に収納し、
連続炉で予熱，液相焼結，冷却の工程を経て焼結するタ
ングステン焼結結合の製造方法において、前記トレー内
の圧粉成形体の後端部の充填材中に前記タングステン焼
結合金と類似の融点を有する金属又は合金を埋設配置し
て焼結し、その後の冷却工程において、焼結時の加熱に
より溶融した前記金属又は合金の凝固潜熱を焼結された
圧粉成形体に伝達するものである。
材料を融点以上の温度に加熱するとFe−Ni（−Co）成分
にＷが固溶したFe−Ni（−Co）−Ｗ成分が液相となり、
固相であるＷ粒同士の接触粒界に侵入する。かくして分
離されたＷ粒同士は、冷却速度を８℃/min以上にして急
冷することにより再接触することが防止され、Ｗ粒の回
りをFe−Ni（−Co）−Ｗ成分が取り囲んだ組織となり、
延性が向上する。本発明においてトレー内の成形材料の
後端部に配置したタングステン焼結合金と類似の融点を
有する金属又は合金は、上記加熱の際に溶融する。そし
て冷却の際は、当該溶融金属または合金の凝固潜熱が成
形材料の後端部に与えられる。この外部からの熱の補給
により、成形材料の後端部のみは急冷されずに徐々に凝
固する。したがって深いひけ巣は発生しない。ひけ巣深
さが浅ければ十分良い歩留りで製品加工が可能であるか
ら、急冷により靱性が向上した高靱性タングステン焼結
合金を歩留り良く製造することができる。
にＷが固溶したFe−Ni（−Co）−Ｗ成分が液相となり、
固相であるＷ粒同士の接触粒界に侵入する。かくして分
離されたＷ粒同士は、冷却速度を８℃/min以上にして急
冷することにより再接触することが防止され、Ｗ粒の回
りをFe−Ni（−Co）−Ｗ成分が取り囲んだ組織となり、
延性が向上する。本発明においてトレー内の成形材料の
後端部に配置したタングステン焼結合金と類似の融点を
有する金属又は合金は、上記加熱の際に溶融する。そし
て冷却の際は、当該溶融金属または合金の凝固潜熱が成
形材料の後端部に与えられる。この外部からの熱の補給
により、成形材料の後端部のみは急冷されずに徐々に凝
固する。したがって深いひけ巣は発生しない。ひけ巣深
さが浅ければ十分良い歩留りで製品加工が可能であるか
ら、急冷により靱性が向上した高靱性タングステン焼結
合金を歩留り良く製造することができる。
以下、更に詳細に説明する。
本発明のタングステン焼結合金の主組成は、タングステ
ン（Ｗ）が85〜98wt％で、残部がニッケル（Ni）と鉄
（Fe）及び必要に応じて含まれるコバルト（Co）であ
る。Ｗ含有量は、所定の高密度を保つために85％以上が
必要である。かつ又、タングステン焼結合金を製造する
際の液相焼結工程において完全に緻密化する液相量を確
保するため、98wt％以下であることが必要である。Niと
Feは、焼結時に液相を発生して高密度化を促進し、かつ
材料の延性を高める結合材として添加される。一方、Co
はタングステン焼結合金の強度を向上させるが、延性を
低下させないために0.5wt％以下の含有量がよい。
ン（Ｗ）が85〜98wt％で、残部がニッケル（Ni）と鉄
（Fe）及び必要に応じて含まれるコバルト（Co）であ
る。Ｗ含有量は、所定の高密度を保つために85％以上が
必要である。かつ又、タングステン焼結合金を製造する
際の液相焼結工程において完全に緻密化する液相量を確
保するため、98wt％以下であることが必要である。Niと
Feは、焼結時に液相を発生して高密度化を促進し、かつ
材料の延性を高める結合材として添加される。一方、Co
はタングステン焼結合金の強度を向上させるが、延性を
低下させないために0.5wt％以下の含有量がよい。
NiとFeの重量比率は、液相生成温度を下げて効果的な液
相焼結を実施するために、Ni:Fe＝0.5〜４の範囲内にす
ることが好ましい。
相焼結を実施するために、Ni:Fe＝0.5〜４の範囲内にす
ることが好ましい。
本発明の高靱性タングステン焼結合金の製造は、原料粉
末を混合する混合工程と、この混合粉末を所定の成形型
内で加圧成形する成形工程と、成形した材料を焼結炉で
液相生成温度を越える液相焼結温度に加熱して液相焼結
し、その後冷却ガス気流中で８℃/min以上の冷却速度を
もって急冷する焼結工程と、焼結完了後の材料を真空熱
処理炉内で熱処理する熱処理工程とを経て行われる。し
かして本発明者らは、上記焼結工程で、液相焼結後に冷
却する際に通常発生する材料後端部の深いひけ巣による
欠陥を防止する方法を鋭意研究し、その結果、液相温度
からの凝固域で、材料後端部に材料外部から熱を与える
ことがひけ巣の防止に極めて有効であること、その熱の
付与の仕方は種々あるが溶融金属の凝固潜熱を利用する
ことが最も実用的で且つ十分な成果が得られることを確
認した。
末を混合する混合工程と、この混合粉末を所定の成形型
内で加圧成形する成形工程と、成形した材料を焼結炉で
液相生成温度を越える液相焼結温度に加熱して液相焼結
し、その後冷却ガス気流中で８℃/min以上の冷却速度を
もって急冷する焼結工程と、焼結完了後の材料を真空熱
処理炉内で熱処理する熱処理工程とを経て行われる。し
かして本発明者らは、上記焼結工程で、液相焼結後に冷
却する際に通常発生する材料後端部の深いひけ巣による
欠陥を防止する方法を鋭意研究し、その結果、液相温度
からの凝固域で、材料後端部に材料外部から熱を与える
ことがひけ巣の防止に極めて有効であること、その熱の
付与の仕方は種々あるが溶融金属の凝固潜熱を利用する
ことが最も実用的で且つ十分な成果が得られることを確
認した。
凝固潜熱を付与するものとしては、タングステン焼結合
金と類似の融点を有する金属又は合金が良い。ここに類
似の融点とは、（タングステン焼結合金の融点＋25℃以
内）の温度である。この範囲を越える温度の融点を有す
る金属または合金を用いると、凝固潜熱の発生時とタン
グステン焼結合金のひけ巣生成時期とがずれてしまい、
目的を達成することができない。
金と類似の融点を有する金属又は合金が良い。ここに類
似の融点とは、（タングステン焼結合金の融点＋25℃以
内）の温度である。この範囲を越える温度の融点を有す
る金属または合金を用いると、凝固潜熱の発生時とタン
グステン焼結合金のひけ巣生成時期とがずれてしまい、
目的を達成することができない。
例えば、棒状の材料を予熱室，液相焼結室，冷却室が連
続している連続焼結炉を用いて棒状に成形した材料を焼
結するような場合、その成形材料は長手方向を炉内進行
方向に向けてトレー内の充填アルミナ粉末（Al2O3）中
に埋め込まれる。そのとき、当該材料の後端部近くにタ
ングステン焼結合金と類似の融点を有する金属又は合金
を入れたるつぼ等の容器を配設する。トレーが炉内を進
行する過程で、液相焼結温度に達したタングステン焼結
合金材料に液相が生成されると共に、るつぼ内の類似の
融点を有する金属又は合金が溶融する。ついで液相焼結
温度からの冷却過程に到ると、材料は進行方向の先端か
ら急冷され、後端側に向かって順次に凝固しつつ進行す
る。最終的に凝固する材料の後端部に、凝固収縮による
ひけ巣が形成されるが、近くに配置されたるつぼ内の類
似の融点を有する金属又は合金の冷却凝固に伴い、凝固
潜熱が伝達される。その熱補給のため、材料後端部のみ
は徐冷されることとなり、急冷による深いひけ巣が発生
しない。一方、材料の後端部以外の部分では、急冷によ
る良好な延性が得られる。
続している連続焼結炉を用いて棒状に成形した材料を焼
結するような場合、その成形材料は長手方向を炉内進行
方向に向けてトレー内の充填アルミナ粉末（Al2O3）中
に埋め込まれる。そのとき、当該材料の後端部近くにタ
ングステン焼結合金と類似の融点を有する金属又は合金
を入れたるつぼ等の容器を配設する。トレーが炉内を進
行する過程で、液相焼結温度に達したタングステン焼結
合金材料に液相が生成されると共に、るつぼ内の類似の
融点を有する金属又は合金が溶融する。ついで液相焼結
温度からの冷却過程に到ると、材料は進行方向の先端か
ら急冷され、後端側に向かって順次に凝固しつつ進行す
る。最終的に凝固する材料の後端部に、凝固収縮による
ひけ巣が形成されるが、近くに配置されたるつぼ内の類
似の融点を有する金属又は合金の冷却凝固に伴い、凝固
潜熱が伝達される。その熱補給のため、材料後端部のみ
は徐冷されることとなり、急冷による深いひけ巣が発生
しない。一方、材料の後端部以外の部分では、急冷によ
る良好な延性が得られる。
かくして本発明によれば、タングステン焼結合金の焼結
工程において、材料を液相焼結温度から８℃/min以上の
冷却速度で冷却する際に、材料後端部に熱が補給される
ことによって、深いひけ巣の発生が効果的に防止でき
る。ひけ巣の深さが1.5mm以内であれば、焼結完了後の
成形材料を製品に加工する時に、十分に歩留り良く加工
することができる 〔実施例〕 以下、本発明の実施例を図を参照して説明する。第１図
は、連続焼結炉内で材料を焼結する際に用いるトレーの
縦断面図で、矢符号Ａは炉内の進行方向を表す。
工程において、材料を液相焼結温度から８℃/min以上の
冷却速度で冷却する際に、材料後端部に熱が補給される
ことによって、深いひけ巣の発生が効果的に防止でき
る。ひけ巣の深さが1.5mm以内であれば、焼結完了後の
成形材料を製品に加工する時に、十分に歩留り良く加工
することができる 〔実施例〕 以下、本発明の実施例を図を参照して説明する。第１図
は、連続焼結炉内で材料を焼結する際に用いるトレーの
縦断面図で、矢符号Ａは炉内の進行方向を表す。
原料粉末として水素還元タングステン粉と、カーボニル
ニッケル粉と、カーボニル鉄粉と、水素還元コバルト粉
とを用いて、Ｖ型ミキサーを用いて混合した。成形は冷
間静水圧プレスを用い、2ton/cm2の圧力で直径25mm,長
さ180mmの成形体１を得た。成分組成は93wt％Ｗ−4.9wt
％Ni−2.0wt％Fe−0.1wt％Coとした。この成形体１を、
第１図に示すMo製トレー２内のアルミナ粉末３中に埋め
る。成形体１の後端付近には、成形体１のタングステン
焼結合金の融点1470℃に類似の融点を有する金属または
合金４を充填したアルミナるつぼ５を埋設配置した。こ
の実施例では、上記類似の融点を有する金属または合金
４として表１に示す種々のものを用いて比較した。
ニッケル粉と、カーボニル鉄粉と、水素還元コバルト粉
とを用いて、Ｖ型ミキサーを用いて混合した。成形は冷
間静水圧プレスを用い、2ton/cm2の圧力で直径25mm,長
さ180mmの成形体１を得た。成分組成は93wt％Ｗ−4.9wt
％Ni−2.0wt％Fe−0.1wt％Coとした。この成形体１を、
第１図に示すMo製トレー２内のアルミナ粉末３中に埋め
る。成形体１の後端付近には、成形体１のタングステン
焼結合金の融点1470℃に類似の融点を有する金属または
合金４を充填したアルミナるつぼ５を埋設配置した。こ
の実施例では、上記類似の融点を有する金属または合金
４として表１に示す種々のものを用いて比較した。
トレー２を図示しないプッシャー連続焼結炉に送り液相
焼結した。焼結炉は、予熱室，液相焼結室，冷却室が連
続的に連なっていて、上記のトレー２は炉内の搬送装置
の進行方向を長手方向にして予熱室の入口から送りこ
む。そして予熱室を経て予熱した後、液相焼結室におい
てH2気流中で1500℃の液相焼結温度で60分間にわたり加
熱した。この加熱で成形体１の液相生成金属が溶融する
と共にるつぼ５内の類似の融点を有する金属または合金
４も溶融する。次いで液相焼結室から連続的に冷却室に
移しつつ液相焼結温度から冷却した。この時、成形体１
の内部は初めに冷却室に入る前端部が最も温度が低くな
り、凝固は成形体１の進行と共に順次後方に進む。最後
に成形体１の後端に残った液相の部分が冷却されるが、
この部分には、るつぼ５内の類似の融点を有する金属ま
たは合金４の凝固に伴い発生する凝固潜熱が伝達され
て、冷却凝固は比較的徐々に行われる。
焼結した。焼結炉は、予熱室，液相焼結室，冷却室が連
続的に連なっていて、上記のトレー２は炉内の搬送装置
の進行方向を長手方向にして予熱室の入口から送りこ
む。そして予熱室を経て予熱した後、液相焼結室におい
てH2気流中で1500℃の液相焼結温度で60分間にわたり加
熱した。この加熱で成形体１の液相生成金属が溶融する
と共にるつぼ５内の類似の融点を有する金属または合金
４も溶融する。次いで液相焼結室から連続的に冷却室に
移しつつ液相焼結温度から冷却した。この時、成形体１
の内部は初めに冷却室に入る前端部が最も温度が低くな
り、凝固は成形体１の進行と共に順次後方に進む。最後
に成形体１の後端に残った液相の部分が冷却されるが、
この部分には、るつぼ５内の類似の融点を有する金属ま
たは合金４の凝固に伴い発生する凝固潜熱が伝達され
て、冷却凝固は比較的徐々に行われる。
焼結炉から取り出した成形体１は、真空度10-4Torrの下
で1150℃,2時間の真空熱処理を行ない、その後Arガスに
より20℃/minの冷却速度で冷却し被試験体を得た。この
被試験体を切断してひけ巣の深さを測定した。
で1150℃,2時間の真空熱処理を行ない、その後Arガスに
より20℃/minの冷却速度で冷却し被試験体を得た。この
被試験体を切断してひけ巣の深さを測定した。
表１に類似の融点を有する金属または合金４の融点と、
被試験体のひけ巣の深さ（後端からの距離）を示した。
No.1〜３は本発明の実施例であり、これに対してNo.4〜
６は比較例である。
被試験体のひけ巣の深さ（後端からの距離）を示した。
No.1〜３は本発明の実施例であり、これに対してNo.4〜
６は比較例である。
表１より、本実施例のタングステン焼結合金と比較例の
ものとは、ひけ巣深さの点で明確な差異が認められた。
すなわち、比較例のものはいずれも20数mmないし10数mm
と深いひけ巣が生成したのに対して、本実施例のものは
ひけ巣深さが0.5mm以下であり、実質的に製品の歩留り
を低減させるひけ巣の発生はなかった。
ものとは、ひけ巣深さの点で明確な差異が認められた。
すなわち、比較例のものはいずれも20数mmないし10数mm
と深いひけ巣が生成したのに対して、本実施例のものは
ひけ巣深さが0.5mm以下であり、実質的に製品の歩留り
を低減させるひけ巣の発生はなかった。
以上説明したように、本発明によれば、W85〜98wt％、
残部がNiとFeと更に必要に応じて含まれるCoからなる組
成の圧粉成形体をトレー内に収納し、連続炉で予熱，液
相焼結，冷却の工程を経て焼結するタングステン焼結合
金の製造方法において、前記トレー内の圧粉成形体の後
端部の充填材中に前記タングステン焼結合金と類似の融
点を有する金属又は合金を埋設配置して焼結し、その後
の冷却工程において、焼結時の加熱により溶融した前記
金属又は合金の凝固潜熱を焼結された圧粉成形体に伝達
するものとしたため、材料の内部に急速な凝固収縮によ
る深いひけ巣が発生することが防止でき、靱性の向上が
顕著で且つ実質的に歩留りを低下せしめるひけ巣もない
タングステン焼結合金を提供することができるという効
果が得られる。
残部がNiとFeと更に必要に応じて含まれるCoからなる組
成の圧粉成形体をトレー内に収納し、連続炉で予熱，液
相焼結，冷却の工程を経て焼結するタングステン焼結合
金の製造方法において、前記トレー内の圧粉成形体の後
端部の充填材中に前記タングステン焼結合金と類似の融
点を有する金属又は合金を埋設配置して焼結し、その後
の冷却工程において、焼結時の加熱により溶融した前記
金属又は合金の凝固潜熱を焼結された圧粉成形体に伝達
するものとしたため、材料の内部に急速な凝固収縮によ
る深いひけ巣が発生することが防止でき、靱性の向上が
顕著で且つ実質的に歩留りを低下せしめるひけ巣もない
タングステン焼結合金を提供することができるという効
果が得られる。
第１図は本発明の実施例で、焼結工程におけるトレー内
の配置を説明する縦断面図である。 １は成形体、２はトレー、４はタングステン焼結合金と
類似の融点を有する金属又は合金である。
の配置を説明する縦断面図である。 １は成形体、２はトレー、４はタングステン焼結合金と
類似の融点を有する金属又は合金である。
Claims (1)
- 【請求項１】タングステン85〜98wt％、残部がニッケル
（Ni）と鉄（Fe）と更に必要に応じて含まれるコバルト
（Co）からなる組成の圧粉成形体をトレー内に収納し、
連続炉で予熱，液相焼結，冷却の工程を経てタングステ
ン焼結合金を製造するに当たり、前記トレー内の圧粉成
形体の後端部の充填材中に前記タングステン焼結合金と
類似の融点を有する金属又は合金を埋設配置して焼結
し、その後の冷却工程において、焼結時の加熱により溶
融した前記金属又は合金の凝固潜熱を焼結された圧粉成
形体に伝達することを特徴とするタングステン焼結合金
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14286590A JPH0717927B2 (ja) | 1990-05-31 | 1990-05-31 | タングステン焼結合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14286590A JPH0717927B2 (ja) | 1990-05-31 | 1990-05-31 | タングステン焼結合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0436407A JPH0436407A (ja) | 1992-02-06 |
| JPH0717927B2 true JPH0717927B2 (ja) | 1995-03-01 |
Family
ID=15325406
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14286590A Expired - Lifetime JPH0717927B2 (ja) | 1990-05-31 | 1990-05-31 | タングステン焼結合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0717927B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN119501068B (zh) * | 2025-01-20 | 2025-05-23 | 西安华力装备科技有限公司 | 一种不同成分或不同成型工艺的钨合金的同炉烧结制备方法 |
-
1990
- 1990-05-31 JP JP14286590A patent/JPH0717927B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0436407A (ja) | 1992-02-06 |
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