JPH07188702A - Ａｇ基合金粉末及びその製造方法 - Google Patents
Ａｇ基合金粉末及びその製造方法Info
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- JPH07188702A JPH07188702A JP5329419A JP32941993A JPH07188702A JP H07188702 A JPH07188702 A JP H07188702A JP 5329419 A JP5329419 A JP 5329419A JP 32941993 A JP32941993 A JP 32941993A JP H07188702 A JPH07188702 A JP H07188702A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
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- H01H1/00—Contacts
- H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
- H01H1/021—Composite material
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高電気伝導度であり、高硬度である線材が得
られる、FeまたはCoを含有したAg基合金粉末の提供、及
びこのようなAg基合金粉末の製造方法の提供。 【構成】 Agマトリックス中にFe及びFeの酸化物の少な
くとも一方またはCo及びCoの酸化物の少なくとも一方か
らなる、粒径0.01〜1.0 μｍの粒子が分散されており、
さらに、酸素含有量が0.03重量％以上であり、かつ、前
記の粒径0.01〜1.0 μｍの粒子の含有量がFeまたはCoの
元素量換算で 0.5〜5.0 重量％であることを特徴とする
基合金粉末。また、Ag及びFeの混合溶湯またはAg及びCo
の混合溶湯を、水アトマイズ法で急冷凝固させてAg基合
金粉末を得るAg基合金粉末の製造方法。また、合金粉末
を酸化雰囲気中で熱処理して内部酸化させる工程を経て
Ag基合金粉末を得るAg基合金粉末の製造方法。
られる、FeまたはCoを含有したAg基合金粉末の提供、及
びこのようなAg基合金粉末の製造方法の提供。 【構成】 Agマトリックス中にFe及びFeの酸化物の少な
くとも一方またはCo及びCoの酸化物の少なくとも一方か
らなる、粒径0.01〜1.0 μｍの粒子が分散されており、
さらに、酸素含有量が0.03重量％以上であり、かつ、前
記の粒径0.01〜1.0 μｍの粒子の含有量がFeまたはCoの
元素量換算で 0.5〜5.0 重量％であることを特徴とする
基合金粉末。また、Ag及びFeの混合溶湯またはAg及びCo
の混合溶湯を、水アトマイズ法で急冷凝固させてAg基合
金粉末を得るAg基合金粉末の製造方法。また、合金粉末
を酸化雰囲気中で熱処理して内部酸化させる工程を経て
Ag基合金粉末を得るAg基合金粉末の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば電気接点、電
極、モータ用ブラシ等に使用される導電性材料を製造す
るための原料として好適なAg基合金粉末及びその製造方
法に関する。
極、モータ用ブラシ等に使用される導電性材料を製造す
るための原料として好適なAg基合金粉末及びその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、電気接点、電極等に使用される導
電性材料用の原料として、Agマトリックス中にAgと二相
分離する金属からなる粒径0.01〜1.0 μｍの粒子が分散
されているAg基合金粉末が知られていて、このAg基合金
粉末を原料として製造された接点材料は耐溶着性に優れ
ている。（特開昭63-238229 参照）Agと二相分離する代
表的な金属としては、Fe、Co、Niが挙げられ、なかでも
FeまたはCoを含有したAg基合金粉末はFe及びCoの融点が
Niより高いために耐熱性が要求される用途への適用が期
待されている。しかし、従来のFeまたはCoの粒子が分散
されているAg基合金粉末に関しては、この粉末を成形、
焼結し、次いで伸線して得られる線材は電気伝導度は優
れるが、硬度が十分でなく、そのために例えば電気接点
としたときに耐消耗性が不十分であるという問題があっ
た。
電性材料用の原料として、Agマトリックス中にAgと二相
分離する金属からなる粒径0.01〜1.0 μｍの粒子が分散
されているAg基合金粉末が知られていて、このAg基合金
粉末を原料として製造された接点材料は耐溶着性に優れ
ている。（特開昭63-238229 参照）Agと二相分離する代
表的な金属としては、Fe、Co、Niが挙げられ、なかでも
FeまたはCoを含有したAg基合金粉末はFe及びCoの融点が
Niより高いために耐熱性が要求される用途への適用が期
待されている。しかし、従来のFeまたはCoの粒子が分散
されているAg基合金粉末に関しては、この粉末を成形、
焼結し、次いで伸線して得られる線材は電気伝導度は優
れるが、硬度が十分でなく、そのために例えば電気接点
としたときに耐消耗性が不十分であるという問題があっ
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の事情に鑑みて、
本発明は高電気伝導度であって、かつ、高硬度である線
材が得られる、FeまたはCoを含有した粒子が分散されて
いるAg基合金粉末を提供することを課題とし、このよう
な有用なAg基合金粉末を得ることのできる製造方法を提
供することを第２の課題とする。
本発明は高電気伝導度であって、かつ、高硬度である線
材が得られる、FeまたはCoを含有した粒子が分散されて
いるAg基合金粉末を提供することを課題とし、このよう
な有用なAg基合金粉末を得ることのできる製造方法を提
供することを第２の課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記第１の課題を解決す
るために、請求項１記載の発明に係るAg基合金粉末は、
Agマトリックス中にFe及びFeの酸化物の少なくとも一方
からなる、粒径0.01〜1.0 μｍの粒子が分散されてお
り、さらに、酸素含有量が0.03重量％以上であり、か
つ、前記の粒径0.01〜1.0 μｍの粒子の含有量がFe元素
量換算で 0.5〜5.0重量％であることを特徴とし、請求
項２記載の発明に係るAg基合金粉末はAgマトリックス中
にCo及びCoの酸化物の少なくとも一方からなる、粒径0.
01〜1.0 μｍの粒子が分散されており、さらに、酸素含
有量が0.03重量％以上であり、かつ、前記の粒径0.01〜
1.0 μｍの粒子の含有量がCo元素量換算で 0.5〜5.0 重
量％であることを特徴としている。
るために、請求項１記載の発明に係るAg基合金粉末は、
Agマトリックス中にFe及びFeの酸化物の少なくとも一方
からなる、粒径0.01〜1.0 μｍの粒子が分散されてお
り、さらに、酸素含有量が0.03重量％以上であり、か
つ、前記の粒径0.01〜1.0 μｍの粒子の含有量がFe元素
量換算で 0.5〜5.0重量％であることを特徴とし、請求
項２記載の発明に係るAg基合金粉末はAgマトリックス中
にCo及びCoの酸化物の少なくとも一方からなる、粒径0.
01〜1.0 μｍの粒子が分散されており、さらに、酸素含
有量が0.03重量％以上であり、かつ、前記の粒径0.01〜
1.0 μｍの粒子の含有量がCo元素量換算で 0.5〜5.0 重
量％であることを特徴としている。
【０００５】前記第２の課題を解決するために、請求項
３記載の発明に係るAg基合金粉末の製造方法は、請求項
１記載のAg基合金粉末の製造方法において、Ag及びFeの
混合溶湯を、水アトマイズ法で急冷凝固させてAg基合金
粉末を得ることを特徴とし、請求項４記載の発明に係る
Ag基合金粉末の製造方法は、請求項２記載のAg基合金粉
末の製造方法において、Ag及びCoの混合溶湯を、水アト
マイズ法で急冷凝固させてAg基合金粉末を得ることを特
徴とし、請求項５記載の発明に係るAg基合金粉末の製造
方法は、請求項１または請求項２記載のAg基合金粉末の
製造方法において、合金粉末を酸化雰囲気中で熱処理し
て内部酸化させる工程を経てAg基合金粉末を得ることを
特徴としている。
３記載の発明に係るAg基合金粉末の製造方法は、請求項
１記載のAg基合金粉末の製造方法において、Ag及びFeの
混合溶湯を、水アトマイズ法で急冷凝固させてAg基合金
粉末を得ることを特徴とし、請求項４記載の発明に係る
Ag基合金粉末の製造方法は、請求項２記載のAg基合金粉
末の製造方法において、Ag及びCoの混合溶湯を、水アト
マイズ法で急冷凝固させてAg基合金粉末を得ることを特
徴とし、請求項５記載の発明に係るAg基合金粉末の製造
方法は、請求項１または請求項２記載のAg基合金粉末の
製造方法において、合金粉末を酸化雰囲気中で熱処理し
て内部酸化させる工程を経てAg基合金粉末を得ることを
特徴としている。
【０００６】以下本発明を詳細に説明する。本発明で粒
径0.01〜1.0 μｍの粒子の含有量がFe元素量換算で 0.5
〜5.0 重量％であること、または粒径0.01〜1.0 μｍの
粒子の含有量がCo元素量換算で 0.5〜5.0 重量％である
ことと限定しているのは、 0.5％未満では十分な硬度の
線材が得られなくなり、5.0 ％を越えて含有させること
は製造面で困難なためである。すなわち、FeまたはCo
の、Ag溶湯中への固溶限界が５％であり、５％を越える
とアトマイズ後にFeまたはCoの粗大粒子が生成してしま
う。また、本発明で酸素含有量が0.03重量％以上である
ことと限定しているのは、酸素含有量が0.03重量％未満
と少ないと、Ag基合金粉末を成形、焼結し、次いで伸線
して得られる線材における、FeまたはCoの酸化物の含有
量が少なくなり、その結果十分な硬度の線材が得られな
いためである。
径0.01〜1.0 μｍの粒子の含有量がFe元素量換算で 0.5
〜5.0 重量％であること、または粒径0.01〜1.0 μｍの
粒子の含有量がCo元素量換算で 0.5〜5.0 重量％である
ことと限定しているのは、 0.5％未満では十分な硬度の
線材が得られなくなり、5.0 ％を越えて含有させること
は製造面で困難なためである。すなわち、FeまたはCo
の、Ag溶湯中への固溶限界が５％であり、５％を越える
とアトマイズ後にFeまたはCoの粗大粒子が生成してしま
う。また、本発明で酸素含有量が0.03重量％以上である
ことと限定しているのは、酸素含有量が0.03重量％未満
と少ないと、Ag基合金粉末を成形、焼結し、次いで伸線
して得られる線材における、FeまたはCoの酸化物の含有
量が少なくなり、その結果十分な硬度の線材が得られな
いためである。
【０００７】本発明における、Ag基合金粉末の平均粒径
については、特に限定はないが、２〜４５μｍであるこ
とが好ましい。この理由は２μｍ未満のAg基合金粉末を
製造することは製造面で困難であり、４５μｍを越える
と焼結性が劣化するという問題が生じるためである。
については、特に限定はないが、２〜４５μｍであるこ
とが好ましい。この理由は２μｍ未満のAg基合金粉末を
製造することは製造面で困難であり、４５μｍを越える
と焼結性が劣化するという問題が生じるためである。
【０００８】本発明の請求項３または請求項４記載の発
明に係るAg基合金粉末の製造方法では、混合溶湯を、水
アトマイズ法で急冷凝固させてAg基合金粉末を得る構成
になっている。この方法での融液温度としては１２００
〜１８００℃が好ましく、急冷凝固の冷却速度は１０2
〜１０8 ℃／秒が好ましい。冷却速度が１０2 ℃／秒未
満ではFeまたはCoの析出粒子径が大きくなり、１０8 ℃
／秒を越える冷却速度で行なうことは性能的には問題が
ないが、実用的には１０8 ℃／秒程度が冷却速度の限界
である。そして、水アトマイズ法で急冷凝固させて得ら
れるAg基合金粉末は、Agマトリックス中に酸素を含有し
ているので、Ag基合金粉末を焼結する工程において、含
有している酸素によりFeまたはCoの酸化物が形成され
る。すなわち、水アトマイズ法以外の他の方法に比べ水
アトマイズ法による方法は工程数を少なくして（Agマト
リックス中に酸素を含有させる工程が不要）本発明のAg
基合金粉末が製造できるという利点がある。
明に係るAg基合金粉末の製造方法では、混合溶湯を、水
アトマイズ法で急冷凝固させてAg基合金粉末を得る構成
になっている。この方法での融液温度としては１２００
〜１８００℃が好ましく、急冷凝固の冷却速度は１０2
〜１０8 ℃／秒が好ましい。冷却速度が１０2 ℃／秒未
満ではFeまたはCoの析出粒子径が大きくなり、１０8 ℃
／秒を越える冷却速度で行なうことは性能的には問題が
ないが、実用的には１０8 ℃／秒程度が冷却速度の限界
である。そして、水アトマイズ法で急冷凝固させて得ら
れるAg基合金粉末は、Agマトリックス中に酸素を含有し
ているので、Ag基合金粉末を焼結する工程において、含
有している酸素によりFeまたはCoの酸化物が形成され
る。すなわち、水アトマイズ法以外の他の方法に比べ水
アトマイズ法による方法は工程数を少なくして（Agマト
リックス中に酸素を含有させる工程が不要）本発明のAg
基合金粉末が製造できるという利点がある。
【０００９】本発明の請求項５記載の発明に係るAg基合
金粉末の製造方法は、例えばガスアトマイズ法で得られ
た合金粉末を酸化雰囲気中で熱処理して内部酸化させて
Agマトリックス中に酸素を含有させるようにしている。
熱処理の温度については、特に限定するものではない
が、３００〜４５０℃で行なうのが好ましい。なぜなら
ば、３００℃未満では内部酸化速度が遅く、４５０℃を
越えると合金粉末の凝集が生じるという問題がある。
金粉末の製造方法は、例えばガスアトマイズ法で得られ
た合金粉末を酸化雰囲気中で熱処理して内部酸化させて
Agマトリックス中に酸素を含有させるようにしている。
熱処理の温度については、特に限定するものではない
が、３００〜４５０℃で行なうのが好ましい。なぜなら
ば、３００℃未満では内部酸化速度が遅く、４５０℃を
越えると合金粉末の凝集が生じるという問題がある。
【００１０】
【作用】Ag基合金粉末において、粒径0.01〜1.0 μｍの
FeまたはCo（またはこれらの酸化物）の粒子をできるだ
け多く均一に分散させることは、得られる線材を高電気
伝導度であって、高硬度なものにする働きをする。
FeまたはCo（またはこれらの酸化物）の粒子をできるだ
け多く均一に分散させることは、得られる線材を高電気
伝導度であって、高硬度なものにする働きをする。
【００１１】本発明に係るAg基合金粉末の製造方法で、
水アトマイズ法によって急冷凝固させることは、Feまた
はCo（またはこれらの酸化物）の粒子を微細に分散させ
る働きと共に、水の分解によってAgマトリックス中に酸
素を含有させる働きをする。
水アトマイズ法によって急冷凝固させることは、Feまた
はCo（またはこれらの酸化物）の粒子を微細に分散させ
る働きと共に、水の分解によってAgマトリックス中に酸
素を含有させる働きをする。
【００１２】また、本発明に係るAg基合金粉末の製造方
法において、合金粉末を酸化雰囲気中で熱処理して内部
酸化させることは、Agマトリックス中に酸素を含有させ
る働きをする。水アトマイズ法以外の急冷凝固法、例え
ば、ガスアトマイズ法によって合金粉末を作製した場
合、合金粉末に酸素を含有させることができないが、こ
のような場合に、内部酸化によりAgマトリックス中にFe
またはCoの酸化物を生成させることによりAgマトリック
ス中に酸素成分を含有させることができるようになる。
法において、合金粉末を酸化雰囲気中で熱処理して内部
酸化させることは、Agマトリックス中に酸素を含有させ
る働きをする。水アトマイズ法以外の急冷凝固法、例え
ば、ガスアトマイズ法によって合金粉末を作製した場
合、合金粉末に酸素を含有させることができないが、こ
のような場合に、内部酸化によりAgマトリックス中にFe
またはCoの酸化物を生成させることによりAgマトリック
ス中に酸素成分を含有させることができるようになる。
【００１３】
【実施例】以下に、本発明の具体的な実施例及び比較例
を示す。 （実施例１）Ag及びFeを、Ag９６．５重量部、Fe３．５
重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融液温
度を１６５０℃とした。次にこの溶融物（混合溶湯）を
水圧８００kgf/cm2 で水アトマイズ法によって急冷凝固
させ、Ag基合金粉末を得た。このようにして得られたAg
基合金粉末は、表１に示す平均粒径であり、Agマトリッ
クス中に微細なFe粒子が均一に分散した組織であった。
そして、Agマトリックス中のFe粒子は表１に示す平均粒
径であり、その殆どが粒径0.01〜1.0 μｍの範囲内にあ
ることが確認された。また、得られたAg基合金粉末の含
有酸素量を燃焼−赤外吸収法により測定した結果を表１
に示す。
を示す。 （実施例１）Ag及びFeを、Ag９６．５重量部、Fe３．５
重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融液温
度を１６５０℃とした。次にこの溶融物（混合溶湯）を
水圧８００kgf/cm2 で水アトマイズ法によって急冷凝固
させ、Ag基合金粉末を得た。このようにして得られたAg
基合金粉末は、表１に示す平均粒径であり、Agマトリッ
クス中に微細なFe粒子が均一に分散した組織であった。
そして、Agマトリックス中のFe粒子は表１に示す平均粒
径であり、その殆どが粒径0.01〜1.0 μｍの範囲内にあ
ることが確認された。また、得られたAg基合金粉末の含
有酸素量を燃焼−赤外吸収法により測定した結果を表１
に示す。
【００１４】（実施例２）Ag及びFeを、Ag９５重量部、
Fe５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融
液温度を１６５０℃とした。次にこの溶融物（混合溶
湯）を水圧８００kgf/cm2 で水アトマイズ法によって急
冷凝固させ、Ag基合金粉末を得た。このようにして得ら
れたAg基合金粉末は、表１に示す平均粒径であり、Agマ
トリックス中に微細なFe粒子が均一に分散した組織であ
った。そして、Agマトリックス中のFe粒子は表１に示す
平均粒径であり、その殆どが粒径0.01〜1.0 μｍの範囲
内にあることが確認された。また、得られたAg基合金粉
末の含有酸素量を燃焼−赤外吸収法により測定した結果
を表１に示す。
Fe５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融
液温度を１６５０℃とした。次にこの溶融物（混合溶
湯）を水圧８００kgf/cm2 で水アトマイズ法によって急
冷凝固させ、Ag基合金粉末を得た。このようにして得ら
れたAg基合金粉末は、表１に示す平均粒径であり、Agマ
トリックス中に微細なFe粒子が均一に分散した組織であ
った。そして、Agマトリックス中のFe粒子は表１に示す
平均粒径であり、その殆どが粒径0.01〜1.0 μｍの範囲
内にあることが確認された。また、得られたAg基合金粉
末の含有酸素量を燃焼−赤外吸収法により測定した結果
を表１に示す。
【００１５】（実施例３）Ag及びCoを、Ag９６．５重量
部、Co３．５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解に
よって融液温度を１６５０℃とした。次にこの溶融物
（混合溶湯）を水圧８００kgf/cm2 で水アトマイズ法に
よって急冷凝固させ、Ag基合金粉末を得た。このように
して得られたAg基合金粉末は、表１に示す平均粒径であ
り、Agマトリックス中に微細なCo粒子が均一に分散した
組織であった。そして、Agマトリックス中のCo粒子は表
１に示す平均粒径であり、その殆どが粒径0.01〜1.0 μ
ｍの範囲内にあることが確認された。また、得られたAg
基合金粉末の含有酸素量を燃焼−赤外吸収法により測定
した結果を表１に示す。
部、Co３．５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解に
よって融液温度を１６５０℃とした。次にこの溶融物
（混合溶湯）を水圧８００kgf/cm2 で水アトマイズ法に
よって急冷凝固させ、Ag基合金粉末を得た。このように
して得られたAg基合金粉末は、表１に示す平均粒径であ
り、Agマトリックス中に微細なCo粒子が均一に分散した
組織であった。そして、Agマトリックス中のCo粒子は表
１に示す平均粒径であり、その殆どが粒径0.01〜1.0 μ
ｍの範囲内にあることが確認された。また、得られたAg
基合金粉末の含有酸素量を燃焼−赤外吸収法により測定
した結果を表１に示す。
【００１６】（実施例４）Ag及びCoを、Ag９５重量部、
Co５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融
液温度を１６００℃とした。次にこの溶融物（混合溶
湯）をガス圧１００kgf/cm2 でＮ2 ガスによる高圧ガス
アトマイズ法によって急冷凝固させて合金粉末を得た。
次いで得られた合金粉末を３５０℃で２４時間、３気圧
の酸素雰囲気中で加熱処理して、内部酸化させてAg基合
金粉末を得た。このようにして得られたAg基合金粉末
は、表１に示す平均粒径であり、Agマトリックス中にCo
及びCoの酸化物の微細な粒子が均一に分散した組織であ
った。そして、Agマトリックス中のCo及びCoの酸化物の
微細な粒子は表１に示す平均粒径であり、その殆どが粒
径0.01〜1.0 μｍの範囲内にあることが確認された。ま
た、内部酸化前のAg基合金粉末の含有酸素量及び内部酸
化後のAg基合金粉末の含有酸素量をそれぞれ燃焼−赤外
吸収法により測定した。内部酸化前のAg基合金粉末の含
有酸素量は０．０１重量％であり、内部酸化後のAg基合
金粉末の含有酸素量は表１に示すように１．５重量％で
あった。
Co５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融
液温度を１６００℃とした。次にこの溶融物（混合溶
湯）をガス圧１００kgf/cm2 でＮ2 ガスによる高圧ガス
アトマイズ法によって急冷凝固させて合金粉末を得た。
次いで得られた合金粉末を３５０℃で２４時間、３気圧
の酸素雰囲気中で加熱処理して、内部酸化させてAg基合
金粉末を得た。このようにして得られたAg基合金粉末
は、表１に示す平均粒径であり、Agマトリックス中にCo
及びCoの酸化物の微細な粒子が均一に分散した組織であ
った。そして、Agマトリックス中のCo及びCoの酸化物の
微細な粒子は表１に示す平均粒径であり、その殆どが粒
径0.01〜1.0 μｍの範囲内にあることが確認された。ま
た、内部酸化前のAg基合金粉末の含有酸素量及び内部酸
化後のAg基合金粉末の含有酸素量をそれぞれ燃焼−赤外
吸収法により測定した。内部酸化前のAg基合金粉末の含
有酸素量は０．０１重量％であり、内部酸化後のAg基合
金粉末の含有酸素量は表１に示すように１．５重量％で
あった。
【００１７】（実施例５）Ag及びFeを、Ag９５重量部、
Fe５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融
液温度を１６００℃とした。次にこの溶融物（混合溶
湯）をガス圧１００kgf/cm2 でＮ2 ガスによる高圧ガス
アトマイズ法によって急冷凝固させて合金粉末を得た。
次いで得られた合金粉末を３５０℃で２４時間、３気圧
の酸素雰囲気中で加熱処理して、内部酸化させてAg基合
金粉末を得た。このようにして得られたAg基合金粉末
は、表１に示す平均粒径であり、Agマトリックス中にFe
及びFeの酸化物の微細な粒子が均一に分散した組織であ
った。そして、Agマトリックス中のFe及びFeの酸化物の
微細な粒子は表１に示す平均粒径であり、その殆どが粒
径0.01〜1.0 μｍの範囲内にあることが確認された。ま
た、内部酸化前のAg基合金粉末の含有酸素量及び内部酸
化後のAg基合金粉末の含有酸素量をそれぞれ燃焼−赤外
吸収法により測定した。内部酸化前のAg基合金粉末の含
有酸素量は０．０１重量％であり、内部酸化後のAg基合
金粉末の含有酸素量は表１に示すように１．５重量％で
あった。
Fe５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融
液温度を１６００℃とした。次にこの溶融物（混合溶
湯）をガス圧１００kgf/cm2 でＮ2 ガスによる高圧ガス
アトマイズ法によって急冷凝固させて合金粉末を得た。
次いで得られた合金粉末を３５０℃で２４時間、３気圧
の酸素雰囲気中で加熱処理して、内部酸化させてAg基合
金粉末を得た。このようにして得られたAg基合金粉末
は、表１に示す平均粒径であり、Agマトリックス中にFe
及びFeの酸化物の微細な粒子が均一に分散した組織であ
った。そして、Agマトリックス中のFe及びFeの酸化物の
微細な粒子は表１に示す平均粒径であり、その殆どが粒
径0.01〜1.0 μｍの範囲内にあることが確認された。ま
た、内部酸化前のAg基合金粉末の含有酸素量及び内部酸
化後のAg基合金粉末の含有酸素量をそれぞれ燃焼−赤外
吸収法により測定した。内部酸化前のAg基合金粉末の含
有酸素量は０．０１重量％であり、内部酸化後のAg基合
金粉末の含有酸素量は表１に示すように１．５重量％で
あった。
【００１８】（比較例１）平均粒径１０μｍのAg粉末及
び平均粒径１０μｍのCo粉末をAg９５重量部、Co５重量
部の割合で混合し、Ag−Co混合粉末を得た。このAg−Co
混合粉末中のCo粉末は表２に示すように平均粒径は１０
μｍであり、その殆どが粒径１〜２０μｍの範囲内であ
ることが確認された。また、Ag−Co混合粉末の含有酸素
量を燃焼−赤外吸収法により測定した結果を表２に示
す。
び平均粒径１０μｍのCo粉末をAg９５重量部、Co５重量
部の割合で混合し、Ag−Co混合粉末を得た。このAg−Co
混合粉末中のCo粉末は表２に示すように平均粒径は１０
μｍであり、その殆どが粒径１〜２０μｍの範囲内であ
ることが確認された。また、Ag−Co混合粉末の含有酸素
量を燃焼−赤外吸収法により測定した結果を表２に示
す。
【００１９】（比較例２）平均粒径１０μｍのAg粉末及
び平均粒径１０μｍのFe粉末をAg９５重量部、Fe５重量
部の割合で混合し、Ag−Fe混合粉末を得た。このAg−Fe
混合粉末中のFe粉末は表２に示すように平均粒径は１０
μｍであり、その殆どが粒径１〜２０μｍの範囲内であ
ることが確認された。また、Ag−Fe混合粉末の含有酸素
量を燃焼−赤外吸収法により測定した結果を表２に示
す。
び平均粒径１０μｍのFe粉末をAg９５重量部、Fe５重量
部の割合で混合し、Ag−Fe混合粉末を得た。このAg−Fe
混合粉末中のFe粉末は表２に示すように平均粒径は１０
μｍであり、その殆どが粒径１〜２０μｍの範囲内であ
ることが確認された。また、Ag−Fe混合粉末の含有酸素
量を燃焼−赤外吸収法により測定した結果を表２に示
す。
【００２０】（比較例３）Ag及びCoを、Ag９５重量部、
Co５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融
液温度を１６００℃とした。次にこの溶融物（混合溶
湯）をガス圧１００kgf/cm2 でＮ2 ガスによる高圧ガス
アトマイズ法によって急冷凝固させてAg基合金粉末を得
た。（実施例４の内部酸化前の合金粉末に同じ）このよ
うにして得られたAg基合金粉末は、表２に示す平均粒径
であり、Agマトリックス中に微細なCo粒子が均一に分散
した組織であった。そして、Agマトリックス中のCo粒子
は表２に示す平均粒径であり、その殆どが粒径0.01〜1.
0 μｍの範囲内にあることが確認された。また、Ag基合
金粉末の含有酸素量を燃焼−赤外吸収法により測定した
結果を表２に示す。
Co５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融
液温度を１６００℃とした。次にこの溶融物（混合溶
湯）をガス圧１００kgf/cm2 でＮ2 ガスによる高圧ガス
アトマイズ法によって急冷凝固させてAg基合金粉末を得
た。（実施例４の内部酸化前の合金粉末に同じ）このよ
うにして得られたAg基合金粉末は、表２に示す平均粒径
であり、Agマトリックス中に微細なCo粒子が均一に分散
した組織であった。そして、Agマトリックス中のCo粒子
は表２に示す平均粒径であり、その殆どが粒径0.01〜1.
0 μｍの範囲内にあることが確認された。また、Ag基合
金粉末の含有酸素量を燃焼−赤外吸収法により測定した
結果を表２に示す。
【００２１】（比較例４）Ag及びFeを、Ag９５重量部、
Fe５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融
液温度を１６００℃とした。次にこの溶融物（混合溶
湯）をガス圧１００kgf/cm2 でＮ2 ガスによる高圧ガス
アトマイズ法によって急冷凝固させてAg基合金粉末を得
た。（実施例５の内部酸化前の合金粉末に同じ）このよ
うにして得られたAg基合金粉末は、表２に示す平均粒径
であり、Agマトリックス中に微細なFe粒子が均一に分散
した組織であった。そして、Agマトリックス中のFe粒子
は表２に示す平均粒径であり、その殆どが粒径0.01〜1.
0 μｍの範囲内にあることが確認された。また、Ag基合
金粉末の含有酸素量を燃焼−赤外吸収法により測定した
結果を表２に示す。
Fe５重量部の割合で坩堝に入れ、高周波溶解によって融
液温度を１６００℃とした。次にこの溶融物（混合溶
湯）をガス圧１００kgf/cm2 でＮ2 ガスによる高圧ガス
アトマイズ法によって急冷凝固させてAg基合金粉末を得
た。（実施例５の内部酸化前の合金粉末に同じ）このよ
うにして得られたAg基合金粉末は、表２に示す平均粒径
であり、Agマトリックス中に微細なFe粒子が均一に分散
した組織であった。そして、Agマトリックス中のFe粒子
は表２に示す平均粒径であり、その殆どが粒径0.01〜1.
0 μｍの範囲内にあることが確認された。また、Ag基合
金粉末の含有酸素量を燃焼−赤外吸収法により測定した
結果を表２に示す。
【００２２】上記実施例１〜５及び比較例１〜４で得ら
れたAg基合金粉末または混合粉末を、加圧力３０kgf/mm
2 で加圧して成形し、次いで８５０℃−２時間の焼成
（真空雰囲気中）と４２０℃−９０kgf/mm2 の熱間圧縮
を２回繰り返して焼結体を得た。次に、焼結体予熱温度
８００℃、金型温度４２０℃で熱間押し出しにより、直
径８ｍｍに押し出した後、スウェージング加工、引抜き
加工によって直径２ｍｍの線材を得た。得られた線材の
硬度をマイクロビッカース硬度計を用いて、３００ｇの
荷重を１５秒間加える条件で測定し、その結果を表１及
び表２に示した。また、得られた線材の電気伝導度を直
流四端子法によって測定し、その結果を同じく表１及び
表２に示した。
れたAg基合金粉末または混合粉末を、加圧力３０kgf/mm
2 で加圧して成形し、次いで８５０℃−２時間の焼成
（真空雰囲気中）と４２０℃−９０kgf/mm2 の熱間圧縮
を２回繰り返して焼結体を得た。次に、焼結体予熱温度
８００℃、金型温度４２０℃で熱間押し出しにより、直
径８ｍｍに押し出した後、スウェージング加工、引抜き
加工によって直径２ｍｍの線材を得た。得られた線材の
硬度をマイクロビッカース硬度計を用いて、３００ｇの
荷重を１５秒間加える条件で測定し、その結果を表１及
び表２に示した。また、得られた線材の電気伝導度を直
流四端子法によって測定し、その結果を同じく表１及び
表２に示した。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】表１及び表２の結果で明らかなように、実
施例１〜５のAg基合金粉末を用いた線材の硬度は高く、
また電気伝導度も高い値となっている。
施例１〜５のAg基合金粉末を用いた線材の硬度は高く、
また電気伝導度も高い値となっている。
【００２６】
【発明の効果】請求項１または請求項２記載の発明に係
るAg基合金粉末は、上記のように構成されているため、
このAg基合金粉末を用いることにより、高電気伝導度で
あって、かつ、高硬度である線材が得られる。
るAg基合金粉末は、上記のように構成されているため、
このAg基合金粉末を用いることにより、高電気伝導度で
あって、かつ、高硬度である線材が得られる。
【００２７】また、請求項３〜請求項５記載の発明に係
るAg基合金粉末の製造方法によれば、高電気伝導度であ
って、かつ、高硬度である線材が得られる有用なAg基合
金粉末を製造することが可能になる。
るAg基合金粉末の製造方法によれば、高電気伝導度であ
って、かつ、高硬度である線材が得られる有用なAg基合
金粉末を製造することが可能になる。
Claims (5)
- 【請求項１】 Agマトリックス中にFe及びFeの酸化物の
少なくとも一方からなる、粒径0.01〜1.0 μｍの粒子が
分散されており、さらに、酸素含有量が0.03重量％以上
であり、かつ、前記の粒径0.01〜1.0 μｍの粒子の含有
量がFe元素量換算で 0.5〜5.0 重量％であるAg基合金粉
末。 - 【請求項２】 Agマトリックス中にCo及びCoの酸化物の
少なくとも一方からなる、粒径0.01〜1.0 μｍの粒子が
分散されており、さらに、酸素含有量が0.03重量％以上
であり、かつ、前記の粒径0.01〜1.0 μｍの粒子の含有
量がCo元素量換算で 0.5〜5.0 重量％であるAg基合金粉
末。 - 【請求項３】 請求項１記載のAg基合金粉末の製造方法
において、Ag及びFeの混合溶湯を、水アトマイズ法で急
冷凝固させてAg基合金粉末を得ることを特徴とするAg基
合金粉末の製造方法。 - 【請求項４】 請求項２記載のAg基合金粉末の製造方法
において、Ag及びCoの混合溶湯を、水アトマイズ法で急
冷凝固させてAg基合金粉末を得ることを特徴とするAg基
合金粉末の製造方法。 - 【請求項５】 請求項１または請求項２記載のAg基合金
粉末の製造方法において、合金粉末を酸化雰囲気中で熱
処理して内部酸化させる工程を経てAg基合金粉末を得る
Ag基合金粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5329419A JPH07188702A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | Ａｇ基合金粉末及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5329419A JPH07188702A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | Ａｇ基合金粉末及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07188702A true JPH07188702A (ja) | 1995-07-25 |
Family
ID=18221191
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5329419A Withdrawn JPH07188702A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | Ａｇ基合金粉末及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07188702A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0774524A1 (de) * | 1995-11-20 | 1997-05-21 | Degussa Aktiengesellschaft | Silber-Eisen-Werkstoff für elektrische Schaltkontakte (II) |
| WO1997033288A1 (de) * | 1996-03-05 | 1997-09-12 | Siemens Aktiengesellschaft | Kontaktwerkstoff aus silber und wirkkomponenten, daraus gefertigtes formstück sowie verfahren zur herstellung des formstücks |
| WO2017073057A1 (ja) * | 2015-10-30 | 2017-05-04 | Ｄｏｗａエレクトロニクス株式会社 | 銀粉およびその製造方法 |
| JP2017082327A (ja) * | 2015-10-30 | 2017-05-18 | Ｄｏｗａエレクトロニクス株式会社 | 銀粉およびその製造方法 |
-
1993
- 1993-12-27 JP JP5329419A patent/JPH07188702A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0774524A1 (de) * | 1995-11-20 | 1997-05-21 | Degussa Aktiengesellschaft | Silber-Eisen-Werkstoff für elektrische Schaltkontakte (II) |
| WO1997033288A1 (de) * | 1996-03-05 | 1997-09-12 | Siemens Aktiengesellschaft | Kontaktwerkstoff aus silber und wirkkomponenten, daraus gefertigtes formstück sowie verfahren zur herstellung des formstücks |
| WO2017073057A1 (ja) * | 2015-10-30 | 2017-05-04 | Ｄｏｗａエレクトロニクス株式会社 | 銀粉およびその製造方法 |
| JP2017082327A (ja) * | 2015-10-30 | 2017-05-18 | Ｄｏｗａエレクトロニクス株式会社 | 銀粉およびその製造方法 |
| KR20180075582A (ko) * | 2015-10-30 | 2018-07-04 | 도와 일렉트로닉스 가부시키가이샤 | 은 분말 및 그 제조 방법 |
| US20180326497A1 (en) * | 2015-10-30 | 2018-11-15 | Dowa Electronics Materials Co., Ltd. | Silver powder and method for producing same |
| US10828702B2 (en) | 2015-10-30 | 2020-11-10 | Dowa Electronics Materials Co., Ltd. | Silver powder and method for producing same |
| JP2021075799A (ja) * | 2015-10-30 | 2021-05-20 | Ｄｏｗａエレクトロニクス株式会社 | 銀粉およびその製造方法 |
| TWI734710B (zh) * | 2015-10-30 | 2021-08-01 | 日商同和電子科技有限公司 | 銀粉及其製造方法 |
| US11407030B2 (en) | 2015-10-30 | 2022-08-09 | Dowa Electronics Materials Co., Ltd. | Silver powder and method for producing same |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
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