JPH08127829A - 電気接点材料及びその製造方法 - Google Patents
電気接点材料及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐溶着性及び接触抵抗が良好で、かつ、加工
性が優れる、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内部酸化接点材料及び
その製造方法を提供する。 【構成】Ｂｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％及び残
部Ａｇの組成のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＮｉ１〜
５重量％及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｎｉ合金粉末、
Ｆｅ１〜５重量％及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｆｅ合金
粉末又はＣｏ１〜５重量％及び残部Ａｇの組成のＡｇ
−Ｃｏ合金粉末との混合粉末を用いて得られる電気接点
材料であって、Ａｇ中にＢｉ−Ｓｎ複合酸化物粒子と、
ＢｉまたはＳｎの酸化物粒子と、Ｎｉ、Ｆｅ又はＣｏの
酸化物粒子が分散していて、かつ、これらの酸化物粒子
の８０％以上が粒径１μｍ以下であることを特徴とする
電気接点材料及びその製造方法。
性が優れる、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内部酸化接点材料及び
その製造方法を提供する。 【構成】Ｂｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％及び残
部Ａｇの組成のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＮｉ１〜
５重量％及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｎｉ合金粉末、
Ｆｅ１〜５重量％及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｆｅ合金
粉末又はＣｏ１〜５重量％及び残部Ａｇの組成のＡｇ
−Ｃｏ合金粉末との混合粉末を用いて得られる電気接点
材料であって、Ａｇ中にＢｉ−Ｓｎ複合酸化物粒子と、
ＢｉまたはＳｎの酸化物粒子と、Ｎｉ、Ｆｅ又はＣｏの
酸化物粒子が分散していて、かつ、これらの酸化物粒子
の８０％以上が粒径１μｍ以下であることを特徴とする
電気接点材料及びその製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、リレー、マグ
ネットスイッチ、ブレーカ等の電流開閉機器の電気接点
に用いる電気接点材料に関するものである。
ネットスイッチ、ブレーカ等の電流開閉機器の電気接点
に用いる電気接点材料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、中負荷領域用の電気接点材料とし
て、Ａｇ素地中に接点性能向上用の粒子を分散させたも
のが広く用いられている。例えば、Ａｇ−酸化物系接点
材料もその一つであり、特にＡｇ−ＣｄＯ合金接点が広
く利用されている。Ａｇ−ＣｄＯ合金は、耐溶着性、耐
消耗性、接触抵抗の安定性など、電気接点材料に要求さ
れる性能が平均的に優れている。しかしながら、その成
分の一つとして、有害元素であるＣｄを含んでいるた
め、環境保護の観点から好ましい材料ではない。また、
粒子分散強化の電気接点材料としては、Ａｇ−Ｗ系、Ａ
ｇ−Ｎｉ系等も利用されているが、十分に満足できる上
記接点性能が得られていない状況にある。
て、Ａｇ素地中に接点性能向上用の粒子を分散させたも
のが広く用いられている。例えば、Ａｇ−酸化物系接点
材料もその一つであり、特にＡｇ−ＣｄＯ合金接点が広
く利用されている。Ａｇ−ＣｄＯ合金は、耐溶着性、耐
消耗性、接触抵抗の安定性など、電気接点材料に要求さ
れる性能が平均的に優れている。しかしながら、その成
分の一つとして、有害元素であるＣｄを含んでいるた
め、環境保護の観点から好ましい材料ではない。また、
粒子分散強化の電気接点材料としては、Ａｇ−Ｗ系、Ａ
ｇ−Ｎｉ系等も利用されているが、十分に満足できる上
記接点性能が得られていない状況にある。
【０００３】そこで、上記した従来の電気接点材料より
も優れた耐溶着性を示すことからＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金
を内部酸化させることによって得られるＡｇ−酸化物系
接点材料が用いられている。この接点材料は、従来、ガ
スアトマイズ工程等により得られた合金粉末を内部酸化
した後、成形、焼結を行って製造されている。内部酸化
法により得られる接点材料は、粉末冶金により得られる
接点材料よりも酸化物粒子を微細化することができ、耐
溶着性に優れた接点材料となる。しかし、従来のガスア
トマイズ工程等により得られた合金粉末はその粒径が大
きく、それを内部酸化したものは、図１に示す模式図の
ように、表層付近と中心部とで析出する酸化物粒子１の
粒径が異なり、接点性能にばらつきを生じる原因となっ
ていた。つまり、従来のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金を内部酸
化した接点材料は、接触抵抗、加工性等の点で問題を残
していた。
も優れた耐溶着性を示すことからＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金
を内部酸化させることによって得られるＡｇ−酸化物系
接点材料が用いられている。この接点材料は、従来、ガ
スアトマイズ工程等により得られた合金粉末を内部酸化
した後、成形、焼結を行って製造されている。内部酸化
法により得られる接点材料は、粉末冶金により得られる
接点材料よりも酸化物粒子を微細化することができ、耐
溶着性に優れた接点材料となる。しかし、従来のガスア
トマイズ工程等により得られた合金粉末はその粒径が大
きく、それを内部酸化したものは、図１に示す模式図の
ように、表層付近と中心部とで析出する酸化物粒子１の
粒径が異なり、接点性能にばらつきを生じる原因となっ
ていた。つまり、従来のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金を内部酸
化した接点材料は、接触抵抗、加工性等の点で問題を残
していた。
【０００４】また、特開昭５３−８４１６３号、特開昭
５５−１００９４５号に見られるようにＢｉの量を増や
すことによって耐溶着性は向上するが、単純にＢｉの量
を増やしただけではＢｉが粒界に析出しやすく、粗大な
酸化物として分散し、接触抵抗特性を阻害し、さらに加
工性が悪くなる。また、特開平４−９９２３８号におい
ては、内部酸化時に析出する酸化物粒子の８０％以上を
粒径０．１〜１μｍの範囲に抑えることが提案されてい
るが、この場合Ｂｉの量が１〜２重量％と少なく、加工
性の向上は図れるものの、Ｂｉ−Ｓｎ複合酸化物の昇華
性による耐溶着性の向上が不十分である。
５５−１００９４５号に見られるようにＢｉの量を増や
すことによって耐溶着性は向上するが、単純にＢｉの量
を増やしただけではＢｉが粒界に析出しやすく、粗大な
酸化物として分散し、接触抵抗特性を阻害し、さらに加
工性が悪くなる。また、特開平４−９９２３８号におい
ては、内部酸化時に析出する酸化物粒子の８０％以上を
粒径０．１〜１μｍの範囲に抑えることが提案されてい
るが、この場合Ｂｉの量が１〜２重量％と少なく、加工
性の向上は図れるものの、Ｂｉ−Ｓｎ複合酸化物の昇華
性による耐溶着性の向上が不十分である。
【０００５】そこで、本発明者らは、特開平６−１８７
８６５号において、Ａｇ素地中にＢｉ−Ｓｎ複合酸化物
粒子と、ＢｉとＳｎとの少なくとも一方の酸化物粒子と
が分散している電気接点材料において、前記複合酸化物
粒子及び酸化物粒子のうち少なくとも８０％以上が粒径
１μｍ以下であるとともに、接点材料中の複合酸化物お
よび酸化物は金属元素に換算することとしてＢｉが２〜
６重量％、Ｓｎが１〜１０重量％含まれる電気接点材料
を提案している。この場合には、耐溶着性及び接触抵抗
等の接点性能は優れており、かつ、加工性もかなり改良
されている。しかし、冷間加工による伸線時に断線やク
ラックが生じる場合があり、加工性の点でのさらなる改
良が必要であることが判明した。
８６５号において、Ａｇ素地中にＢｉ−Ｓｎ複合酸化物
粒子と、ＢｉとＳｎとの少なくとも一方の酸化物粒子と
が分散している電気接点材料において、前記複合酸化物
粒子及び酸化物粒子のうち少なくとも８０％以上が粒径
１μｍ以下であるとともに、接点材料中の複合酸化物お
よび酸化物は金属元素に換算することとしてＢｉが２〜
６重量％、Ｓｎが１〜１０重量％含まれる電気接点材料
を提案している。この場合には、耐溶着性及び接触抵抗
等の接点性能は優れており、かつ、加工性もかなり改良
されている。しかし、冷間加工による伸線時に断線やク
ラックが生じる場合があり、加工性の点でのさらなる改
良が必要であることが判明した。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記の事情に鑑みて、
本発明は、耐溶着性及び接触抵抗が良好であり、かつ、
加工性に優れる、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内部酸化接点材料
及びその製造方法を提供することを課題としている。
本発明は、耐溶着性及び接触抵抗が良好であり、かつ、
加工性に優れる、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内部酸化接点材料
及びその製造方法を提供することを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明の電
気接点材料は、Ｂｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％
及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＮｉ
１〜５重量％及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｎｉ合金粉末
との混合粉末を用いて得られる電気接点材料であって、
Ａｇ中にＢｉ−Ｓｎ複合酸化物粒子と、ＢｉまたはＳｎ
の酸化物粒子と、Ｎｉの酸化物粒子が分散していて、か
つ、これらの酸化物粒子の８０％以上が粒径１μｍ以下
であることを特徴としている。
気接点材料は、Ｂｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％
及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＮｉ
１〜５重量％及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｎｉ合金粉末
との混合粉末を用いて得られる電気接点材料であって、
Ａｇ中にＢｉ−Ｓｎ複合酸化物粒子と、ＢｉまたはＳｎ
の酸化物粒子と、Ｎｉの酸化物粒子が分散していて、か
つ、これらの酸化物粒子の８０％以上が粒径１μｍ以下
であることを特徴としている。
【０００８】請求項２に係る発明の電気接点材料は、Ｂ
ｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％及び残部Ａｇの組
成のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＦｅ１〜５重量％及び
残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｆｅ合金粉末との混合粉末を用
いて得られる電気接点材料であって、Ａｇ中にＢｉ−Ｓ
ｎ複合酸化物粒子と、ＢｉまたはＳｎの酸化物粒子と、
Ｆｅの酸化物粒子が分散していて、かつ、これらの酸化
物粒子の８０％以上が粒径１μｍ以下であることを特徴
としている。
ｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％及び残部Ａｇの組
成のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＦｅ１〜５重量％及び
残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｆｅ合金粉末との混合粉末を用
いて得られる電気接点材料であって、Ａｇ中にＢｉ−Ｓ
ｎ複合酸化物粒子と、ＢｉまたはＳｎの酸化物粒子と、
Ｆｅの酸化物粒子が分散していて、かつ、これらの酸化
物粒子の８０％以上が粒径１μｍ以下であることを特徴
としている。
【０００９】請求項３に係る発明の電気接点材料は、Ｂ
ｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％及び残部Ａｇの組
成のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＣｏ１〜５重量％及び
残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｃｏ合金粉末との混合粉末を用
いて得られる電気接点材料であって、Ａｇ中にＢｉ−Ｓ
ｎ複合酸化物粒子と、ＢｉまたはＳｎの酸化物粒子と、
Ｃｏの酸化物粒子が分散していて、かつ、これらの酸化
物粒子の８０％以上が粒径１μｍ以下であることを特徴
としている。
ｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％及び残部Ａｇの組
成のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＣｏ１〜５重量％及び
残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｃｏ合金粉末との混合粉末を用
いて得られる電気接点材料であって、Ａｇ中にＢｉ−Ｓ
ｎ複合酸化物粒子と、ＢｉまたはＳｎの酸化物粒子と、
Ｃｏの酸化物粒子が分散していて、かつ、これらの酸化
物粒子の８０％以上が粒径１μｍ以下であることを特徴
としている。
【００１０】請求項４に係る発明の電気接点材料の製造
方法は、請求項１記載の電気接点材料の製造方法であっ
て、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末として平均粒径４５μｍ
以下の急冷された合金粉末を使用し、Ａｇ−Ｎｉ合金粉
末として平均粒径４５μｍ以下の急冷された合金粉末を
使用し、かつ、内部に空隙を保持した状態に混合粉末を
成形し、内部酸化した後、圧縮、焼結、塑性加工するこ
とを特徴としている。
方法は、請求項１記載の電気接点材料の製造方法であっ
て、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末として平均粒径４５μｍ
以下の急冷された合金粉末を使用し、Ａｇ−Ｎｉ合金粉
末として平均粒径４５μｍ以下の急冷された合金粉末を
使用し、かつ、内部に空隙を保持した状態に混合粉末を
成形し、内部酸化した後、圧縮、焼結、塑性加工するこ
とを特徴としている。
【００１１】請求項５に係る発明の電気接点材料の製造
方法は、請求項２記載の電気接点材料の製造方法であっ
て、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末として平均粒径４５μｍ
以下の急冷された合金粉末を使用し、Ａｇ−Ｆｅ合金粉
末として平均粒径４５μｍ以下の急冷された合金粉末を
使用し、かつ、内部に空隙を保持した状態に混合粉末を
成形し、内部酸化した後、圧縮、焼結、塑性加工するこ
とを特徴としている。
方法は、請求項２記載の電気接点材料の製造方法であっ
て、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末として平均粒径４５μｍ
以下の急冷された合金粉末を使用し、Ａｇ−Ｆｅ合金粉
末として平均粒径４５μｍ以下の急冷された合金粉末を
使用し、かつ、内部に空隙を保持した状態に混合粉末を
成形し、内部酸化した後、圧縮、焼結、塑性加工するこ
とを特徴としている。
【００１２】請求項６に係る発明の電気接点材料の製造
方法は、請求項３記載の電気接点材料の製造方法であっ
て、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末として平均粒径４５μｍ
以下の急冷された合金粉末を使用し、Ａｇ−Ｃｏ合金粉
末として平均粒径４５μｍ以下の急冷された合金粉末を
使用し、かつ、内部に空隙を保持した状態に混合粉末を
成形し、内部酸化した後、圧縮、焼結、塑性加工するこ
とを特徴としている。
方法は、請求項３記載の電気接点材料の製造方法であっ
て、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末として平均粒径４５μｍ
以下の急冷された合金粉末を使用し、Ａｇ−Ｃｏ合金粉
末として平均粒径４５μｍ以下の急冷された合金粉末を
使用し、かつ、内部に空隙を保持した状態に混合粉末を
成形し、内部酸化した後、圧縮、焼結、塑性加工するこ
とを特徴としている。
【００１３】請求項７に係る発明の電気接点材料の製造
方法は、請求項４、請求項５または請求項６記載の電気
接点材料の製造方法において、急冷された合金粉末が水
アトマイズ法により製造されることを特徴としている。
方法は、請求項４、請求項５または請求項６記載の電気
接点材料の製造方法において、急冷された合金粉末が水
アトマイズ法により製造されることを特徴としている。
【００１４】請求項８に係る発明の電気接点材料の製造
方法は、請求項４から請求項７までのいずれかに記載の
電気接点材料の製造方法において、混合粉末を成形する
成形圧力が２０〜６０ｋｇｆ／ｍｍ2 であることを特徴
としている。
方法は、請求項４から請求項７までのいずれかに記載の
電気接点材料の製造方法において、混合粉末を成形する
成形圧力が２０〜６０ｋｇｆ／ｍｍ2 であることを特徴
としている。
【００１５】請求項９に係る発明の電気接点材料の製造
方法は、請求項４から請求項８までのいずれかに記載の
電気接点材料の製造方法において、内部酸化処理を酸素
雰囲気中、６００〜８００℃で行うことを特徴としてい
る。
方法は、請求項４から請求項８までのいずれかに記載の
電気接点材料の製造方法において、内部酸化処理を酸素
雰囲気中、６００〜８００℃で行うことを特徴としてい
る。
【００１６】以下、本発明を詳細に説明する。請求項１
〜請求項３に係る発明の電気接点材料は、Ｓｎ及びＢｉ
で構成される酸化物粒子の一部をＮｉ、Ｆｅ、Ｃｏの中
の１種の元素の酸化物粒子で置換することにより、特開
平６−１８７８６５号に示されるＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内
部酸化接点材料における、加工性が不十分な点を解消
し、耐溶着性が良好で、接触抵抗が安定し、かつ、加工
性も優れる接点材料を提供するものである。請求項１〜
請求項３に係る発明で使用するＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉
末はＢｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％及び残部Ａ
ｇの組成に限定される。なぜならば、Ｂｉが２重量％未
満又はＳｎが１重量％未満である場合には、昇華性のあ
るＢｉ−Ｓｎ複合酸化物の量が少なくなり、耐溶着性が
劣化し、Ｂｉが６重量％を越えたり、Ｓｎが１０重量％
を越える場合、接触抵抗の増大、さらには加工性の劣化
が見られるからである。
〜請求項３に係る発明の電気接点材料は、Ｓｎ及びＢｉ
で構成される酸化物粒子の一部をＮｉ、Ｆｅ、Ｃｏの中
の１種の元素の酸化物粒子で置換することにより、特開
平６−１８７８６５号に示されるＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内
部酸化接点材料における、加工性が不十分な点を解消
し、耐溶着性が良好で、接触抵抗が安定し、かつ、加工
性も優れる接点材料を提供するものである。請求項１〜
請求項３に係る発明で使用するＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉
末はＢｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％及び残部Ａ
ｇの組成に限定される。なぜならば、Ｂｉが２重量％未
満又はＳｎが１重量％未満である場合には、昇華性のあ
るＢｉ−Ｓｎ複合酸化物の量が少なくなり、耐溶着性が
劣化し、Ｂｉが６重量％を越えたり、Ｓｎが１０重量％
を越える場合、接触抵抗の増大、さらには加工性の劣化
が見られるからである。
【００１７】請求項１に係る発明で使用するＡｇ−Ｎｉ
合金粉末の組成はＮｉ１〜５重量％、残部Ａｇに限定さ
れる。Ｎｉが１重量％未満である場合、Ａｇ素地の強化
の効果が少なくなり耐溶着性が劣化し、Ｎｉが５重量％
を越える場合、Ａｇ素地中のＮｉ粒子の粒径の粗大なも
のが生成し、接触抵抗の増大、さらには加工性の劣化が
見られる。
合金粉末の組成はＮｉ１〜５重量％、残部Ａｇに限定さ
れる。Ｎｉが１重量％未満である場合、Ａｇ素地の強化
の効果が少なくなり耐溶着性が劣化し、Ｎｉが５重量％
を越える場合、Ａｇ素地中のＮｉ粒子の粒径の粗大なも
のが生成し、接触抵抗の増大、さらには加工性の劣化が
見られる。
【００１８】請求項２に係る発明で使用するＡｇ−Ｆｅ
合金粉末の組成はＦｅ１〜５重量％、残部Ａｇに限定さ
れる。Ｆｅが１重量％未満である場合、Ａｇ素地の強化
の効果が少なくなり耐溶着性が劣化し、Ｆｅが５重量％
を越える場合、Ａｇ素地中のＦｅ粒子の粒径の粗大なも
のが生成し、接触抵抗の増大、さらには加工性の劣化が
見られる。
合金粉末の組成はＦｅ１〜５重量％、残部Ａｇに限定さ
れる。Ｆｅが１重量％未満である場合、Ａｇ素地の強化
の効果が少なくなり耐溶着性が劣化し、Ｆｅが５重量％
を越える場合、Ａｇ素地中のＦｅ粒子の粒径の粗大なも
のが生成し、接触抵抗の増大、さらには加工性の劣化が
見られる。
【００１９】請求項３に係る発明で使用するＡｇ−Ｃｏ
合金粉末の組成はＣｏ１〜５重量％、残部Ａｇに限定さ
れる。Ｃｏが１重量％未満である場合、Ａｇ素地の強化
の効果が少なくなり耐溶着性が劣化し、Ｃｏが５重量％
を越える場合、Ａｇ素地中のＣｏ粒子の粒径の粗大なも
のが生成し、接触抵抗の増大、さらには加工性の劣化が
見られる。
合金粉末の組成はＣｏ１〜５重量％、残部Ａｇに限定さ
れる。Ｃｏが１重量％未満である場合、Ａｇ素地の強化
の効果が少なくなり耐溶着性が劣化し、Ｃｏが５重量％
を越える場合、Ａｇ素地中のＣｏ粒子の粒径の粗大なも
のが生成し、接触抵抗の増大、さらには加工性の劣化が
見られる。
【００２０】また、請求項１〜請求項３に係る発明の電
気接点材料で、Ａｇ素地中に分散している各種の酸化物
粒子の８０％以上が粒径１μｍ以下である場合には、接
触抵抗が安定化する。しかし、粒径１μｍを越える粒径
の酸化物の粒子数が全体の酸化物粒子数の２０％を越え
ると接触抵抗のばらつきが大きくなるという問題が生じ
る。粒径１μｍ以下の粒子の割合は、例えば、接点材料
の接点面の電子顕微鏡写真を粒度分布測定装置にかける
等の方法で求めることができる。
気接点材料で、Ａｇ素地中に分散している各種の酸化物
粒子の８０％以上が粒径１μｍ以下である場合には、接
触抵抗が安定化する。しかし、粒径１μｍを越える粒径
の酸化物の粒子数が全体の酸化物粒子数の２０％を越え
ると接触抵抗のばらつきが大きくなるという問題が生じ
る。粒径１μｍ以下の粒子の割合は、例えば、接点材料
の接点面の電子顕微鏡写真を粒度分布測定装置にかける
等の方法で求めることができる。
【００２１】また、請求項１〜請求項３に係る発明の電
気接点材料では、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＡｇ−Ｎ
ｉ合金粉末、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＡｇ−Ｆｅ合
金粉末又はＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＡｇ−Ｆｅ合金
粉末との混合粉末を使用する。これらの混合比率につい
ては特に限定はないが、本発明の目的である優れた接点
性能と優れた加工性を有する電気接点材料とするには、
Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末を１とした場合、もう一方の
Ａｇ合金粉末を０．２〜５の重量比で混合して混合粉末
とすることが好ましい。
気接点材料では、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＡｇ−Ｎ
ｉ合金粉末、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＡｇ−Ｆｅ合
金粉末又はＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＡｇ−Ｆｅ合金
粉末との混合粉末を使用する。これらの混合比率につい
ては特に限定はないが、本発明の目的である優れた接点
性能と優れた加工性を有する電気接点材料とするには、
Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末を１とした場合、もう一方の
Ａｇ合金粉末を０．２〜５の重量比で混合して混合粉末
とすることが好ましい。
【００２２】次に、製造方法に関する発明について説明
する。本発明の製造方法では、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉
末と、もう一方のＡｇ合金粉末は共に平均粒径が４５μ
ｍ以下の急冷によって得られたものを使用することが重
要である。さらに、この急冷の方法については、特に限
定するものではないが、水アトマイズ法によることが好
ましい。なぜならば、水アトマイズ法による急冷はガス
アトマイズ法より冷却速度が速いので、水アトマイズ法
により得られるＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末及びもう一方
のＡｇ合金粉末は、Ｂｉ及びＮｉ、Ｆｅ又はＣｏが偏析
することなく、微細かつ均一に分散しているものとなる
からである。
する。本発明の製造方法では、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉
末と、もう一方のＡｇ合金粉末は共に平均粒径が４５μ
ｍ以下の急冷によって得られたものを使用することが重
要である。さらに、この急冷の方法については、特に限
定するものではないが、水アトマイズ法によることが好
ましい。なぜならば、水アトマイズ法による急冷はガス
アトマイズ法より冷却速度が速いので、水アトマイズ法
により得られるＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末及びもう一方
のＡｇ合金粉末は、Ｂｉ及びＮｉ、Ｆｅ又はＣｏが偏析
することなく、微細かつ均一に分散しているものとなる
からである。
【００２３】また、本発明の製造方法では、Ａｇ−Ｓｎ
−Ｂｉ合金粉末とＡｇ−Ｎｉ合金粉末、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂ
ｉ合金粉末とＡｇ−Ｆｅ合金粉末又はＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ
合金粉末とＡｇ−Ｆｅ合金粉末との混合粉末を加圧成形
して成型体とする。この時、成形圧力の調整によって、
図２に模式的に示すように、成型体２内部に空隙４を残
した状態に原料粉末３（混合粉末）を成形する。この成
形圧力については、特に限定するものではないが、２０
〜６０ｋｇｆ／ｍｍ2 であることが好ましい。２０ｋｇ
ｆ／ｍｍ2 未満であると成型体のハンドリングが困難と
なり、６０ｋｇｆ／ｍｍ2 を越えると内部酸化時の酸素
の進入経路が無くなり内部酸化が不十分となる。
−Ｂｉ合金粉末とＡｇ−Ｎｉ合金粉末、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂ
ｉ合金粉末とＡｇ−Ｆｅ合金粉末又はＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ
合金粉末とＡｇ−Ｆｅ合金粉末との混合粉末を加圧成形
して成型体とする。この時、成形圧力の調整によって、
図２に模式的に示すように、成型体２内部に空隙４を残
した状態に原料粉末３（混合粉末）を成形する。この成
形圧力については、特に限定するものではないが、２０
〜６０ｋｇｆ／ｍｍ2 であることが好ましい。２０ｋｇ
ｆ／ｍｍ2 未満であると成型体のハンドリングが困難と
なり、６０ｋｇｆ／ｍｍ2 を越えると内部酸化時の酸素
の進入経路が無くなり内部酸化が不十分となる。
【００２４】次に、本発明に係る製造方法では、上記の
成型体を内部酸化する。この内部酸化温度は、特に限定
するものではないが、６００〜８００℃であることが好
ましい。内部酸化温度が６００℃未満であるとＢｉ−Ｓ
ｎ複合酸化物が生成しにくいために耐溶着性の劣化が生
じ、８００℃を越えると内部酸化によって析出する酸化
物の粒径が粗大化して接触抵抗が劣化する。
成型体を内部酸化する。この内部酸化温度は、特に限定
するものではないが、６００〜８００℃であることが好
ましい。内部酸化温度が６００℃未満であるとＢｉ−Ｓ
ｎ複合酸化物が生成しにくいために耐溶着性の劣化が生
じ、８００℃を越えると内部酸化によって析出する酸化
物の粒径が粗大化して接触抵抗が劣化する。
【００２５】次に、本発明の製造方法では、内部酸化し
た成型体を圧縮した後、焼結工程に入る。この焼結工程
では、通常、成型体に対し、”焼成→熱間圧縮”を施す
処理を１〜３回繰り返すことにより焼結体化する。そし
て、焼結した後、塑性加工をする引伸し工程に入る。こ
の引伸し工程では、焼結体を熱間押出しした後、さらに
冷間加工（スウェージング加工・引抜加工等）によって
伸線していく。さらに、伸線した線材をヘッダー加工し
てリベット状の電気接点を得ることができる。
た成型体を圧縮した後、焼結工程に入る。この焼結工程
では、通常、成型体に対し、”焼成→熱間圧縮”を施す
処理を１〜３回繰り返すことにより焼結体化する。そし
て、焼結した後、塑性加工をする引伸し工程に入る。こ
の引伸し工程では、焼結体を熱間押出しした後、さらに
冷間加工（スウェージング加工・引抜加工等）によって
伸線していく。さらに、伸線した線材をヘッダー加工し
てリベット状の電気接点を得ることができる。
【００２６】
【作用】本発明の電気接点材料で、Ｂｉ−Ｓｎ複合酸化
物と、Ｂｉ又はＳｎの酸化物と、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｏの中
の１種の元素の酸化物とがＡｇ素地中に、局在すること
なく、満遍なく存在し、しかも、これら酸化物粒子の８
０％以上が粒径１μｍ以下である場合には、接触抵抗が
小さくて、安定していて、かつ、加工性も良好となる。
物と、Ｂｉ又はＳｎの酸化物と、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｏの中
の１種の元素の酸化物とがＡｇ素地中に、局在すること
なく、満遍なく存在し、しかも、これら酸化物粒子の８
０％以上が粒径１μｍ以下である場合には、接触抵抗が
小さくて、安定していて、かつ、加工性も良好となる。
【００２７】本発明の電気接点材料の製造方法では、格
別に実施困難な工程の付加を伴うことなく、上記の優れ
た性能を有するＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内部酸化接点材料を
容易に製造することができる。
別に実施困難な工程の付加を伴うことなく、上記の優れ
た性能を有するＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内部酸化接点材料を
容易に製造することができる。
【００２８】
【実施例】以下に、本発明の具体的な実施例及び比較例
を示す。なお、本発明は下記実施例に限定されるもので
はない。
を示す。なお、本発明は下記実施例に限定されるもので
はない。
【００２９】（実施例１）まず、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金
粉末を以下のようにして得た。Ａｇ、Ｓｎ及びＢｉを高
周波溶解炉で一緒に溶解し、１１００℃の溶湯を得る。
この溶湯をノズルより噴出させ高圧水により水アトマイ
ズしてＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末を得た。得られたＡｇ
−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末は、平均粒径が５μｍであって、
組成がＳｎ６．４重量％、Ｂｉ４．０重量％、Ａｇ残部
であった。
粉末を以下のようにして得た。Ａｇ、Ｓｎ及びＢｉを高
周波溶解炉で一緒に溶解し、１１００℃の溶湯を得る。
この溶湯をノズルより噴出させ高圧水により水アトマイ
ズしてＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末を得た。得られたＡｇ
−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末は、平均粒径が５μｍであって、
組成がＳｎ６．４重量％、Ｂｉ４．０重量％、Ａｇ残部
であった。
【００３０】次に、Ａｇ−Ｎｉ合金粉末以下のようにし
て得た。Ａｇ及びＮｉを高周波溶解炉で一緒に溶解し、
１６００℃の溶湯を得る。この溶湯をノズルより噴出さ
せ高圧水により水アトマイズしてＡｇ−Ｎｉ合金粉末を
得た。得られたＡｇ−Ｎｉ合金粉末は、平均粒径が５μ
ｍであって、組成がＮｉ３．２重量％、Ａｇ残部であっ
た。
て得た。Ａｇ及びＮｉを高周波溶解炉で一緒に溶解し、
１６００℃の溶湯を得る。この溶湯をノズルより噴出さ
せ高圧水により水アトマイズしてＡｇ−Ｎｉ合金粉末を
得た。得られたＡｇ−Ｎｉ合金粉末は、平均粒径が５μ
ｍであって、組成がＮｉ３．２重量％、Ａｇ残部であっ
た。
【００３１】上記で得られたＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末
とＡｇ−Ｎｉ合金粉末とを重量比で１：１に混合した。
得られた混合粉末を成形圧力４０ｋｇｆ／ｍｍ2 で成形
して成型体とし、次いで、酸素圧３ａｔｍ、６５０℃で
１６８時間内部酸化した。続いて、成型体を９０ｋｇｆ
／ｍｍ2 、４２０℃で熱間圧縮し、さらに８５０℃、２
時間の焼成によって焼結体を得た。なお、焼成は真空雰
囲気で行った。得られた焼結体を、焼結体予熱温度８０
０℃、金型温度４２０℃で熱間押出しして直径８ｍｍま
で伸ばした。その後、スウェージング加工により直径２
ｍｍとした。このスウェージング加工により得られた伸
線には断線やクラックは生じていず、冷間加工時の加工
性が優れていることを確認した。
とＡｇ−Ｎｉ合金粉末とを重量比で１：１に混合した。
得られた混合粉末を成形圧力４０ｋｇｆ／ｍｍ2 で成形
して成型体とし、次いで、酸素圧３ａｔｍ、６５０℃で
１６８時間内部酸化した。続いて、成型体を９０ｋｇｆ
／ｍｍ2 、４２０℃で熱間圧縮し、さらに８５０℃、２
時間の焼成によって焼結体を得た。なお、焼成は真空雰
囲気で行った。得られた焼結体を、焼結体予熱温度８０
０℃、金型温度４２０℃で熱間押出しして直径８ｍｍま
で伸ばした。その後、スウェージング加工により直径２
ｍｍとした。このスウェージング加工により得られた伸
線には断線やクラックは生じていず、冷間加工時の加工
性が優れていることを確認した。
【００３２】このようにして得られた電気接点材料を電
子顕微鏡で観察したところ、Ｂｉ−Ｓｎ複合酸化物と、
Ｓｎの酸化物とＮｉ酸化物がＡｇ素地中に、局在するこ
となく、満遍なく存在し、しかも、これら酸化物の８０
％以上の粒子が粒径１μｍ以下であるであることを確認
した。
子顕微鏡で観察したところ、Ｂｉ−Ｓｎ複合酸化物と、
Ｓｎの酸化物とＮｉ酸化物がＡｇ素地中に、局在するこ
となく、満遍なく存在し、しかも、これら酸化物の８０
％以上の粒子が粒径１μｍ以下であるであることを確認
した。
【００３３】（実施例２）内部酸化前に混合粉末を成形
する成形圧力を２０ｋｇｆ／ｍｍ2 とし、内部酸化温度
を６００℃とした以外については、実施例１と同様にし
て、電気接点材料を得た。また、得られた材料には断線
やクラックは生じていず、冷間加工時の加工性が優れて
いることを確認した。さらに、得られた材料を電子顕微
鏡で観察した結果も実施例１と略同様であった。
する成形圧力を２０ｋｇｆ／ｍｍ2 とし、内部酸化温度
を６００℃とした以外については、実施例１と同様にし
て、電気接点材料を得た。また、得られた材料には断線
やクラックは生じていず、冷間加工時の加工性が優れて
いることを確認した。さらに、得られた材料を電子顕微
鏡で観察した結果も実施例１と略同様であった。
【００３４】（実施例３）内部酸化前に混合粉末を成形
する成形圧力を６０ｋｇｆ／ｍｍ2 とし、内部酸化温度
を８００℃とした以外については、実施例１と同様にし
て、電気接点材料を得た。また、得られた材料には断線
やクラックは生じていず、冷間加工時の加工性が優れて
いることを確認した。さらに、得られた材料を電子顕微
鏡で観察した結果も実施例１と略同様であった。
する成形圧力を６０ｋｇｆ／ｍｍ2 とし、内部酸化温度
を８００℃とした以外については、実施例１と同様にし
て、電気接点材料を得た。また、得られた材料には断線
やクラックは生じていず、冷間加工時の加工性が優れて
いることを確認した。さらに、得られた材料を電子顕微
鏡で観察した結果も実施例１と略同様であった。
【００３５】（実施例４）まず、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金
粉末を以下のようにして得た。Ａｇ、Ｓｎ及びＢｉを高
周波溶解炉で一緒に溶解し、１１００℃の溶湯を得る。
この溶湯をノズルより噴出させ高圧水により水アトマイ
ズしてＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末を得た。得られたＡｇ
−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末は、平均粒径が５μｍであって、
組成がＳｎ６．４重量％、Ｂｉ４．０重量％、Ａｇ残部
であった。
粉末を以下のようにして得た。Ａｇ、Ｓｎ及びＢｉを高
周波溶解炉で一緒に溶解し、１１００℃の溶湯を得る。
この溶湯をノズルより噴出させ高圧水により水アトマイ
ズしてＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末を得た。得られたＡｇ
−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末は、平均粒径が５μｍであって、
組成がＳｎ６．４重量％、Ｂｉ４．０重量％、Ａｇ残部
であった。
【００３６】次に、Ａｇ−Ｆｅ合金粉末以下のようにし
て得た。Ａｇ及びＦｅを高周波溶解炉で一緒に溶解し、
１６００℃の溶湯を得る。この溶湯をノズルより噴出さ
せ高圧水により水アトマイズしてＡｇ−Ｆｅ合金粉末を
得た。得られたＡｇ−Ｆｅ合金粉末は、平均粒径が５μ
ｍであって、組成がＦｅ３．５重量％、Ａｇ残部であっ
た。
て得た。Ａｇ及びＦｅを高周波溶解炉で一緒に溶解し、
１６００℃の溶湯を得る。この溶湯をノズルより噴出さ
せ高圧水により水アトマイズしてＡｇ−Ｆｅ合金粉末を
得た。得られたＡｇ−Ｆｅ合金粉末は、平均粒径が５μ
ｍであって、組成がＦｅ３．５重量％、Ａｇ残部であっ
た。
【００３７】上記で得られたＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末
とＡｇ−Ｆｅ合金粉末とを重量比で１：１に混合した。
得られた混合粉末を圧力４０ｋｇｆ／ｍｍ2 で成形して
成型体とし、次いで、酸素圧３ａｔｍ、６５０℃で１６
８時間内部酸化した。続いて、成型体を９０ｋｇｆ／ｍ
ｍ2 、４２０℃で熱間圧縮し、さらに８５０℃、２時間
の焼成によって焼結体を得た。なお、焼成は真空雰囲気
で行った。得られた焼結体を、焼結体予熱温度８００
℃、金型温度４２０℃で熱間押出しして直径８ｍｍまで
伸ばした。その後、スウェージング加工により直径２ｍ
ｍとした。このスウェージング加工により得られた伸線
には断線やクラックは生じていず、冷間加工時の加工性
が優れていることを確認した。
とＡｇ−Ｆｅ合金粉末とを重量比で１：１に混合した。
得られた混合粉末を圧力４０ｋｇｆ／ｍｍ2 で成形して
成型体とし、次いで、酸素圧３ａｔｍ、６５０℃で１６
８時間内部酸化した。続いて、成型体を９０ｋｇｆ／ｍ
ｍ2 、４２０℃で熱間圧縮し、さらに８５０℃、２時間
の焼成によって焼結体を得た。なお、焼成は真空雰囲気
で行った。得られた焼結体を、焼結体予熱温度８００
℃、金型温度４２０℃で熱間押出しして直径８ｍｍまで
伸ばした。その後、スウェージング加工により直径２ｍ
ｍとした。このスウェージング加工により得られた伸線
には断線やクラックは生じていず、冷間加工時の加工性
が優れていることを確認した。
【００３８】このようにして得られた電気接点材料を電
子顕微鏡で観察したところ、Ｂｉ−Ｓｎ複合酸化物と、
Ｓｎの酸化物とＦｅ酸化物が銀素地中に、局在すること
なく、満遍なく存在し、しかも、これら酸化物の８０％
以上の粒子が粒径１μｍ以下であるであることを確認し
た。
子顕微鏡で観察したところ、Ｂｉ−Ｓｎ複合酸化物と、
Ｓｎの酸化物とＦｅ酸化物が銀素地中に、局在すること
なく、満遍なく存在し、しかも、これら酸化物の８０％
以上の粒子が粒径１μｍ以下であるであることを確認し
た。
【００３９】（実施例５）まず、Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金
粉末を以下のようにして得た。Ａｇ、Ｓｎ及びＢｉを高
周波溶解炉で一緒に溶解し、１１００℃の溶湯を得る。
この溶湯をノズルより噴出させ高圧水により水アトマイ
ズしてＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末を得た。得られたＡｇ
−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末は、平均粒径が５μｍであって、
組成がＳｎ６．４重量％、Ｂｉ４．０重量％、Ａｇ残部
であった。
粉末を以下のようにして得た。Ａｇ、Ｓｎ及びＢｉを高
周波溶解炉で一緒に溶解し、１１００℃の溶湯を得る。
この溶湯をノズルより噴出させ高圧水により水アトマイ
ズしてＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末を得た。得られたＡｇ
−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末は、平均粒径が５μｍであって、
組成がＳｎ６．４重量％、Ｂｉ４．０重量％、Ａｇ残部
であった。
【００４０】次に、Ａｇ−Ｃｏ合金粉末以下のようにし
て得た。Ａｇ及びＣｏを高周波溶解炉で一緒に溶解し、
１６００℃の溶湯を得る。この溶湯をノズルより噴出さ
せ高圧水により水アトマイズしてＡｇ−Ｃｏ合金粉末を
得た。得られたＡｇ−Ｃｏ合金粉末は、平均粒径が５μ
ｍであって、組成がＣｏ３．０重量％、Ａｇ残部であっ
た。
て得た。Ａｇ及びＣｏを高周波溶解炉で一緒に溶解し、
１６００℃の溶湯を得る。この溶湯をノズルより噴出さ
せ高圧水により水アトマイズしてＡｇ−Ｃｏ合金粉末を
得た。得られたＡｇ−Ｃｏ合金粉末は、平均粒径が５μ
ｍであって、組成がＣｏ３．０重量％、Ａｇ残部であっ
た。
【００４１】上記で得られたＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末
とＡｇ−Ｃｏ合金粉末とを重量比で１：１に混合した。
得られた混合粉末を圧力４０ｋｇｆ／ｍｍ2 で成形して
成型体とし、次いで、酸素圧３ａｔｍ、６５０℃で１６
８時間内部酸化した。続いて、成型体を９０ｋｇｆ／ｍ
ｍ2 、４２０℃で熱間圧縮し、さらに８５０℃、２時間
の焼成によって焼結体を得た。なお、焼成は真空雰囲気
で行った。得られた焼結体を、焼結体予熱温度８００
℃、金型温度４２０℃で熱間押出しして直径８ｍｍまで
伸ばした。その後、スウェージング加工により直径２ｍ
ｍとした。このスウェージング加工により得られた伸線
には断線やクラックは生じていず、冷間加工時の加工性
が優れていることを確認した。
とＡｇ−Ｃｏ合金粉末とを重量比で１：１に混合した。
得られた混合粉末を圧力４０ｋｇｆ／ｍｍ2 で成形して
成型体とし、次いで、酸素圧３ａｔｍ、６５０℃で１６
８時間内部酸化した。続いて、成型体を９０ｋｇｆ／ｍ
ｍ2 、４２０℃で熱間圧縮し、さらに８５０℃、２時間
の焼成によって焼結体を得た。なお、焼成は真空雰囲気
で行った。得られた焼結体を、焼結体予熱温度８００
℃、金型温度４２０℃で熱間押出しして直径８ｍｍまで
伸ばした。その後、スウェージング加工により直径２ｍ
ｍとした。このスウェージング加工により得られた伸線
には断線やクラックは生じていず、冷間加工時の加工性
が優れていることを確認した。
【００４２】このようにして得られた電気接点材料を電
子顕微鏡で観察したところ、Ｂｉ−Ｓｎ複合酸化物と、
Ｓｎの酸化物とＣｏ酸化物が銀素地中に、局在すること
なく、満遍なく存在し、しかも、これら酸化物の８０％
以上の粒子が粒径１μｍ以下であるであることを確認し
た。
子顕微鏡で観察したところ、Ｂｉ−Ｓｎ複合酸化物と、
Ｓｎの酸化物とＣｏ酸化物が銀素地中に、局在すること
なく、満遍なく存在し、しかも、これら酸化物の８０％
以上の粒子が粒径１μｍ以下であるであることを確認し
た。
【００４３】（比較例１）内部酸化前に混合粉末を成形
する成形圧力を８０ｋｇｆ／ｍｍ2 とした以外について
は、実施例１と同様にして、電気接点材料を得た。この
場合、混合粉末の成型体中の内部に空隙が保持されてお
らず、従って内部酸化工程における酸素の進入経路が断
たれているため、内部酸化が不十分であり接点材料中に
未酸化のＢｉ、Ｓｎ及びＮｉが認められた。なお、スウ
ェージング加工により得られた伸線には断線は生じてい
なかったが、若干のクラックの発生があり、冷間加工時
の加工性が不十分なことを確認した。
する成形圧力を８０ｋｇｆ／ｍｍ2 とした以外について
は、実施例１と同様にして、電気接点材料を得た。この
場合、混合粉末の成型体中の内部に空隙が保持されてお
らず、従って内部酸化工程における酸素の進入経路が断
たれているため、内部酸化が不十分であり接点材料中に
未酸化のＢｉ、Ｓｎ及びＮｉが認められた。なお、スウ
ェージング加工により得られた伸線には断線は生じてい
なかったが、若干のクラックの発生があり、冷間加工時
の加工性が不十分なことを確認した。
【００４４】（比較例２）Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末の
平均粒径が１００μｍ、内部酸化前に混合粉末を成形す
る成形圧力を５０ｋｇｆ／ｍｍ2 、内部酸化温度を８５
０℃とした以外については、実施例１と同様にして、電
気接点材料を得た。この場合、Ｂｉ、Ｓｎ及びＮｉは全
て酸化されていたが、酸化物粒子の約５０％が１μｍを
越える粒径であった。なお、スウェージング加工により
得られた伸線には断線やクラックは生じていず、冷間加
工時の加工性が優れていることを確認した。
平均粒径が１００μｍ、内部酸化前に混合粉末を成形す
る成形圧力を５０ｋｇｆ／ｍｍ2 、内部酸化温度を８５
０℃とした以外については、実施例１と同様にして、電
気接点材料を得た。この場合、Ｂｉ、Ｓｎ及びＮｉは全
て酸化されていたが、酸化物粒子の約５０％が１μｍを
越える粒径であった。なお、スウェージング加工により
得られた伸線には断線やクラックは生じていず、冷間加
工時の加工性が優れていることを確認した。
【００４５】実施例１〜実施例５、比較例１及び比較例
２で得た電気接点材料について、リベット接点を作製
し、ＡＳＴＭ接点試験により接点性能の評価を行った。
試験条件は下記の通りとし、得られた試験結果を表１に
示す。
２で得た電気接点材料について、リベット接点を作製
し、ＡＳＴＭ接点試験により接点性能の評価を行った。
試験条件は下記の通りとし、得られた試験結果を表１に
示す。
【００４６】負 荷：コンデンサ負荷 電 圧：１００Ｖ 電 流：突入１２０Ａ、定常２０Ａ 開閉回数：１００００回 開閉頻度：６０回／分
【００４７】
【表１】
【００４８】表１に示された結果から、実施例の場合、
耐溶着性、接触抵抗及び耐消耗性が、比較例に比べ優れ
ていることが確認された。
耐溶着性、接触抵抗及び耐消耗性が、比較例に比べ優れ
ていることが確認された。
【００４９】
【発明の効果】本発明の電気接点材料は、Ｂｉ−Ｓｎ複
合酸化物と、Ｂｉ又はＳｎの酸化物と、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃ
ｏの中の１種の元素の酸化物とがＡｇ素地中に、局在す
ることなく、満遍なく存在し、しかも、これら酸化物粒
子の８０％以上が粒径１μｍ以下である電気接点材料で
あるため、耐溶着性及び接触抵抗が優れていて、かつ、
加工性も良好であるという性質を有する。
合酸化物と、Ｂｉ又はＳｎの酸化物と、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃ
ｏの中の１種の元素の酸化物とがＡｇ素地中に、局在す
ることなく、満遍なく存在し、しかも、これら酸化物粒
子の８０％以上が粒径１μｍ以下である電気接点材料で
あるため、耐溶着性及び接触抵抗が優れていて、かつ、
加工性も良好であるという性質を有する。
【００５０】成形工程での成形圧力が２０〜６０ｋｇｆ
／ｍｍ2 であると、内部酸化処理が十分行われるため、
十分な接点性能を有するＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内部酸化接
点材料が得られ好都合である。
／ｍｍ2 であると、内部酸化処理が十分行われるため、
十分な接点性能を有するＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内部酸化接
点材料が得られ好都合である。
【００５１】内部酸化処理を酸素雰囲気中、６００〜８
００℃で行うと、酸化物粒子の粗大化を招かない範囲で
十分な酸化処理が実現できるので、十分な接点性能を有
するＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内部酸化接点材料を得るのに好
都合である。
００℃で行うと、酸化物粒子の粗大化を招かない範囲で
十分な酸化処理が実現できるので、十分な接点性能を有
するＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ系内部酸化接点材料を得るのに好
都合である。
【図１】従来の粒径が大きい合金粉末を用い、それを内
部酸化して得られたＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末中の酸化
物析出状態を示す模式図である。
部酸化して得られたＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末中の酸化
物析出状態を示す模式図である。
【図２】本発明の製造過程でできる混合粉末の成型体の
構造を模式的に表す説明図である。
構造を模式的に表す説明図である。
１ 酸化物粒子 ２ 成型体 ３ 原料粉末 ４ 空隙
Claims (9)
- 【請求項１】 Ｂｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％
及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＮｉ
１〜５重量％及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｎｉ合金粉末
との混合粉末を用いて得られる電気接点材料であって、
Ａｇ中にＢｉ−Ｓｎ複合酸化物粒子と、ＢｉまたはＳｎ
の酸化物粒子と、Ｎｉの酸化物粒子が分散していて、か
つ、これらの酸化物粒子の８０％以上が粒径１μｍ以下
であることを特徴とする電気接点材料。 - 【請求項２】 Ｂｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％
及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＦｅ
１〜５重量％及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｆｅ合金粉末
との混合粉末を用いて得られる電気接点材料であって、
Ａｇ中にＢｉ−Ｓｎ複合酸化物粒子と、ＢｉまたはＳｎ
の酸化物粒子と、Ｆｅの酸化物粒子が分散していて、か
つ、これらの酸化物粒子の８０％以上が粒径１μｍ以下
であることを特徴とする電気接点材料。 - 【請求項３】 Ｂｉ２〜６重量％、Ｓｎ１〜１０重量％
及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末とＣｏ
１〜５重量％及び残部Ａｇの組成のＡｇ−Ｃｏ合金粉末
との混合粉末を用いて得られる電気接点材料であって、
Ａｇ中にＢｉ−Ｓｎ複合酸化物粒子と、ＢｉまたはＳｎ
の酸化物粒子と、Ｃｏの酸化物粒子が分散していて、か
つ、これらの酸化物粒子の８０％以上が粒径１μｍ以下
であることを特徴とする電気接点材料。 - 【請求項４】 Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末として平均粒
径４５μｍ以下の急冷された合金粉末を使用し、Ａｇ−
Ｎｉ合金粉末として平均粒径４５μｍ以下の急冷された
合金粉末を使用し、かつ、内部に空隙を保持した状態に
混合粉末を成形し、内部酸化した後、圧縮、焼結、塑性
加工することを特徴とする請求項１記載の電気接点材料
の製造方法。 - 【請求項５】 Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末として平均粒
径４５μｍ以下の急冷された合金粉末を使用し、Ａｇ−
Ｆｅ合金粉末として平均粒径４５μｍ以下の急冷された
合金粉末を使用し、かつ、内部に空隙を保持した状態に
混合粉末を成形し、内部酸化した後、圧縮、焼結、塑性
加工することを特徴とする請求項２記載の電気接点材料
の製造方法。 - 【請求項６】 Ａｇ−Ｓｎ−Ｂｉ合金粉末として平均粒
径４５μｍ以下の急冷された合金粉末を使用し、Ａｇ−
Ｃｏ合金粉末として平均粒径４５μｍ以下の急冷された
合金粉末を使用し、かつ、内部に空隙を保持した状態に
混合粉末を成形し、内部酸化した後、圧縮、焼結、塑性
加工することを特徴とする請求項３記載の電気接点材料
の製造方法。 - 【請求項７】 急冷された合金粉末が水アトマイズ法に
より製造されることを特徴とする請求項４、請求項５ま
たは請求項６記載の電気接点材料の製造方法。 - 【請求項８】 混合粉末を成形する成形圧力が２０〜６
０ｋｇｆ／ｍｍ2 であることを特徴とする請求項４から
請求項７までのいずれかに記載の電気接点材料の製造方
法。 - 【請求項９】 内部酸化処理を酸素雰囲気中、６００〜
８００℃で行うことを特徴とする請求項４から請求項８
までのいずれかに記載の電気接点材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6265025A JPH08127829A (ja) | 1994-10-28 | 1994-10-28 | 電気接点材料及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6265025A JPH08127829A (ja) | 1994-10-28 | 1994-10-28 | 電気接点材料及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08127829A true JPH08127829A (ja) | 1996-05-21 |
Family
ID=17411541
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6265025A Withdrawn JPH08127829A (ja) | 1994-10-28 | 1994-10-28 | 電気接点材料及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08127829A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0845721A (ja) * | 1994-08-03 | 1996-02-16 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 樹脂結合型磁石用組成物及び該組成物を使用する樹脂結合型磁石の製造方法 |
| CN100402195C (zh) * | 2006-04-07 | 2008-07-16 | 桂林金格电工电子材料科技有限公司 | 银复合氧化锡触头材料制备工艺 |
| JP2014214340A (ja) * | 2013-04-25 | 2014-11-17 | Ｄｏｗａエレクトロニクス株式会社 | 銀−ビスマス粉末、導電性ペースト及び導電膜 |
| CN115216665A (zh) * | 2022-06-29 | 2022-10-21 | 重庆科技学院 | 一种晶体振荡器合金电极及工艺 |
-
1994
- 1994-10-28 JP JP6265025A patent/JPH08127829A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0845721A (ja) * | 1994-08-03 | 1996-02-16 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 樹脂結合型磁石用組成物及び該組成物を使用する樹脂結合型磁石の製造方法 |
| CN100402195C (zh) * | 2006-04-07 | 2008-07-16 | 桂林金格电工电子材料科技有限公司 | 银复合氧化锡触头材料制备工艺 |
| JP2014214340A (ja) * | 2013-04-25 | 2014-11-17 | Ｄｏｗａエレクトロニクス株式会社 | 銀−ビスマス粉末、導電性ペースト及び導電膜 |
| CN115216665A (zh) * | 2022-06-29 | 2022-10-21 | 重庆科技学院 | 一种晶体振荡器合金电极及工艺 |
| CN115216665B (zh) * | 2022-06-29 | 2023-11-17 | 重庆科技学院 | 一种晶体振荡器合金电极及工艺 |
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|---|---|---|---|
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