JPH0720688B2 - 化粧合板の製造方法 - Google Patents
化粧合板の製造方法Info
- Publication number
- JPH0720688B2 JPH0720688B2 JP1036658A JP3665889A JPH0720688B2 JP H0720688 B2 JPH0720688 B2 JP H0720688B2 JP 1036658 A JP1036658 A JP 1036658A JP 3665889 A JP3665889 A JP 3665889A JP H0720688 B2 JPH0720688 B2 JP H0720688B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- decorative plywood
- adhesive
- metal plate
- veneer
- mounting member
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- Expired - Lifetime
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- Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
本発明は化粧合板の製造方法に関する。
【従来の技術】 近年、高級乗用車を主体に木目の奇麗な天然木を使用し
た化粧合板が内装材に採用される機運がある。周知のよ
うに、自動車は−30℃程度の寒冷地で使用されることも
あれば、夏の炎天下に放置され車内の温度が80℃前後に
まで上昇することも珍しいことではない。温度変化が大
きいと内装部材は膨張・収縮を繰り返し、その都度不必
要に大きな間隙が生じたり、他の部材とぶつかり会って
変形したりする。特に、天然木は繊維に平行な方向の線
膨張率が３×10-6/deg〜５×10-6/degと小さいのに対
し、繊維方向の線膨張が35×10-6/deg〜60×10-6/degと
大きく、方向性が著しいため使用を誤ると反り、変形等
の不都合が生じる。更に、湿度によっても膨張・収縮の
度合いが違うため取り扱いが難しいと云う難点がある。
従って、天然木を使用した計器用パネル等を自動車本体
に取り付ける時には細心の注意が必要である。
た化粧合板が内装材に採用される機運がある。周知のよ
うに、自動車は−30℃程度の寒冷地で使用されることも
あれば、夏の炎天下に放置され車内の温度が80℃前後に
まで上昇することも珍しいことではない。温度変化が大
きいと内装部材は膨張・収縮を繰り返し、その都度不必
要に大きな間隙が生じたり、他の部材とぶつかり会って
変形したりする。特に、天然木は繊維に平行な方向の線
膨張率が３×10-6/deg〜５×10-6/degと小さいのに対
し、繊維方向の線膨張が35×10-6/deg〜60×10-6/degと
大きく、方向性が著しいため使用を誤ると反り、変形等
の不都合が生じる。更に、湿度によっても膨張・収縮の
度合いが違うため取り扱いが難しいと云う難点がある。
従って、天然木を使用した計器用パネル等を自動車本体
に取り付ける時には細心の注意が必要である。
天然木の化粧合板で製造する計器用パネル等が直方体の
ような単純な形状であれば、位置決めが簡単であるので
精度良く取り付けることが出来る。しかし、前記計器用
パネル等が湾曲した構造の時には、位置決めが困難とな
るので作業能率が悪いばかりでなく、精確に取り付ける
ことが出来ないと云う問題点があった。 従って、位置決めが困難な湾曲した曲面部を有する部材
であってっも、精確に取り付けることが出来、しかも反
り、変形等がない化粧合板の製造方法の開発が望まれて
いた。
ような単純な形状であれば、位置決めが簡単であるので
精度良く取り付けることが出来る。しかし、前記計器用
パネル等が湾曲した構造の時には、位置決めが困難とな
るので作業能率が悪いばかりでなく、精確に取り付ける
ことが出来ないと云う問題点があった。 従って、位置決めが困難な湾曲した曲面部を有する部材
であってっも、精確に取り付けることが出来、しかも反
り、変形等がない化粧合板の製造方法の開発が望まれて
いた。
本発明は上記した従来技術の課題を解決するためになさ
れたもので、突き板単独、又は該突き板を表面に配した
積層材からなる表装部材と金属板とを接着剤を介して積
層し、プレス成形後の加圧中に前記接着剤を硬化させた
一体化した化粧合板本体を形成すると共に、プレス成形
用金型の穿設された凹陥部に挿入されたアタッチメント
を、先端部に塗布した接着剤を硬化させて前記化粧合板
本体に固定することを特徴とする化粧合板の製造方法で
あり、表装部材と略同一構成の裏打ち部材が金属板の残
余の面に配されている化粧合板の製造方法を提供するも
のである。
れたもので、突き板単独、又は該突き板を表面に配した
積層材からなる表装部材と金属板とを接着剤を介して積
層し、プレス成形後の加圧中に前記接着剤を硬化させた
一体化した化粧合板本体を形成すると共に、プレス成形
用金型の穿設された凹陥部に挿入されたアタッチメント
を、先端部に塗布した接着剤を硬化させて前記化粧合板
本体に固定することを特徴とする化粧合板の製造方法で
あり、表装部材と略同一構成の裏打ち部材が金属板の残
余の面に配されている化粧合板の製造方法を提供するも
のである。
つぎに本発明を図示の実施例に基づいて詳細に説明す
る。 符号１は木目が美しく意匠性に優れた天然木（例えば
杉）を0.5mmにスライスして形成された突き板の片面
に、熱硬化性ウレタン樹脂が含浸された0.3mmのポリエ
ステル系不織布が接着され、更に該不織布の残余の一面
に天然木（例えばラワン）の0.5mm厚の単板が接着され
ている一体構成の表装部材であり、符号２は金属板（例
えば0.5mmのアルミニュウム板）、符号３は木目が直交
するように配された２枚の天然木の単板の間に、熱硬化
性ウレタン樹脂が含浸されて強化されたポリエステル系
不織布が挿入接着された一体構成の裏打ち部材である。 表装部材１と金属板２、金属板２と裏打ち部材３とのそ
れぞれの間に長期間に渡って強力な接着力が維持可能な
接着材（例えばエポキシ系熱硬化性接着剤）を接着面状
態に応じて適量塗布し、金型４及び５の間に挿入すると
共に、金型５の所望部に穿設された凹陥部51に、接着剤
を先端部に塗布したアタッチメント６を挿入した。 金型４と５とを接近させて前記積層された表装部材１、
金属板２および裏打ち部材３を20kgf/cm2の圧力でプレ
ス成形した。接着面に塗布された接着剤は熱硬化性であ
るので、積層中は勿論、プレス成形中も硬化することが
なく、各部材は応力によってそれぞれの伸び率に従って
自在に変形可能であった。所望の形状にプレス成形した
後、加圧状態でそれぞれの金型に設けられている蒸気孔
（図示せず）に加熱蒸気を通して120℃に加熱し３分間
保持した。前記接着剤は加熱されると硬化するので、所
望の形状に成形された表装部材１、金属板２および裏打
ち部材３は互いに接着一体化されて化粧合板を形成する
と共に、金型５の凹陥部51に挿入されていたアタッチメ
ント６は前記化粧合板本体の所定位置に接着固定され
た。 アタッチメント６が所定位置に固定された化粧合板は金
型４と５を離間させた後取り出され、必要に応じて公知
の仕上げ加工、例えばプレス成形時に発生したバリの除
去、端部のトリミングと切断端部の研摩、突き板の木目
修正・着色、耐水性向上のためのウレタンシーラー塗
装、トップコートである硬化性ポリエステル塗料（硬化
剤に過酸化物、溶剤にケトン系溶剤）の塗布と研摩等を
適宜行い、光沢、耐摩耗性及び耐候性の向上を図ること
が出来る。 表装部材１の突き板は実施例に示した杉の他にもナラ、
栓、シオジ、松、檜、栃、紫壇、黒壇、ウォールナッ
ト、チーク、ローズ、パープル等、木目の奇麗な天然木
が使用出来る。突き板は0.2mm未満の厚さでは素材によ
って透ける部分が出来て不都合となることがあり、1mm
を越えるとプレス加工時に割れ易くなるので、通常は0.
2〜1mm程度の厚さのものが使用される。尚、スライスし
た後プレスして圧縮すると、フレキシブルとなって曲げ
加工性が向上する利点がある。意匠性に優れた前記突き
板は単独で金属板２に積層してプレス加工することも出
来るし、前記したようにウレタン、メラミン等の硬化性
樹脂、又はゴムラテックス等が含浸されて強化された不
織布又は紙を片面に接着して用いても良い。プレス成形
時に天然木の突き板に生じる割れの多くは、木目方向に
元々多数存在するミクロ的な割れがプレス成形によって
拡大されてマクロ的な割れに成長するものであるから、
強化された不織布又は紙がプレス成形に先立って突き板
に接着されていると、ミクロ的な割れの拡大が阻止され
るため割れの発生が防止出来る。前記硬化性樹脂、ゴム
ラテックス等を含浸させる不織布としてはビニロン、ポ
リエステル、レーヨン等が使用出来、紙には坪量10〜20
g/m2の和紙が使用出来る。不織布又は紙は前記手段によ
って強化した後、突き板にウレタン、エポキシ等の硬化
性接着剤によって接着一体化しても良いし、強化する際
に同時に前記突き板と接着一体化させても構わない。単
板は単にプレス成形時の応力緩衝部材であり、使用中は
表面から全く見ることが出来ないので、通常の天然木、
例えばブラ、ナラ、ラワン、セン、タモ等が木目の美醜
に関係なく通常0.2〜1mm程度にスライスされて適宜使用
される。尚、単板の木目方向は突き板の木目方向と直交
させると、全体の膨張が小さく抑えられるので好まし
い。 金属板２は天然木の突き板からなる表装部材１の膨張・
収縮の方向性を緩和することが出来、且つプレス成形性
に優れた金属であることが望ましい。従って、本発明に
使用する金属板２の素材としては実施例に示したアルミ
ニュウムの他にもステンレス鋼、銅、鉄等が使用出来る
が、アルミニュウムが軽量で天然木に近い質量感が得ら
れるので特に好ましい。これら金属板２は素材によって
剛性が異なり、従ってプレス成形性も異なるので、使用
し易い厚さはそれぞれに異なるが、0.1mm未満では剛性
の大きいステンレス鋼でもプレス成形後に表装部材１が
元の形状に復帰しようとする応力に抵抗出来なかった
り、使用中に発生する表装部材１の熱歪みに抗し切れな
い懸念がある。一方、1mmを越えると剛性の小さいアル
ミニュウムでもプレス成形時の抵抗が大きくなり過ぎ
て、表装部材１に不必要に大きな応力が作用し、疵、割
れ等を発生させる原因となる。従って、0.1〜1mm程度の
範囲で使用するのが好ましい。尚、金属板２は適宜の形
状（例えば１〜10mm程度の径の円）の透孔を、適宜の分
布に設け、重さと剛性を調整することも出来る。 裏打ち部材３も木目が直交するように配置された２枚の
単板を強化された不織布又は紙を介して予め接着してお
いても良いし、プレス成形時に接着することも出来る。 尚、突き板、単板等の天然木の湿度が異常に低い時には
プレス成形に先立ち、適度な水分を補給して前記天然木
の変形能を向上させ、プレス成形性を改善させることも
可能である。 表装部材１、金属板２及び裏打ち部材３をプレス成形す
る際に加圧する圧力としては通常２〜50kgf/cm2の範囲
で行う。50kgf/cm2を越える圧力でプレス成形すると表
装部材１が割れたり、疵ついたりするので好ましくな
い。又、プレス成形の加工深さは５〜200mm程度に抑え
るのが突き板の割れを防止する上から望ましい。 表装部材１、金属板２及び裏打ち部材３からなる化粧合
板本体の接着一体化と化粧合板本体へのアタッチメント
６の接着・固定に用いられる接着材としては長期間に渡
って強力な接着力が維持可能なものであれば特に限定す
るものではないが、塗布した後、密着積層中は勿論、プ
レス成形中も硬化することがなく、各部材は応力に従っ
てそれぞれの伸び率に従って自在に変形することが出
来、プレス成形が終了した所定温度（例えば60〜130
℃）に加熱したときに初めて硬化し始めるエポキシ等の
熱硬化性接着剤が使用し易い。熱硬化性接着剤を使用す
るときにはそれぞれの所定硬化温度まで適宜の方法、例
えば実施例に示した方法の他にも金型４及び５の何れか
一方又は両方の金型に抵抗体を設け、通電加熱しても良
いし、両方の金型と金属板２のそれぞれに交流電流を流
して交流電界を発生させ、接着剤自体を発熱させても良
い。この場合は電流を100mA〜10A、電圧を100〜300V程
度に制御し、周波数は同調装置によって最適周波数を自
動的にコントロールする。又、前記金型４又は５の一
方、又は両方にコイルを設け、交流電流を流して交流磁
界を発生させ、金属板２を加熱する誘導加熱方式、金属
板２に直流又は交流の電流を流して金属板２を発熱させ
る、抵抗発熱方式等であっても良い。尚、この場合は前
記金型４及び５は60〜70℃に予熱しておくとプレス成形
後に行う接着剤の硬化、即ち接着が能率良く行える。 接着剤の各部材への塗布量はそれぞれの接着剤に定めら
れた塗布量を基本として、部材の面状態によって適宜増
減すれば良い。目安としては、天然木の接着面には45〜
110g/m2と多目に塗布し、金属板２には10〜35g/m2と少
な目に塗布すると堅固に接着するので好ましい。これは
天然木の場合、乾燥した木質部に接着剤が浸透すると共
に、導管の窪み部に多量の接着剤が入り込んで消費され
るのに対し、金属板２の場合は吸収されることがない上
に、表面が平滑であるため良く伸びるからである。
る。 符号１は木目が美しく意匠性に優れた天然木（例えば
杉）を0.5mmにスライスして形成された突き板の片面
に、熱硬化性ウレタン樹脂が含浸された0.3mmのポリエ
ステル系不織布が接着され、更に該不織布の残余の一面
に天然木（例えばラワン）の0.5mm厚の単板が接着され
ている一体構成の表装部材であり、符号２は金属板（例
えば0.5mmのアルミニュウム板）、符号３は木目が直交
するように配された２枚の天然木の単板の間に、熱硬化
性ウレタン樹脂が含浸されて強化されたポリエステル系
不織布が挿入接着された一体構成の裏打ち部材である。 表装部材１と金属板２、金属板２と裏打ち部材３とのそ
れぞれの間に長期間に渡って強力な接着力が維持可能な
接着材（例えばエポキシ系熱硬化性接着剤）を接着面状
態に応じて適量塗布し、金型４及び５の間に挿入すると
共に、金型５の所望部に穿設された凹陥部51に、接着剤
を先端部に塗布したアタッチメント６を挿入した。 金型４と５とを接近させて前記積層された表装部材１、
金属板２および裏打ち部材３を20kgf/cm2の圧力でプレ
ス成形した。接着面に塗布された接着剤は熱硬化性であ
るので、積層中は勿論、プレス成形中も硬化することが
なく、各部材は応力によってそれぞれの伸び率に従って
自在に変形可能であった。所望の形状にプレス成形した
後、加圧状態でそれぞれの金型に設けられている蒸気孔
（図示せず）に加熱蒸気を通して120℃に加熱し３分間
保持した。前記接着剤は加熱されると硬化するので、所
望の形状に成形された表装部材１、金属板２および裏打
ち部材３は互いに接着一体化されて化粧合板を形成する
と共に、金型５の凹陥部51に挿入されていたアタッチメ
ント６は前記化粧合板本体の所定位置に接着固定され
た。 アタッチメント６が所定位置に固定された化粧合板は金
型４と５を離間させた後取り出され、必要に応じて公知
の仕上げ加工、例えばプレス成形時に発生したバリの除
去、端部のトリミングと切断端部の研摩、突き板の木目
修正・着色、耐水性向上のためのウレタンシーラー塗
装、トップコートである硬化性ポリエステル塗料（硬化
剤に過酸化物、溶剤にケトン系溶剤）の塗布と研摩等を
適宜行い、光沢、耐摩耗性及び耐候性の向上を図ること
が出来る。 表装部材１の突き板は実施例に示した杉の他にもナラ、
栓、シオジ、松、檜、栃、紫壇、黒壇、ウォールナッ
ト、チーク、ローズ、パープル等、木目の奇麗な天然木
が使用出来る。突き板は0.2mm未満の厚さでは素材によ
って透ける部分が出来て不都合となることがあり、1mm
を越えるとプレス加工時に割れ易くなるので、通常は0.
2〜1mm程度の厚さのものが使用される。尚、スライスし
た後プレスして圧縮すると、フレキシブルとなって曲げ
加工性が向上する利点がある。意匠性に優れた前記突き
板は単独で金属板２に積層してプレス加工することも出
来るし、前記したようにウレタン、メラミン等の硬化性
樹脂、又はゴムラテックス等が含浸されて強化された不
織布又は紙を片面に接着して用いても良い。プレス成形
時に天然木の突き板に生じる割れの多くは、木目方向に
元々多数存在するミクロ的な割れがプレス成形によって
拡大されてマクロ的な割れに成長するものであるから、
強化された不織布又は紙がプレス成形に先立って突き板
に接着されていると、ミクロ的な割れの拡大が阻止され
るため割れの発生が防止出来る。前記硬化性樹脂、ゴム
ラテックス等を含浸させる不織布としてはビニロン、ポ
リエステル、レーヨン等が使用出来、紙には坪量10〜20
g/m2の和紙が使用出来る。不織布又は紙は前記手段によ
って強化した後、突き板にウレタン、エポキシ等の硬化
性接着剤によって接着一体化しても良いし、強化する際
に同時に前記突き板と接着一体化させても構わない。単
板は単にプレス成形時の応力緩衝部材であり、使用中は
表面から全く見ることが出来ないので、通常の天然木、
例えばブラ、ナラ、ラワン、セン、タモ等が木目の美醜
に関係なく通常0.2〜1mm程度にスライスされて適宜使用
される。尚、単板の木目方向は突き板の木目方向と直交
させると、全体の膨張が小さく抑えられるので好まし
い。 金属板２は天然木の突き板からなる表装部材１の膨張・
収縮の方向性を緩和することが出来、且つプレス成形性
に優れた金属であることが望ましい。従って、本発明に
使用する金属板２の素材としては実施例に示したアルミ
ニュウムの他にもステンレス鋼、銅、鉄等が使用出来る
が、アルミニュウムが軽量で天然木に近い質量感が得ら
れるので特に好ましい。これら金属板２は素材によって
剛性が異なり、従ってプレス成形性も異なるので、使用
し易い厚さはそれぞれに異なるが、0.1mm未満では剛性
の大きいステンレス鋼でもプレス成形後に表装部材１が
元の形状に復帰しようとする応力に抵抗出来なかった
り、使用中に発生する表装部材１の熱歪みに抗し切れな
い懸念がある。一方、1mmを越えると剛性の小さいアル
ミニュウムでもプレス成形時の抵抗が大きくなり過ぎ
て、表装部材１に不必要に大きな応力が作用し、疵、割
れ等を発生させる原因となる。従って、0.1〜1mm程度の
範囲で使用するのが好ましい。尚、金属板２は適宜の形
状（例えば１〜10mm程度の径の円）の透孔を、適宜の分
布に設け、重さと剛性を調整することも出来る。 裏打ち部材３も木目が直交するように配置された２枚の
単板を強化された不織布又は紙を介して予め接着してお
いても良いし、プレス成形時に接着することも出来る。 尚、突き板、単板等の天然木の湿度が異常に低い時には
プレス成形に先立ち、適度な水分を補給して前記天然木
の変形能を向上させ、プレス成形性を改善させることも
可能である。 表装部材１、金属板２及び裏打ち部材３をプレス成形す
る際に加圧する圧力としては通常２〜50kgf/cm2の範囲
で行う。50kgf/cm2を越える圧力でプレス成形すると表
装部材１が割れたり、疵ついたりするので好ましくな
い。又、プレス成形の加工深さは５〜200mm程度に抑え
るのが突き板の割れを防止する上から望ましい。 表装部材１、金属板２及び裏打ち部材３からなる化粧合
板本体の接着一体化と化粧合板本体へのアタッチメント
６の接着・固定に用いられる接着材としては長期間に渡
って強力な接着力が維持可能なものであれば特に限定す
るものではないが、塗布した後、密着積層中は勿論、プ
レス成形中も硬化することがなく、各部材は応力に従っ
てそれぞれの伸び率に従って自在に変形することが出
来、プレス成形が終了した所定温度（例えば60〜130
℃）に加熱したときに初めて硬化し始めるエポキシ等の
熱硬化性接着剤が使用し易い。熱硬化性接着剤を使用す
るときにはそれぞれの所定硬化温度まで適宜の方法、例
えば実施例に示した方法の他にも金型４及び５の何れか
一方又は両方の金型に抵抗体を設け、通電加熱しても良
いし、両方の金型と金属板２のそれぞれに交流電流を流
して交流電界を発生させ、接着剤自体を発熱させても良
い。この場合は電流を100mA〜10A、電圧を100〜300V程
度に制御し、周波数は同調装置によって最適周波数を自
動的にコントロールする。又、前記金型４又は５の一
方、又は両方にコイルを設け、交流電流を流して交流磁
界を発生させ、金属板２を加熱する誘導加熱方式、金属
板２に直流又は交流の電流を流して金属板２を発熱させ
る、抵抗発熱方式等であっても良い。尚、この場合は前
記金型４及び５は60〜70℃に予熱しておくとプレス成形
後に行う接着剤の硬化、即ち接着が能率良く行える。 接着剤の各部材への塗布量はそれぞれの接着剤に定めら
れた塗布量を基本として、部材の面状態によって適宜増
減すれば良い。目安としては、天然木の接着面には45〜
110g/m2と多目に塗布し、金属板２には10〜35g/m2と少
な目に塗布すると堅固に接着するので好ましい。これは
天然木の場合、乾燥した木質部に接着剤が浸透すると共
に、導管の窪み部に多量の接着剤が入り込んで消費され
るのに対し、金属板２の場合は吸収されることがない上
に、表面が平滑であるため良く伸びるからである。
以上説明したように、本発明になる製造方法によって製
造された化粧合板は、木目が美しく、意匠価値の高い天
然木の突き板が膨張率に方向性がない金属板と端部に至
るまで堅固に一体に接着され、しかも取り付け用のアタ
ッチメントが所定位置に精確に固定されるので、自動車
等の本体に精確に取り付けることが出来る。 特に、金属板の両面に略対称に天然木が配設されて化粧
合板本体が形成されると、使用中に温湿度変化があって
膨張・収縮しても全く反りが生じない利点がある。 従って、本発明の製造方法によって製造される化粧合板
は天然木だけで製造され、且つ取り付け用アタッチメン
トを持たない従来のものに比べ、温湿度変化があっても
間隙がいたずらに大きくなったり、反り、変形を生じる
ことがないので、自動車の計器パネル、収納ボックス等
の内装材を初めとして各種部材の製造に適用可能である
造された化粧合板は、木目が美しく、意匠価値の高い天
然木の突き板が膨張率に方向性がない金属板と端部に至
るまで堅固に一体に接着され、しかも取り付け用のアタ
ッチメントが所定位置に精確に固定されるので、自動車
等の本体に精確に取り付けることが出来る。 特に、金属板の両面に略対称に天然木が配設されて化粧
合板本体が形成されると、使用中に温湿度変化があって
膨張・収縮しても全く反りが生じない利点がある。 従って、本発明の製造方法によって製造される化粧合板
は天然木だけで製造され、且つ取り付け用アタッチメン
トを持たない従来のものに比べ、温湿度変化があっても
間隙がいたずらに大きくなったり、反り、変形を生じる
ことがないので、自動車の計器パネル、収納ボックス等
の内装材を初めとして各種部材の製造に適用可能である
第１図は金型の断面説明図、第２図は化粧合板の断面説
明図である。 １…表装部材、２…金属板、３…裏打ち材、４、５…金
型、６…アタッチメント。
明図である。 １…表装部材、２…金属板、３…裏打ち材、４、５…金
型、６…アタッチメント。
Claims (2)
- 【請求項１】突き板単独、又は該突き板を表面に配した
積層材からなる表装部材と金属板とを接着剤を介して積
層し、プレス成形後の加圧中に前記接着剤を硬化させて
一体化した化粧合板本体を形成すると共に、プレス成形
用金型の穿設された凹陥部に挿入されたアタッチメント
を、先端部に塗布した接着剤を硬化させて前記化粧合板
本体に固定することを特徴とする化粧合板の製造方法。 - 【請求項２】表装部材と略同一構成の裏打ち部材が金属
板の残余の面に配されている第１項記載の化粧合板の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1036658A JPH0720688B2 (ja) | 1989-02-16 | 1989-02-16 | 化粧合板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1036658A JPH0720688B2 (ja) | 1989-02-16 | 1989-02-16 | 化粧合板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02215526A JPH02215526A (ja) | 1990-08-28 |
| JPH0720688B2 true JPH0720688B2 (ja) | 1995-03-08 |
Family
ID=12475958
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1036658A Expired - Lifetime JPH0720688B2 (ja) | 1989-02-16 | 1989-02-16 | 化粧合板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0720688B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2506726Y2 (ja) * | 1991-08-09 | 1996-08-14 | ヤマハ株式会社 | 複合成形品 |
-
1989
- 1989-02-16 JP JP1036658A patent/JPH0720688B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02215526A (ja) | 1990-08-28 |
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