JPH07214535A - 端面を封じたセラミックチューブおよびその製造法 - Google Patents
端面を封じたセラミックチューブおよびその製造法Info
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- JPH07214535A JPH07214535A JP863094A JP863094A JPH07214535A JP H07214535 A JPH07214535 A JP H07214535A JP 863094 A JP863094 A JP 863094A JP 863094 A JP863094 A JP 863094A JP H07214535 A JPH07214535 A JP H07214535A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B21/00—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles
- B28B21/70—Methods or machines specially adapted for the production of tubular articles by building-up from preformed elements
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- Ceramic Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】歩留まり、量産性が良好で、しかも信頼性も高
い端部を封じたセラミックチューブを得ることができる
端部を封じたセラミックチューブおよびその製造法を提
供する。 【構成】例えば、セラミックチューブ１の封じるべき端
部１ａ全体をスラリー３中にディッピングし、スラリー
３をディッピングしたセラミックチューブ１の端部１ａ
にセラミック製の底板２を接合した後、焼成して、セラ
ミック製の底板２および前記セラミックチューブ１の底
板近傍の内部全体にセラミック層４を設けて、端部を封
じたセラミックチューブを得る。
い端部を封じたセラミックチューブを得ることができる
端部を封じたセラミックチューブおよびその製造法を提
供する。 【構成】例えば、セラミックチューブ１の封じるべき端
部１ａ全体をスラリー３中にディッピングし、スラリー
３をディッピングしたセラミックチューブ１の端部１ａ
にセラミック製の底板２を接合した後、焼成して、セラ
ミック製の底板２および前記セラミックチューブ１の底
板近傍の内部全体にセラミック層４を設けて、端部を封
じたセラミックチューブを得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミックチューブの
一端にセラミック製の底板を固定してセラミックチュー
ブの一端を塞いだ構造の端部を封じたセラミックチュー
ブおよびその製造法に関するものである。
一端にセラミック製の底板を固定してセラミックチュー
ブの一端を塞いだ構造の端部を封じたセラミックチュー
ブおよびその製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、セラミックチューブの一端にセラ
ミック製の底板を固定してセラミックチューブの一端を
塞いだ構造の端部を封じたセラミックチューブは、熱電
対用保護管、熱交換体、燃料電池用支持管等として使用
されている。この端部を封じたセラミックチューブの製
造法として、本出願人は特公平４−６６１６４号公報に
おいて、閉端部の内部形状を型取った有機物多孔体を、
押し出し成形により形成したセラミックチューブの乾燥
体中に挿入し、焼成時の熱膨張係数がセラミックチュー
ブと同じスラリーを有機物多孔体の外側よりセラミック
チューブ中に流し込んで着肉させた後、乾燥、焼成する
方法を開示している。
ミック製の底板を固定してセラミックチューブの一端を
塞いだ構造の端部を封じたセラミックチューブは、熱電
対用保護管、熱交換体、燃料電池用支持管等として使用
されている。この端部を封じたセラミックチューブの製
造法として、本出願人は特公平４−６６１６４号公報に
おいて、閉端部の内部形状を型取った有機物多孔体を、
押し出し成形により形成したセラミックチューブの乾燥
体中に挿入し、焼成時の熱膨張係数がセラミックチュー
ブと同じスラリーを有機物多孔体の外側よりセラミック
チューブ中に流し込んで着肉させた後、乾燥、焼成する
方法を開示している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上述した特公平４−６
６１６４号公報において開示された製造法では、セラミ
ックチューブの端部と底板との間を完全に一体化可能
で、信頼性の高い端部を封じたセラミックチューブを得
ることができるが、有機物多孔体をセラミックチューブ
内に詰める必要があるため、歩留まり、量産性の点で劣
る問題があった。
６１６４号公報において開示された製造法では、セラミ
ックチューブの端部と底板との間を完全に一体化可能
で、信頼性の高い端部を封じたセラミックチューブを得
ることができるが、有機物多孔体をセラミックチューブ
内に詰める必要があるため、歩留まり、量産性の点で劣
る問題があった。
【０００４】一方、量産性を高めるためには、特公平４
−６６１６４号の従来技術に記載のあるように、セラミ
ックチューブの端部に別体の底板を接着させることが考
えられる。しかしながら、従来の接合により端面を封じ
たセラミックチューブでは、セラミックチューブの一端
面に、セラミック製の接着剤を塗布し、底板と接着して
いた。この方法では、接着剤の塗布量や塗布ムラによ
り、接着時に、チューブ内側には接着剤がはみ出す状況
が発生する。このチューブ内側にはみ出した接着剤は拭
き取ることができず、チューブ内側に突起した状態で接
合される。このため、この突起部分に応力集中が生じ、
セラミックチューブ端面の強度を著しく低下させてい
た。また、塗布量が少ない場合には、接合されていない
部分が生じ、その部分が表面に露出した場合には、接合
部が凹状となるため、同様に、この部分に応力集中が生
じ、セラミックチューブ端面の強度を著しく低下させる
原因となっていた。
−６６１６４号の従来技術に記載のあるように、セラミ
ックチューブの端部に別体の底板を接着させることが考
えられる。しかしながら、従来の接合により端面を封じ
たセラミックチューブでは、セラミックチューブの一端
面に、セラミック製の接着剤を塗布し、底板と接着して
いた。この方法では、接着剤の塗布量や塗布ムラによ
り、接着時に、チューブ内側には接着剤がはみ出す状況
が発生する。このチューブ内側にはみ出した接着剤は拭
き取ることができず、チューブ内側に突起した状態で接
合される。このため、この突起部分に応力集中が生じ、
セラミックチューブ端面の強度を著しく低下させてい
た。また、塗布量が少ない場合には、接合されていない
部分が生じ、その部分が表面に露出した場合には、接合
部が凹状となるため、同様に、この部分に応力集中が生
じ、セラミックチューブ端面の強度を著しく低下させる
原因となっていた。
【０００５】本発明の目的は上述した課題を解消して、
歩留まり、量産性が良好で、しかも信頼性も高い端部を
封じたセラミックチューブを得ることができる端部を封
じたセラミックチューブおよびその製造法を提供しよう
とするものである。
歩留まり、量産性が良好で、しかも信頼性も高い端部を
封じたセラミックチューブを得ることができる端部を封
じたセラミックチューブおよびその製造法を提供しよう
とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の端部を封じたセ
ラミックチューブは、セラミックチューブの一端にセラ
ミック製の底板を固定してセラミックチューブの一端を
塞いだ構造の端部を封じたセラミックチューブにおい
て、前記セラミック製の底板および前記セラミックチュ
ーブの底板近傍の内部全体にセラミック層を設けたこと
を特徴とするものである。
ラミックチューブは、セラミックチューブの一端にセラ
ミック製の底板を固定してセラミックチューブの一端を
塞いだ構造の端部を封じたセラミックチューブにおい
て、前記セラミック製の底板および前記セラミックチュ
ーブの底板近傍の内部全体にセラミック層を設けたこと
を特徴とするものである。
【０００７】また、本発明の端部を封じたセラミックチ
ューブの製造法は、（１）セラミックチューブの封じる
べき端部全体をスラリー中にディッピングし、スラリー
をディッピングしたセラミックチューブの端部にセラミ
ック製の底板を接合した後、焼成するか、（２）セラミ
ック製の底板の接合面全体にスラリーを設け、スラリー
を設けた底板にセラミックチューブの端部を接合した
後、焼成するか、（３）セラミックチューブの封じるべ
き端部全体をスラリー中にディッピングするとともに、
セラミック製の底板の接合面全体にスラリーを設け、セ
ラミックチューブの端部とセラミック製の底板とを接合
した後、焼成するか、（４）セラミックチューブの封じ
るべき端部全体をスラリー中にディッピングし、スラリ
ーをディッピングしたセラミックチューブの端部に、接
合面側に凹部を有するセラミック製の底板を接合した
後、焼成することを特徴するものである。
ューブの製造法は、（１）セラミックチューブの封じる
べき端部全体をスラリー中にディッピングし、スラリー
をディッピングしたセラミックチューブの端部にセラミ
ック製の底板を接合した後、焼成するか、（２）セラミ
ック製の底板の接合面全体にスラリーを設け、スラリー
を設けた底板にセラミックチューブの端部を接合した
後、焼成するか、（３）セラミックチューブの封じるべ
き端部全体をスラリー中にディッピングするとともに、
セラミック製の底板の接合面全体にスラリーを設け、セ
ラミックチューブの端部とセラミック製の底板とを接合
した後、焼成するか、（４）セラミックチューブの封じ
るべき端部全体をスラリー中にディッピングし、スラリ
ーをディッピングしたセラミックチューブの端部に、接
合面側に凹部を有するセラミック製の底板を接合した
後、焼成することを特徴するものである。
【０００８】
【作用】上述した端部を封じたセラミックチューブの構
造において、セラミック層が、セラミック製の底板およ
びセラミックチューブの底板近傍に存在する、すなわち
セラミック製の底板およびセラミックチューブの接合面
を覆って設けられているため、従来のように接合面にお
いて接着剤のはみ出しに起因する突起をなくすことがで
きる。その結果、この接合面に応力集中が発生せず信頼
性の高い端部を封じたセラミックチューブを得ることが
できる。
造において、セラミック層が、セラミック製の底板およ
びセラミックチューブの底板近傍に存在する、すなわち
セラミック製の底板およびセラミックチューブの接合面
を覆って設けられているため、従来のように接合面にお
いて接着剤のはみ出しに起因する突起をなくすことがで
きる。その結果、この接合面に応力集中が発生せず信頼
性の高い端部を封じたセラミックチューブを得ることが
できる。
【０００９】また、上述した端部を封じたセラミックチ
ューブの製造法において、（１）〜（４）の方法により
接着剤として使用されるスラリーからセラミック層を形
成すると、簡単にセラミック層をセラミック製の底板お
よびセラミックチューブの底板近傍に一体に存在させる
ことができ、本発明の端部を封じたセラミックチューブ
を量産性および歩留まり良く得ることができる。
ューブの製造法において、（１）〜（４）の方法により
接着剤として使用されるスラリーからセラミック層を形
成すると、簡単にセラミック層をセラミック製の底板お
よびセラミックチューブの底板近傍に一体に存在させる
ことができ、本発明の端部を封じたセラミックチューブ
を量産性および歩留まり良く得ることができる。
【００１０】
【実施例】図１〜図４はそれぞれ本発明の端部を封じた
セラミックチューブの製造法の一例を示す図である。以
下、各図に従って説明する。まず、図１に示す例では、
図１（ａ）に示すように、セラミックチューブ１とセラ
ミック製の底板２とを準備し、セラミックチューブ１の
封じるべき端部１ａの全体を接着剤の作用をも有するセ
ラミックスラリー中にディッピングしてスラリー層３を
設け、このスラリー層３を有する端部１ａにセラミック
製の底板２を接合した後焼成する。これにより、図１
（ｂ）に示すように、底板２およびセラミックチューブ
１の底板近傍の内部全体に、セラミック層４を設けてい
る。
セラミックチューブの製造法の一例を示す図である。以
下、各図に従って説明する。まず、図１に示す例では、
図１（ａ）に示すように、セラミックチューブ１とセラ
ミック製の底板２とを準備し、セラミックチューブ１の
封じるべき端部１ａの全体を接着剤の作用をも有するセ
ラミックスラリー中にディッピングしてスラリー層３を
設け、このスラリー層３を有する端部１ａにセラミック
製の底板２を接合した後焼成する。これにより、図１
（ｂ）に示すように、底板２およびセラミックチューブ
１の底板近傍の内部全体に、セラミック層４を設けてい
る。
【００１１】図２に示す例では、図２（ａ）に示すよう
に、セラミックチューブ１とセラミック製の底板２を準
備し、セラミック製の底板２の接合面全体にスラリーを
滴下してスラリー層３を設け、スラリー層３を設けた底
板２にセラミックチューブ１の端部１ａを接合した後焼
成する。これにより、図２（ｂ）に示すように、底板２
およびセラミックチューブ１の底板近傍の内部全体に、
セラミック層４を設けている。
に、セラミックチューブ１とセラミック製の底板２を準
備し、セラミック製の底板２の接合面全体にスラリーを
滴下してスラリー層３を設け、スラリー層３を設けた底
板２にセラミックチューブ１の端部１ａを接合した後焼
成する。これにより、図２（ｂ）に示すように、底板２
およびセラミックチューブ１の底板近傍の内部全体に、
セラミック層４を設けている。
【００１２】図３に示す例では、図３（ａ）に示すよう
に、セラミックチューブ１とセラミック製の底板２を準
備し、セラミックチューブ１の封じるべき端部１ａの全
体をスラリー中にディッピングしてスラリー層３を設け
るとともに、セラミック製の底板２の接合面全体にスラ
リーを滴下してスラリー層３を設け、セラミックチュー
ブ１の端部１ａとセラミック製の底板２とを接合した後
焼成する。これにより、図３（ｂ）に示すように、底板
２およびセラミックチューブ１の底板近傍の内部全体
に、セラミック層４を設けている。
に、セラミックチューブ１とセラミック製の底板２を準
備し、セラミックチューブ１の封じるべき端部１ａの全
体をスラリー中にディッピングしてスラリー層３を設け
るとともに、セラミック製の底板２の接合面全体にスラ
リーを滴下してスラリー層３を設け、セラミックチュー
ブ１の端部１ａとセラミック製の底板２とを接合した後
焼成する。これにより、図３（ｂ）に示すように、底板
２およびセラミックチューブ１の底板近傍の内部全体
に、セラミック層４を設けている。
【００１３】図４に示す例では、図４（ａ）に示すよう
に、セラミックチューブ１と接合面側に凹部５を有する
セラミック製の底板２とを準備し、セラミックチューブ
１の封じるべき端部１ａの全体をスラリー中にディッピ
ングしてスラリー層３を設け、スラリー層３を有する端
部１ａに凹部５を有するセラミック製の底板２を接合し
た後焼成する。これにより、図４（ｂ）に示すように、
凹部５を有する底板２およびセラミックチューブ１の底
板近傍の内部全体に、セラミック層４を設けている。
に、セラミックチューブ１と接合面側に凹部５を有する
セラミック製の底板２とを準備し、セラミックチューブ
１の封じるべき端部１ａの全体をスラリー中にディッピ
ングしてスラリー層３を設け、スラリー層３を有する端
部１ａに凹部５を有するセラミック製の底板２を接合し
た後焼成する。これにより、図４（ｂ）に示すように、
凹部５を有する底板２およびセラミックチューブ１の底
板近傍の内部全体に、セラミック層４を設けている。
【００１４】本発明の端部を封じたセラミックチューブ
は、図１（ｂ）、図２（ｂ）、図３（ｂ）および図４
（ｂ）に示すように、底板２およびセラミックチューブ
１の底板近傍の内部全体にセラミック層４を一体に形成
している。これにより、底板２とセラミックチューブ１
の端部１ａとの接合面に対応する隅部に曲率ＲのＲ部を
形成することができ、従来発生しやすかったこの隅部の
応力集中をなくすことができる。なお、このＲ部の曲率
は特に限定するものでないが、この曲率Ｒが２Ｒ以上で
あると応力集中を回避する効果が大きいため好ましく、
さらに曲率Ｒが３Ｒ以上であると、以下の実施例から明
らかなように破壊がセラミックチューブから始まり安全
性が高いため、さらに好ましい。
は、図１（ｂ）、図２（ｂ）、図３（ｂ）および図４
（ｂ）に示すように、底板２およびセラミックチューブ
１の底板近傍の内部全体にセラミック層４を一体に形成
している。これにより、底板２とセラミックチューブ１
の端部１ａとの接合面に対応する隅部に曲率ＲのＲ部を
形成することができ、従来発生しやすかったこの隅部の
応力集中をなくすことができる。なお、このＲ部の曲率
は特に限定するものでないが、この曲率Ｒが２Ｒ以上で
あると応力集中を回避する効果が大きいため好ましく、
さらに曲率Ｒが３Ｒ以上であると、以下の実施例から明
らかなように破壊がセラミックチューブから始まり安全
性が高いため、さらに好ましい。
【００１５】図１〜図４に示す構造の本発明の端部を封
じたセラミックチューブにおいて、使用するセラミック
チューブ１、セラミック製の底板２、セラミックスラリ
ー３の材質は特に限定されるものでなく、従来から公知
の材料を使用することができる。セラミックスラリー
は、セラミックチューブとセラミック製底板の同材質の
もの以外に、セラミックチューブとセラミック製底板よ
りも低融点もしくは低焼結温度のセラミック材料やガラ
スを用いることも可能である。ただ、セラミックスラリ
ー３については、セラミックチューブ１とセラミック製
の底板２との接着を行う必要があるため、セラミックチ
ューブ１およびセラミック製の底板２と熱膨張係数の近
似したセラミック材料、できればこれらと同材質のセラ
ミック材料を使用することが望ましい。
じたセラミックチューブにおいて、使用するセラミック
チューブ１、セラミック製の底板２、セラミックスラリ
ー３の材質は特に限定されるものでなく、従来から公知
の材料を使用することができる。セラミックスラリー
は、セラミックチューブとセラミック製底板の同材質の
もの以外に、セラミックチューブとセラミック製底板よ
りも低融点もしくは低焼結温度のセラミック材料やガラ
スを用いることも可能である。ただ、セラミックスラリ
ー３については、セラミックチューブ１とセラミック製
の底板２との接着を行う必要があるため、セラミックチ
ューブ１およびセラミック製の底板２と熱膨張係数の近
似したセラミック材料、できればこれらと同材質のセラ
ミック材料を使用することが望ましい。
【００１６】本発明の端面を封じたセラミックチューブ
の断面形状は、丸状、角状でもよく、また、内側が格子
状やハニカム状（例えば、レンコンのようなものも含
む）になっていてもよい。また、スラリーにディッピン
グした際に付着したスラリーが、接合時に底部内面のセ
ラミック層を形成するため、本発明の端面を封じたセラ
ミックチューブは、チューブ断面積の１／２乗よりも、
チューブの長さが長くなければならない。これよりも、
短い場合は、開口端から、スラリーを補充する必要があ
る。したがって、本発明の端面を封じたセラミックチュ
ーブは、いずれの形状でも適用可能であるが、細径で長
尺なチューブ程、本発明の特徴が活かされてよい。特
に、５００mm以上の長尺なセラミックチューブや、チュ
ーブ断面の半径、短径、短辺が、または、ハニカム状で
あれば１セルの短辺の長さが、チューブ長さの１／５よ
りも小さいセラミックチューブの場合に好適である。
の断面形状は、丸状、角状でもよく、また、内側が格子
状やハニカム状（例えば、レンコンのようなものも含
む）になっていてもよい。また、スラリーにディッピン
グした際に付着したスラリーが、接合時に底部内面のセ
ラミック層を形成するため、本発明の端面を封じたセラ
ミックチューブは、チューブ断面積の１／２乗よりも、
チューブの長さが長くなければならない。これよりも、
短い場合は、開口端から、スラリーを補充する必要があ
る。したがって、本発明の端面を封じたセラミックチュ
ーブは、いずれの形状でも適用可能であるが、細径で長
尺なチューブ程、本発明の特徴が活かされてよい。特
に、５００mm以上の長尺なセラミックチューブや、チュ
ーブ断面の半径、短径、短辺が、または、ハニカム状で
あれば１セルの短辺の長さが、チューブ長さの１／５よ
りも小さいセラミックチューブの場合に好適である。
【００１７】また、図１〜図４において、セラミックチ
ューブの封じられた内部にさえ連続で一体のセラミック
層４が形成されていれば、セラミックスラリー３がセラ
ミックチューブの外側へはみ出しても、何等悪影響を与
えることはない。さらに、図１〜図４に示す中では、図
４に示すように底板２に凹部５を設けた場合は、凹部５
を設ける手間はかかるもののＲ部の曲率を簡単に大きく
できるため、応力集中を除去する点ではもっとも好まし
い構造となる。すなわち、底板に凹部を設けた場合は、
セラミック層隅部のＲを大きくできるため、応力集中を
除去する点でもっとも好ましい構造となる。また、この
構造は、底部に接するセラミック層の肉厚が均一に近づ
くため、接合時の収縮切れが発生しにくくなる。
ューブの封じられた内部にさえ連続で一体のセラミック
層４が形成されていれば、セラミックスラリー３がセラ
ミックチューブの外側へはみ出しても、何等悪影響を与
えることはない。さらに、図１〜図４に示す中では、図
４に示すように底板２に凹部５を設けた場合は、凹部５
を設ける手間はかかるもののＲ部の曲率を簡単に大きく
できるため、応力集中を除去する点ではもっとも好まし
い構造となる。すなわち、底板に凹部を設けた場合は、
セラミック層隅部のＲを大きくできるため、応力集中を
除去する点でもっとも好ましい構造となる。また、この
構造は、底部に接するセラミック層の肉厚が均一に近づ
くため、接合時の収縮切れが発生しにくくなる。
【００１８】接合前に準備するセラミックチューブ及び
セラミック製底板は、成形体、乾燥体、仮焼体、素焼
体、焼成体の何れでもよい。但し、セラミックチューブ
とセラミック製底板の接合前の密度を近づけておくこと
が好ましく、密度差が１０％以内の範囲にしておくこと
が、信頼性の高い接合体を高い歩留で得る上で、より好
ましい。セラミックチューブとセラミック製底板の接合
前の密度が大きく異なる場合は、接合焼成時の収縮差に
より、底部が変形し、接合部に切れが発生しやすくな
る。上述した密度差が１０％以内の範囲であれば、この
ような問題は発生しない。
セラミック製底板は、成形体、乾燥体、仮焼体、素焼
体、焼成体の何れでもよい。但し、セラミックチューブ
とセラミック製底板の接合前の密度を近づけておくこと
が好ましく、密度差が１０％以内の範囲にしておくこと
が、信頼性の高い接合体を高い歩留で得る上で、より好
ましい。セラミックチューブとセラミック製底板の接合
前の密度が大きく異なる場合は、接合焼成時の収縮差に
より、底部が変形し、接合部に切れが発生しやすくな
る。上述した密度差が１０％以内の範囲であれば、この
ような問題は発生しない。
【００１９】また、接合に用いるスラリーのセラミック
粉末は、このセラミックチューブ及びセラミック製底板
の接合前の熱処理状態に応じて、粉末粒度を選択するこ
とが好ましい。通常は、乾燥体、仮焼体、素焼体、一次
焼成体の順で、熱処理が高い程、粗いセラミック粉末を
用いたスラリーを使用する。用いるセラミックチューブ
及びセラミック製底板の接合前の熱処理後の粒度と同等
以上のセラミック粉末を用いてスラリーを作製すること
が、接合時の収縮差による切れを防止する上で好まし
い。但し、著しく粗いセラミック粉末を用いたスラリー
を使用すると、接合時の収縮差による切れを防止するこ
とはできるが、従来のセラミックスの焼結体と同様に接
合セラミック層自体の強度が低下するために好ましくな
い。通常、平均粒径で１５μm 以上のセラミック粉末は
使用しない。
粉末は、このセラミックチューブ及びセラミック製底板
の接合前の熱処理状態に応じて、粉末粒度を選択するこ
とが好ましい。通常は、乾燥体、仮焼体、素焼体、一次
焼成体の順で、熱処理が高い程、粗いセラミック粉末を
用いたスラリーを使用する。用いるセラミックチューブ
及びセラミック製底板の接合前の熱処理後の粒度と同等
以上のセラミック粉末を用いてスラリーを作製すること
が、接合時の収縮差による切れを防止する上で好まし
い。但し、著しく粗いセラミック粉末を用いたスラリー
を使用すると、接合時の収縮差による切れを防止するこ
とはできるが、従来のセラミックスの焼結体と同様に接
合セラミック層自体の強度が低下するために好ましくな
い。通常、平均粒径で１５μm 以上のセラミック粉末は
使用しない。
【００２０】接合したセラミック層の底部と接する部分
の厚さは、通常は、１．０mm以下であることが好まし
い。この厚さが厚い場合は、上述したようなスラリーの
セラミック粉末の粒度調整を施しても、接合部の収縮切
れを回避できない場合が多い。この接合したセラミック
層の底部と接する部分の厚さは、スラリーの粘性とディ
ッピング深さ、底板上のスラリーの滴下量等により、調
整することができる。ディッピングした際にセラミック
チューブに付着したスラリーのみを用いて接合する場合
は、チューブの内半径よりも深く、セラミックチューブ
をディッピングしなければ、すなわち図５においてｄ＞
ｒの条件を満たさなければ、接着時に底面全体にスラリ
ーが行き渡らないため好ましくない。
の厚さは、通常は、１．０mm以下であることが好まし
い。この厚さが厚い場合は、上述したようなスラリーの
セラミック粉末の粒度調整を施しても、接合部の収縮切
れを回避できない場合が多い。この接合したセラミック
層の底部と接する部分の厚さは、スラリーの粘性とディ
ッピング深さ、底板上のスラリーの滴下量等により、調
整することができる。ディッピングした際にセラミック
チューブに付着したスラリーのみを用いて接合する場合
は、チューブの内半径よりも深く、セラミックチューブ
をディッピングしなければ、すなわち図５においてｄ＞
ｒの条件を満たさなければ、接着時に底面全体にスラリ
ーが行き渡らないため好ましくない。
【００２１】接合部の面粗度は、特に制限されないが、
鏡面のような場合は接合表面積が小さくなり、高い接合
強度が得られにくい。また、非常に粗い場合は、接合体
のスラリーの接合時に発生する収縮差による応力を局所
的に吸収しなければならなくなるため、この場合にも、
高い接合強度が得られにくい。通常は、＃８０から＃１
０００程度で、切断もしくは研摩された接合面を用い
る。
鏡面のような場合は接合表面積が小さくなり、高い接合
強度が得られにくい。また、非常に粗い場合は、接合体
のスラリーの接合時に発生する収縮差による応力を局所
的に吸収しなければならなくなるため、この場合にも、
高い接合強度が得られにくい。通常は、＃８０から＃１
０００程度で、切断もしくは研摩された接合面を用い
る。
【００２２】このようなスラリーを用いた接合体は、通
常の自然乾燥をおこなう場合、接合スラリーにより形成
されたセラミック層が、接着後に表面から乾燥する。こ
のため、特に、セラミック層の隅部等の他の部分と比較
してセラミック層が厚い部分では、この表面と内部の乾
燥時間のズレにより、表面一層に緻密層が形成される。
通常は、この緻密層の厚さは、１０〜５０μm 程度であ
るが、この緻密層の形成により、より高い強度が得られ
る。
常の自然乾燥をおこなう場合、接合スラリーにより形成
されたセラミック層が、接着後に表面から乾燥する。こ
のため、特に、セラミック層の隅部等の他の部分と比較
してセラミック層が厚い部分では、この表面と内部の乾
燥時間のズレにより、表面一層に緻密層が形成される。
通常は、この緻密層の厚さは、１０〜５０μm 程度であ
るが、この緻密層の形成により、より高い強度が得られ
る。
【００２３】接合する底板２の外径は、図６に拡大して
示すように、接合するセラミックチューブ１の外径より
も大きくし、接着または接合後、外周加工によりチュー
ブと底板の外径を同等に仕上げることが好ましい。これ
は、底板とセラミックチューブの真円度を同じにするこ
とが製造上困難である点と、真円度と外径が同じ場合で
も、接着時に、スラリーの粘性によっては表面張力によ
り底板とチューブの接着層が凹状となり、応力集中が生
じやすくなる点を防止するためである。このように、底
板の外径をセラミックチューブの外径より大きくするこ
とは、真円度調整をする必要がなく、また、接着時にス
ラリーが飛び出した底板部分に濡れるため、接着または
接合後の外周加工により、チューブと底板の外径を同等
に仕上げることができる。
示すように、接合するセラミックチューブ１の外径より
も大きくし、接着または接合後、外周加工によりチュー
ブと底板の外径を同等に仕上げることが好ましい。これ
は、底板とセラミックチューブの真円度を同じにするこ
とが製造上困難である点と、真円度と外径が同じ場合で
も、接着時に、スラリーの粘性によっては表面張力によ
り底板とチューブの接着層が凹状となり、応力集中が生
じやすくなる点を防止するためである。このように、底
板の外径をセラミックチューブの外径より大きくするこ
とは、真円度調整をする必要がなく、また、接着時にス
ラリーが飛び出した底板部分に濡れるため、接着または
接合後の外周加工により、チューブと底板の外径を同等
に仕上げることができる。
【００２４】本発明の端面を封じたセラミックチューブ
は、熱電対用保護管、熱交換体などに適用が可能であ
る。また、接合するスラリーに添加するバインダーや造
孔剤の量やスラリーに用いるセラミック粉末の粒度によ
り、接合部の気孔率を制御することが可能であるため、
セラミックフィルタや燃料電池用セラミック支持管やセ
ラミック空気電極材などの気孔率が10％以上の多孔質セ
ラミックチューブに適用することに、特に適している。
但し、機械的強度を要求されない気孔率が５０％以上の
多孔質体などでは、適用は可能であるが、本発明の特徴
は生かされるものではない。
は、熱電対用保護管、熱交換体などに適用が可能であ
る。また、接合するスラリーに添加するバインダーや造
孔剤の量やスラリーに用いるセラミック粉末の粒度によ
り、接合部の気孔率を制御することが可能であるため、
セラミックフィルタや燃料電池用セラミック支持管やセ
ラミック空気電極材などの気孔率が10％以上の多孔質セ
ラミックチューブに適用することに、特に適している。
但し、機械的強度を要求されない気孔率が５０％以上の
多孔質体などでは、適用は可能であるが、本発明の特徴
は生かされるものではない。
【００２５】さらに、使用するセラミック材料は特に限
定されるものではなく、アルミナ、ジルコニア、マグネ
シア、ムライト等を用いることができる。特に、ランタ
ン・マンガン酸化物やランタン・マンガン酸化物に金属
元素が一部他の金属元素で置換されている燃料電池の空
気電極材として用いられる材料には、気孔率、機械的強
度、電気的特性等が要求され、その制御が必要となるた
め、本発明の適用が特に適している。
定されるものではなく、アルミナ、ジルコニア、マグネ
シア、ムライト等を用いることができる。特に、ランタ
ン・マンガン酸化物やランタン・マンガン酸化物に金属
元素が一部他の金属元素で置換されている燃料電池の空
気電極材として用いられる材料には、気孔率、機械的強
度、電気的特性等が要求され、その制御が必要となるた
め、本発明の適用が特に適している。
【００２６】以下、実際の例について説明する。実施例 以下のタイプＡからタイプＦおよび比較例の製造方法に
従って、本発明例および比較例の端部を封じたセラミッ
クチューブを準備した。各セラミックチューブは、仮焼
成の有無および曲率Ｒを変化させた。得られたセラミッ
クチューブに対し、特性を調べて評価した。特性は、得
られた端部を封じたセラミックチューブから、底部から
５０ｍｍで切断した底部を含む底部サンプルと、さらに
５０ｍｍで切断した底部を含まないチューブサンプルに
切り出し、それぞれのサンプルについて、内側から水圧
を印加して、破壊強度を測定した。そして、全体の評価
を、○：良好、△：ふつう、×：劣化として評価した。
結果を以下の表１に示す。
従って、本発明例および比較例の端部を封じたセラミッ
クチューブを準備した。各セラミックチューブは、仮焼
成の有無および曲率Ｒを変化させた。得られたセラミッ
クチューブに対し、特性を調べて評価した。特性は、得
られた端部を封じたセラミックチューブから、底部から
５０ｍｍで切断した底部を含む底部サンプルと、さらに
５０ｍｍで切断した底部を含まないチューブサンプルに
切り出し、それぞれのサンプルについて、内側から水圧
を印加して、破壊強度を測定した。そして、全体の評価
を、○：良好、△：ふつう、×：劣化として評価した。
結果を以下の表１に示す。
【００２７】タイプＡ：まず、押し出し成形により所定
形状のセラミックチューブを成形し、乾燥してセラミッ
クチューブ１を、セラミック粉末をバインダー、分散
剤、水を混合、攪拌し、その後必要に応じて真空脱気処
理をしてセラミックスラリー３を、プレス成形により所
定形状の円板を成形し、乾燥してセラミック製の底板２
を、それぞれ準備した。
形状のセラミックチューブを成形し、乾燥してセラミッ
クチューブ１を、セラミック粉末をバインダー、分散
剤、水を混合、攪拌し、その後必要に応じて真空脱気処
理をしてセラミックスラリー３を、プレス成形により所
定形状の円板を成形し、乾燥してセラミック製の底板２
を、それぞれ準備した。
【００２８】次に、図１に示すように、セラミックチュ
ーブ１の封じるべき端部１ａをセラミックスラリー中に
所定の時間、所定の長さ、ディッピングを行うことによ
り、セラミックチューブ１の端部１ａにセラミックスラ
リー３を塗布した。このセラミックスラリー３が乾燥す
る前に、セラミックスラリー３が形成された側のセラミ
ックチューブ１の端部１ａをセラミック製の底板２上に
設置し、セラミックチューブ１と底板２とをセラミック
スラリー３により接着した。なお、必要に応じて、接着
後、セラミックチューブ１の外周に付着したセラミック
スラリー３をスポンジ等により拭き取るか、または切削
加工した。その後、この接合体を乾燥、焼成し、内部に
セラミック層４を有するタイプＡの端部を封じたセラミ
ックチューブを得た。
ーブ１の封じるべき端部１ａをセラミックスラリー中に
所定の時間、所定の長さ、ディッピングを行うことによ
り、セラミックチューブ１の端部１ａにセラミックスラ
リー３を塗布した。このセラミックスラリー３が乾燥す
る前に、セラミックスラリー３が形成された側のセラミ
ックチューブ１の端部１ａをセラミック製の底板２上に
設置し、セラミックチューブ１と底板２とをセラミック
スラリー３により接着した。なお、必要に応じて、接着
後、セラミックチューブ１の外周に付着したセラミック
スラリー３をスポンジ等により拭き取るか、または切削
加工した。その後、この接合体を乾燥、焼成し、内部に
セラミック層４を有するタイプＡの端部を封じたセラミ
ックチューブを得た。
【００２９】タイプＢ：まず、押し出し成形により所定
形状のセラミックチューブを成形し、乾燥し、仮焼して
セラミックチューブ１を、セラミック粉末をバインダ
ー、分散剤、水を混合、攪拌し、その後必要に応じて真
空脱気処理をしてセラミックスラリー３を、プレス成形
により所定形状の円板を成形し、乾燥し、仮焼成してセ
ラミック製の底板２を、それぞれ準備した。その後、タ
イプＡと同様にして、内部にセラミック層４を有するタ
イプＢの端部を封じたセラミックチューブを得た。
形状のセラミックチューブを成形し、乾燥し、仮焼して
セラミックチューブ１を、セラミック粉末をバインダ
ー、分散剤、水を混合、攪拌し、その後必要に応じて真
空脱気処理をしてセラミックスラリー３を、プレス成形
により所定形状の円板を成形し、乾燥し、仮焼成してセ
ラミック製の底板２を、それぞれ準備した。その後、タ
イプＡと同様にして、内部にセラミック層４を有するタ
イプＢの端部を封じたセラミックチューブを得た。
【００３０】タイプＣ：まず、タイプＡおよびタイプＢ
と同様にして、セラミックチューブ１、セラミック製の
底板２およびセラミックスラリー３を準備した。次に、
図２に示すように、セラミック製の底板２上にセラミッ
クスラリー３を所定量滴下した。この滴下されたセラミ
ックスラリー３が乾燥する前に、セラミックチューブ１
の端部１ａをセラミックスラリー３が滴下された底板２
上に設置し、セラミックチューブ１と底板２をセラミッ
クスラリー３により接着した。なお、必要に応じて、接
着後、セラミックチューブ１の外周に付着したセラミッ
クスラリー３をスポンジ等により拭き取るか、または切
削加工した。その後、この接合体を乾燥、焼成し、内部
にセラミック層４を有するタイプＣの端部を封じたセラ
ミックチューブを得た。
と同様にして、セラミックチューブ１、セラミック製の
底板２およびセラミックスラリー３を準備した。次に、
図２に示すように、セラミック製の底板２上にセラミッ
クスラリー３を所定量滴下した。この滴下されたセラミ
ックスラリー３が乾燥する前に、セラミックチューブ１
の端部１ａをセラミックスラリー３が滴下された底板２
上に設置し、セラミックチューブ１と底板２をセラミッ
クスラリー３により接着した。なお、必要に応じて、接
着後、セラミックチューブ１の外周に付着したセラミッ
クスラリー３をスポンジ等により拭き取るか、または切
削加工した。その後、この接合体を乾燥、焼成し、内部
にセラミック層４を有するタイプＣの端部を封じたセラ
ミックチューブを得た。
【００３１】タイプＤ：まず、タイプＡおよびタイプＢ
と同様にして、セラミックチューブ１、セラミック製の
底板２およびセラミックスラリー３を準備した。次に、
図３に示すように、セラミックチューブ１の封じるべき
端部１ａをセラミックスラリー中に所定の時間、所定の
長さ、ディッピングを行うことにより、セラミックチュ
ーブ１の端部１ａにセラミックスラリー３を塗布した。
また、セラミック製の底板２上にセラミックスラリー３
を所定量滴下した。
と同様にして、セラミックチューブ１、セラミック製の
底板２およびセラミックスラリー３を準備した。次に、
図３に示すように、セラミックチューブ１の封じるべき
端部１ａをセラミックスラリー中に所定の時間、所定の
長さ、ディッピングを行うことにより、セラミックチュ
ーブ１の端部１ａにセラミックスラリー３を塗布した。
また、セラミック製の底板２上にセラミックスラリー３
を所定量滴下した。
【００３２】これらのセラミックスラリー３が乾燥する
前に、セラミックスラリー３を塗布したセラミックチュ
ーブ１の端部１ａを、セラミックスラリー３が滴下され
た底板２上に設置し、セラミックチューブ１とセラミッ
ク製の底板２とをセラミックスラリー３により接着し
た。なお、必要に応じて、接着後、セラミックチューブ
１の外周に付着したセラミックスラリー３をスポンジ等
により拭き取るか、または切削加工した。その後、この
接合体を乾燥、焼成し、内部にセラミック層４を有する
タイプＤの端部を封じたセラミックチューブを得た。
前に、セラミックスラリー３を塗布したセラミックチュ
ーブ１の端部１ａを、セラミックスラリー３が滴下され
た底板２上に設置し、セラミックチューブ１とセラミッ
ク製の底板２とをセラミックスラリー３により接着し
た。なお、必要に応じて、接着後、セラミックチューブ
１の外周に付着したセラミックスラリー３をスポンジ等
により拭き取るか、または切削加工した。その後、この
接合体を乾燥、焼成し、内部にセラミック層４を有する
タイプＤの端部を封じたセラミックチューブを得た。
【００３３】タイプＥ：まず、押し出し成形により所定
形状のセラミックチューブを成形し、乾燥してセラミッ
クチューブ１を、セラミック粉末をバインダー、分散
剤、水を混合、攪拌し、その後必要に応じて真空脱気処
理をしてセラミックスラリー３を、プレス成形により図
４に示すように凹部５を有する所定形状の円板を成形
し、乾燥してセラミック製の底板２を、それぞれ準備し
た。その後、タイプＡと同様にして、内部にセラミック
層４を有するタイプＥの端部を封じたセラミックチュー
ブを得た。
形状のセラミックチューブを成形し、乾燥してセラミッ
クチューブ１を、セラミック粉末をバインダー、分散
剤、水を混合、攪拌し、その後必要に応じて真空脱気処
理をしてセラミックスラリー３を、プレス成形により図
４に示すように凹部５を有する所定形状の円板を成形
し、乾燥してセラミック製の底板２を、それぞれ準備し
た。その後、タイプＡと同様にして、内部にセラミック
層４を有するタイプＥの端部を封じたセラミックチュー
ブを得た。
【００３４】タイプＦ：まず、押し出し成形により所定
形状のセラミックチューブを成形し、乾燥し、仮焼して
セラミックチューブ１を、セラミック粉末をバインダ
ー、分散剤、水を混合、攪拌し、その後必要に応じて真
空脱気処理をしてセラミックスラリー３を、プレス成形
により図４に示すように凹部５を有する所定形状の円板
を成形し、乾燥し、仮焼成してセラミック製の底板２
を、それぞれ準備した。その後、タイプＡと同様にし
て、内部にセラミック層４を有するタイプＦの端部を封
じたセラミックチューブを得た。
形状のセラミックチューブを成形し、乾燥し、仮焼して
セラミックチューブ１を、セラミック粉末をバインダ
ー、分散剤、水を混合、攪拌し、その後必要に応じて真
空脱気処理をしてセラミックスラリー３を、プレス成形
により図４に示すように凹部５を有する所定形状の円板
を成形し、乾燥し、仮焼成してセラミック製の底板２
を、それぞれ準備した。その後、タイプＡと同様にし
て、内部にセラミック層４を有するタイプＦの端部を封
じたセラミックチューブを得た。
【００３５】比較例：まず、タイプＡおよびタイプＢと
同様にして、セラミックチューブ１、セラミック製の底
板２およびセラミックスラリー３を準備した。次に、図
７に示すように、セラミックチューブ１の封じるべき端
部１ａの端面にセラミックスラリー３を塗布し、このセ
ラミックスラリー３が乾燥する前に、セラミック製底板
２上に設置し、セラミックチューブ１とセラミック製の
底板２をセラミックスラリー３により接着した。なお、
必要に応じて、接着後、セラミックチューブ１の外周に
付着したセラミックスラリー３をスポンジ等により拭き
取るか、または切削加工した。その後、この接合体を乾
燥、焼成し、比較例の端部を封じたセラミックチューブ
を得た。
同様にして、セラミックチューブ１、セラミック製の底
板２およびセラミックスラリー３を準備した。次に、図
７に示すように、セラミックチューブ１の封じるべき端
部１ａの端面にセラミックスラリー３を塗布し、このセ
ラミックスラリー３が乾燥する前に、セラミック製底板
２上に設置し、セラミックチューブ１とセラミック製の
底板２をセラミックスラリー３により接着した。なお、
必要に応じて、接着後、セラミックチューブ１の外周に
付着したセラミックスラリー３をスポンジ等により拭き
取るか、または切削加工した。その後、この接合体を乾
燥、焼成し、比較例の端部を封じたセラミックチューブ
を得た。
【００３６】
【表１】
【００３７】表１の結果から、本発明のタイプＡ〜タイ
プＦの例では、底部サンプルはチューブサンプルとほぼ
同等の破壊水圧値を示し、セラミックチューブ１と底板
２とが十分な強度で接合しているのがわかるのに対し、
比較例では、底部サンプルはチューブサンプルと比較し
て非常に低い破壊水圧値を示し、セラミックチューブ１
と底板２とが十分に接合していないのがわかる。また、
本発明のなかでも、セラミック層の隅部の曲率Ｒが２Ｒ
以上であると応力集中を回避する効果が大きいため好ま
しく、さらに曲率Ｒが３Ｒ以上であると、破壊がセラミ
ックチューブから始まり安全性が高いため、さらに好ま
しいことがわかる。
プＦの例では、底部サンプルはチューブサンプルとほぼ
同等の破壊水圧値を示し、セラミックチューブ１と底板
２とが十分な強度で接合しているのがわかるのに対し、
比較例では、底部サンプルはチューブサンプルと比較し
て非常に低い破壊水圧値を示し、セラミックチューブ１
と底板２とが十分に接合していないのがわかる。また、
本発明のなかでも、セラミック層の隅部の曲率Ｒが２Ｒ
以上であると応力集中を回避する効果が大きいため好ま
しく、さらに曲率Ｒが３Ｒ以上であると、破壊がセラミ
ックチューブから始まり安全性が高いため、さらに好ま
しいことがわかる。
【００３８】本発明は上述した実施例にのみ限定される
ものでなく、幾多の変形、変更が可能である。上述した
実施例では、本発明の端部を封じたセラミックチューブ
を得るための製造法として数例の方法を示したが、本発
明の製造法がこれに限定されるものでないことはいうま
でもない。例えば、一旦比較例と同様にして端部を封じ
たセラミックチューブを作製し、セラミックチューブの
開口側から底部に向かってセラミックスラリーを滴下も
しくは注入することにより、底板およびセラミックチュ
ーブの底板近傍の内部全体にセラミック層を設けること
もできる。この方法は、セラミックチューブの長さが短
い場合に有効である。
ものでなく、幾多の変形、変更が可能である。上述した
実施例では、本発明の端部を封じたセラミックチューブ
を得るための製造法として数例の方法を示したが、本発
明の製造法がこれに限定されるものでないことはいうま
でもない。例えば、一旦比較例と同様にして端部を封じ
たセラミックチューブを作製し、セラミックチューブの
開口側から底部に向かってセラミックスラリーを滴下も
しくは注入することにより、底板およびセラミックチュ
ーブの底板近傍の内部全体にセラミック層を設けること
もできる。この方法は、セラミックチューブの長さが短
い場合に有効である。
【００３９】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、セラミック製の底板およびセラミックチュー
ブの底板近傍にセラミック層が存在する、すなわちセラ
ミック製の底板およびセラミックチューブの接合面を覆
ってセラミック層が設けられているため、従来のように
接合面において接着剤のはみ出しに起因する突起をなく
すことができ、接合面に応力集中が発生せず信頼性の高
い端部を封じたセラミックチューブを得ることができ
る。
によれば、セラミック製の底板およびセラミックチュー
ブの底板近傍にセラミック層が存在する、すなわちセラ
ミック製の底板およびセラミックチューブの接合面を覆
ってセラミック層が設けられているため、従来のように
接合面において接着剤のはみ出しに起因する突起をなく
すことができ、接合面に応力集中が発生せず信頼性の高
い端部を封じたセラミックチューブを得ることができ
る。
【図１】本発明の端部を封じたセラミックチューブの製
造法の一例を説明するための図である。
造法の一例を説明するための図である。
【図２】本発明の端部を封じたセラミックチューブの製
造法の他の例を説明するための図である。
造法の他の例を説明するための図である。
【図３】本発明の端部を封じたセラミックチューブの製
造法のさらに他の例を説明するための図である。
造法のさらに他の例を説明するための図である。
【図４】本発明の端部を封じたセラミックチューブの製
造法のさらに他の例を説明するための図である。
造法のさらに他の例を説明するための図である。
【図５】本発明におけるセラミックチューブへのディッ
ピング深さの関係を説明するための図である。
ピング深さの関係を説明するための図である。
【図６】本発明におけるセラミックチューブおよび底板
の外径の関係を説明するための図である。
の外径の関係を説明するための図である。
【図７】従来の端部を封じたセラミックチューブの製造
法の一例を説明するための図である。
法の一例を説明するための図である。
１ セラミックチューブ、２ セラミック製の底板、３
セラミックスラリー、４ セラミック層、５ 凹部
セラミックスラリー、４ セラミック層、５ 凹部
Claims (13)
- 【請求項１】セラミックチューブの一端にセラミック製
の底板を固定してセラミックチューブの一端を塞いだ構
造の端部を封じたセラミックチューブにおいて、前記セ
ラミック製の底板および前記セラミックチューブの底板
近傍の内部全体にセラミック層を設けたことを特徴とす
る端部を封じたセラミックチューブ。 - 【請求項２】前記セラミック層の隅部が２Ｒ以上の曲率
を有する請求項１記載の端部を封じたセラミックチュー
ブ。 - 【請求項３】前記セラミックチューブの底板近傍の内部
全体に設けられたセラミック層の厚さが１．０mm以下で
ある請求項１記載の端部を封じたセラミックチューブ。 - 【請求項４】隅部近傍の前記セラミック層表層が、それ
以外の部分に比して緻密になっている請求項１記載の端
部を封じたセラミックチューブ。 - 【請求項５】隅部近傍の前記セラミック層表層の前記緻
密部の厚さが、１０μm以上である請求項４記載の端部
を封じたセラミックチューブ。 - 【請求項６】前記セラミックチューブの底板側端部か
ら、チューブ内半径分より奥まで、前記セラミック層を
設けた請求項１記載の端部を封じたセラミックチュー
ブ。 - 【請求項７】請求項１〜６のいずれか１項に記載の構造
を有する端部を封じたセラミックチューブの製造法にお
いて、セラミックチューブの封じるべき端部全体をスラ
リー中にディッピングし、スラリーをディッピングした
セラミックチューブの端部に、セラミック製の底板を接
合した後、焼成することを特徴とする端部を封じたセラ
ミックチューブの製造法。 - 【請求項８】請求項１〜６のいずれか１項に記載の構造
を有する端部を封じたセラミックチューブの製造法にお
いて、セラミック製の底板の接合面全体にスラリーを設
け、スラリーを設けた底板にセラミックチューブの端部
を接合した後、焼成することを特徴とする端部を封じた
セラミックチューブの製造法。 - 【請求項９】請求項１〜６のいずれか１項に記載の構造
を有する端部を封じたセラミックチューブの製造法にお
いて、セラミックチューブの封じるべき端部全体をスラ
リー中にディッピングするとともに、セラミック製の底
板の接合面全体にスラリーを設け、セラミックチューブ
の端部とセラミック製の底板とを接合した後、焼成する
ことを特徴とする端部を封じたセラミックチューブの製
造法。 - 【請求項１０】請求項１〜６のいずれか１項に記載の構
造を有する端部を封じたセラミックチューブの製造法に
おいて、セラミックチューブの封じるべき端部全体をス
ラリー中にディッピングし、スラリーをディッピングし
たセラミックチューブの端部に、接合面側に凹部を有す
るセラミック製の底板を接合した後、焼成することを特
徴とする端部を封じたセラミックチューブの製造法。 - 【請求項１１】前記セラミックチューブの封じるべき端
部全体の底板側端部から、チューブ内半径分より奥ま
で、スラリー中にディッピングする請求項７、９および
１０のいずれか１項に記載の端部を封じたセラミックチ
ューブの製造法。 - 【請求項１２】前記接合前のセラミックチューブと底板
の密度の差が１０％以内である請求項７〜１０のいずれ
か１項に記載の端面を封じたセラミックチューブの製造
法。 - 【請求項１３】前記接合前の底板の外径が前記接合前の
セラミックチューブの外径よりも大きく、接着後もしく
は焼成後に外周加工を施す請求項７〜１０のいずれか１
項に記載の端面を封じたセラミックチューブの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP863094A JPH07214535A (ja) | 1994-01-28 | 1994-01-28 | 端面を封じたセラミックチューブおよびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP863094A JPH07214535A (ja) | 1994-01-28 | 1994-01-28 | 端面を封じたセラミックチューブおよびその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07214535A true JPH07214535A (ja) | 1995-08-15 |
Family
ID=11698279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP863094A Withdrawn JPH07214535A (ja) | 1994-01-28 | 1994-01-28 | 端面を封じたセラミックチューブおよびその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07214535A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2006062141A1 (ja) * | 2004-12-08 | 2008-06-12 | 日本碍子株式会社 | 目封止ハニカム構造体の製造方法 |
| KR20200136267A (ko) * | 2019-05-27 | 2020-12-07 | 김경희 | 세라믹 일체형 내마모성 복합관 및 이의 제조방법 |
-
1994
- 1994-01-28 JP JP863094A patent/JPH07214535A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2006062141A1 (ja) * | 2004-12-08 | 2008-06-12 | 日本碍子株式会社 | 目封止ハニカム構造体の製造方法 |
| JP5090743B2 (ja) * | 2004-12-08 | 2012-12-05 | 日本碍子株式会社 | 目封止ハニカム構造体の製造方法 |
| KR20200136267A (ko) * | 2019-05-27 | 2020-12-07 | 김경희 | 세라믹 일체형 내마모성 복합관 및 이의 제조방법 |
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Legal Events
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