JPH0722775Y2 - テープカートリッジ - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案は、本体ケースの外表面に別体の金属補強板を後
付け固定したテープカートリッジに関する。

〔従来の技術〕

添付図面に基づいて、この種テープカートリッジの従来
例を説明すると、全体がプラスチック成形された本体ケ
ース１の上下の主面壁２・２の中央部左右に駆動軸挿入
孔３・３を上下貫通状に形成し、駆動軸挿入孔３・３の
口縁にボス７・７を内向きに一体突設し、本体ケース１
内にテープ５が巻かれるハブ６・６を各駆動軸挿入孔３
・３上に位置せしめて前記ボス７・７まわりにそれぞれ
回転自在に装着することは、公知である。

一方、本体ケース１の一部を金属成形品で構成し、本体
ケース１の必要部位における形状精度や位置精度を高め
ることが、例えば実公昭63-38460号公報に公知である。
そこでは本体ケース１内の少なくとも駆動軸挿入孔３ま
わりの前記ボス７を含む部分を金属成形品で構成し、他
の部分をプラスチック材で構成している。

〔考案が解決しようとする課題〕

駆動軸挿入孔３まわりは、デッキ側の駆動軸の円滑な係
入を許し、かつハブ６が回転時に摺接する部位であるか
ら、寸法（形状）精度が第一義に要求される。両駆動軸
挿入孔３・３の中心軸間距離も高精度に維持する必要が
ある。

この点、駆動軸挿入孔３まわりを含めて本体ケース１の
全体をプラスチック成形することは、前記ボス７の存在
などで複雑な断面形状になっているので、プラスチック
製のハブ６の摩耗を防止するうえでも有利であり、量産
性も利く。

しかし、プラスチック成形では成形時の収縮による成形
精度が問題になる。前記ボス７の存在で該当部位に肉厚
差があるので、ヒケも生じやすい。機械的強度に劣る。
製品後も高温雰囲気下に置かれると熱変形を受やすい、
といったところに難があった。各種の複合プラスチック
材などで本体ケース１を成形すれば、上記の問題点はあ
る程度まで改善できるが、高価に付き得策ではない。

しかるに前述の実公昭63-38460号公報に示すごとく駆動
軸挿入孔３まわりを金属成形部品で構成し、本体ケース
１の他のプラスチック成形部分と該金属成形部品とを一
体化すれば、駆動軸挿入孔３まわりの形状精度、耐熱性
および機械的強度などは任意に向上できる。

しかし、前記ボス７を含めて駆動軸挿入孔３まわりの全
体、すなわち内外厚み方向にわたって金属成形品で構成
する従来形式では、高精度に量産するのが困難である。
その金属材料はよほど特殊なものにしない限り、これと
接触するハブ側が摩耗を受けやすく、耐久性の点で問題
が出る。金属成形部品はプラスチック材に比べて熱伝導
度が大きいので、直射日光などを受けた場合に、内部の
テープやハブなどが却って熱影響を受けやすくなる。

本考案は、かかる従来の不具合を解消するために提案さ
れたものである。

本考案の目的は、本体ケースの駆動軸挿入孔まわりの寸
法精度の向上を図りながら、熱源に対するテープやハブ
などの保護機能も確保できるテープカートリッジを得る
にある。

本考案の他の目的は、本体ケースの主面壁における駆動
軸挿入孔まわりの強度的に弱い部分の機械的強度も向上
できて、量産性に優れるテープカートリッジを得るにあ
る。

本考案の更に他の目的は、ハブの摩耗防止を図れてハブ
受け部の寸法精度を確保できるテープカートリッジを得
るにある。

〔課題を解決するための手段〕

すなわち、プラスチック材はこれが成形時に収縮するの
で、例えば前述の駆動軸挿入孔３まわりの寸法精度が確
保し難く、両駆動軸挿入孔３・３の中心間距離の精度も
出し難い。この点、金属材は成形時の寸法精度が出しや
すく、総じて金属材の熱膨張率は熱可塑性プラスチック
材のそれよりも小さいので、高温雰囲気での寸法精度も
安定している。反面、金属材は熱伝導率が良いので、本
体ケース１の駆動軸挿入孔３まわりを内外の厚み方向に
わたって全体的に金属材で構成すると、直射日光などの
熱を受けたとき直ちにハブ６やテープ５が熱影響を受け
る。

そこで本考案は、プラスチック材と金属材の長所を採
り、本体ケース１の主面壁２における駆動軸挿入孔３ま
わりの壁部分および前記ボス７の本体部分が本来のプラ
スチック材で成形されているが、該主面壁２の外側およ
び駆動軸挿入孔３の孔縁部分が金属材で構成されるよう
にしたものである。

具体的には、本体ケース１がプラスチック成形された公
知のテープカートリッジにおいて、両駆動軸挿入孔３・
３を含む本体ケース１の主面壁２の外表面部分に固定さ
れる金属補強板13を有すること、金属補強板13には、前
記駆動軸挿入孔３・３に対応する左右一対の軸挿入口15
・15がそれぞれ上下貫通状に形成されていること、金属
補強板13の軸挿入口15・15の口縁に、内すぼまりテーパ
ー状の案内面19a・19aを有する環状の軸案内部19・19が
一体に張り出し形成されていること、該軸案内部19・19
が前記駆動軸挿入孔３・３の孔縁部分に接触状態で嵌合
していることを要件とする。

ここで金属補強板13とは、ステンレス、アルミニウムな
どの金属板材をプレス加工して得ることが好ましいが、
金属成形品や金属焼結体など厚みが部分的に異なるよう
に形成されているものも含む。つまり、本体ケース１を
構成するプラスチック材に応じて、機械的強度の向上を
主にするときはステンレスやメッキ鋼板などを用いる
が、加工性や寸法精度を重視するときはアルミニウム板
や銅板などを用いて強度は補助的にする。

〔作用〕

本体ケース１の全体をプラスチック成形するのは、これ
の内部形状が複雑であっても支障なく量産できるように
するがためである。とくに各駆動軸挿入孔３の孔縁にハ
ブ６の位置決めを図るボス７を本体ケース１の主面壁２
と一体にプラスチック成形するのは、成形の容易性を図
り、該ハブ６との摺接抵抗を小さくするがためである。

本体ケース１の主面壁２の外表面に別体の金属補強板13
を後付け固定する形式としたのは、本体ケース１を構成
するプラスチック材中に金属補強板13を埋設状にインサ
ート成形すると、プラスチック材と金属材との熱膨張率
の差で反り変形が生じるので、これを防止するがためで
ある。この意味において前記主面壁２に金属補強板13を
粘着材21で固定することは有用である。

金属補強板13に、本体ケース１側の駆動軸挿入孔３・３
に対応する軸挿入口15・15を左右に設けたのは、両軸挿
入口15・15の中心軸間距離を一定精度に確保するためで
あり、かつひとつの主面壁２に１枚の金属補強板13を固
着すれば足りるようにして組み付け作業性を確保するた
めである。

各軸挿入口15の口縁に設けた軸案内部19は、文字通りデ
ッキ側の駆動軸を本体ケース１側の駆動軸挿入孔３に嵌
入させる際に案内作用をする。と同時に軸案内部19は駆
動軸挿入孔３の孔縁に接触状態で嵌合しているので、該
軸案内部19が駆動軸挿入孔３の孔縁部分に内向き突設し
たボス７の根元部に対して添え木的機能を果たし、テー
プカートリッジの落下時にハブ６がボス７に激突して該
ボス７の根元部に衝撃荷重でクラックが生じるのを防止
する機能を果たす。

〔考案の効果〕

かかる本考案によれば、本体ケース１が主面壁２、駆動
軸挿入孔３・３およびボス７・７を含めて従来通りプラ
スチック成形されている。従って複雑な形状であっても
安価に量産でき、ハブ６もプラスチック製の主面壁２の
内面およびボス７に摺接することになるので、ハブ６が
摩耗を受けることもない。

その一方で、左右の駆動軸挿入孔３・３を含む主面壁２
の外表面に金属補強板13が固定される。従って、金属補
強板13の材質を選ぶことにより、該主面壁２の駆動軸挿
入孔３・３が存在する強度的に弱い中央部分を必要に応
じて良好に補強できる。

金属補強板13は左右に駆動軸挿入孔３・３に対応する軸
挿入口15・15を設け、この各軸挿入口15・15の口縁に環
状の軸案内部19・19を一体に張り出し形成した簡単な形
状である。従って、軸案内部19を含む各軸挿入口15の形
状および径寸法を高精度に成形できるとともに、両挿入
口15・15の中心軸間距離も高精度に設定できる。更に高
温雰囲気下に置いても、金属補強板13の熱膨張率は総じ
てプラスチック製の本体ケース１側のそれよりも小さい
ものに出来るから、寸法精度が安定している。その結
果、本体ケース１側のボス７を含む駆動軸挿入孔３まわ
り、および両駆動軸挿入孔３・３の中心軸間距離に成形
後の精度不良や成形後の熱変形などが生じても、金属補
強板13がそれを補う。すなわち、各駆動軸挿入孔３の口
縁（入口部分）は、金属補強板13の前記軸案内部19で構
成されているので、デッキ側の駆動軸は該軸案内部19の
テーパー状の案内面19aを介して駆動軸挿入孔３に確実
に係入案内できる。

車内などの高温雰囲気下でしかも直射日光を受けたよう
な場合でも、金属補強板13は熱変形しない。その一方で
熱伝導度の高い金属補強板13はプラスチック製の主面壁
２の外表面にのみ存在しているので、金属補強板13から
の熱伝導を主面壁２で抑制できることになり、ハブ６や
テープ５が直に熱影響を受けることを防止し得る。

テープカートリッジの落下時などにハブ６が前記ボス７
に激突するが、該ボス７の根元部には金属補強板13側の
前記軸案内部19が添っているので、該軸案内部19がボス
７の根元部を支えてこれの損傷を防止することにもな
る。

〔第１実施例〕 第１図ないし第７図は本考案の第１実施例としてフィリ
ップス型のテープカートリッジが挙げられている。

第１図および第７図において、１はプラスチック製の上
下ケース1a・1bを蓋合わせ状にねじ結合してなる本体ケ
ースである。

本体ケース１の上下の主面壁２・２の中央部左右には、
それぞれ駆動軸挿入孔３・３を上下貫通状に形成してあ
り、本体ケース１内にテープ５が巻かれるハブ６・６を
各駆動軸挿入孔３・３上に位置せしめて回転自在にそれ
ぞれ配置してある。

各主面壁２には各駆動軸挿入孔３・３の孔縁に円環状の
短いボス７・７を内向きに一体突設してあり、各ハブ６
は該ボス７の外周に嵌合して径方向への遊動量が接当規
制される。

図では本体ケース１内の前端左右にテープガイドローラ
９・９を配置するとともに、本体ケース１内の前面中央
部位に別体でプラスチック成形したテープガイドブロッ
ク10を上下ケース1a・1b間で挟持固定してある。かくし
て、一方のハブ６から繰り出されたテープ２は、ガイド
ローラ９・９を介してケース前面に導出されたのち、他
方のハブ６に巻き取られる。

本体ケース１の主面壁２には、左右の駆動軸挿入孔３・
３間にテープ巻量を視認するための透明窓板部11が設け
られる。この透明窓板部11は透明プラスチック材にて二
色成形法で上下ケース1a・1bの成形時に一体成形され
る。すなわち上下ケース1a・1bの本体部分を不透明プラ
スチック材で一次成形したのち、透明窓板部11を透明プ
ラスチック材で二次成形してある。その窓板部11の中央
には、第１図に示すごとく前後細幅で左右横長の突部12
を上向きに突設してある。

第１図および第６図において、13は本体ケース１の各主
面壁２のほぼ中央部、すなわち左右の駆動軸挿入孔３・
３を含む主面壁２の外表面に後付け固定される金属補強
板である。この金属補強板13はアルミニウム板材からな
り、全体が平面視で楕円状にプレス成形されている。

金属補強板13の左右には、各駆動軸挿入孔３・３に対応
する軸挿入口15・15を上下貫通状に設けるとともに、両
軸挿入口15・15間において前記突部12に対応する左右横
長の窓孔16を上下貫通状に打ち抜き形成してある。

第６図において、金属補強板13はテープ種類や長さの表
示17a、製造メーカー名の表示17bなどを外表面に入れて
ラベル機能を発揮させるとともに、その外表面に製品ナ
ンバーあるいはロットナンバーなどのナンバー表示17c
を刻印することで銘板としての機能も発揮するようにな
っている。

第３図および第４図において、金属補強板13の各軸挿入
口15の口縁には内向きの軸案内部19を有する。この軸案
内部19は内面が内すぼまりテーパー状の案内面19aに形
成されている。

詳しくは、軸挿入口15の成形時にバーリング加工によっ
て円環状の軸案内部19を内すぼまりテーパー状に形成す
る。次に第４図に示すごとく毎分１万回前後で高速回転
する工具で軸案内部19の内面部分を研削し、軸案内部19
の内面を案内面19aに形成し、該案内面19aの面精度を確
保して金属光沢を出す。しかも、金属補強板13の外表面
と案内面19aとがシャープなエッジを介して繋がるよう
にし、デッキ側の駆動軸の挿入始端となる軸案内部19の
上端の形状および内径寸法を厳密に設定してある。と同
時に、金属補強板13は見掛け上の厚みが軸挿入口15を介
して具えるようにして、金属補強板13が実際よりも部厚
く感じられて重厚感を生じるようにした。

ここで、金属補強板13の加工手順を簡単に説明すると、
アルミニウム板材に前記表示17a、17bをエッチング加工
して色入れをした後、プレス加工で外形と孔を打ち抜
き、ブランク状態の補強板13を得る。次に軸挿入口15の
バーリング加工、続いて軸案内部19の研削加工を行い、
全体に金色を呈するようアルマイト処理を行った後、シ
ルク印刷で任意の小さな文字ないし図形の表示17dを入
れ、更に前記ナンバー表示17cを刻印した。

本体ケース１の各主面壁２の外表面には、第１図に示す
ごとく前記金属補強板13にほぼ合致してこれよりも僅か
に大きい楕円状の凹部20を形成し、第４図に示すごとく
該凹部20に金属補強板13を粘着剤21を介して貼着固定す
る。この貼着状態において金属補強板13の外表面は主面
壁２の外表面と面一状かこれよりも僅かに沈んでいる。

かくして、各軸挿入口15の軸案内部19は、第４図に示す
ごとく各駆動軸挿入孔３の口縁部分（入口部分）に接触
状態で嵌合するよう位置させる。

また、第５図に示すごとく金属補強板13の窓孔16に透明
窓板部11の前記突部12を嵌合して、各ハブ７に対するテ
ープ巻量を視認するための透明窓を構成し、該突部12の
表面が金属補強板13の外表面と同一平面上に位置するよ
うにした。つまり、平坦な窓板部11の外面を金属補強板
13で単に覆った場合は、窓孔16の厚みに相当する凹みが
形成され、その内部に塵埃が侵入して堆積しやすく、か
つケース内部が見づらくなるので、突部12を設けること
によって、かかる不具合を解消した。

更に具体的には、主面壁２の肉厚は約1.8mm、金属補強
板13の板厚は0.4mm、その左右長を約62mm、前後長を約2
7mmとした。凹部20の深さは0.6〜0.7mmとして、固定状
態において金属補強板13の表面が主面壁２の表面から約
0.1mmだけ内側に沈むように設定した。

かかるテープカートリッジによれば、上下ケース1a・1b
に成形歪が生じている場合でも、プレス加工、機械加工
を経て高精度に仕上げた金属補強板13によって、各軸挿
入口15の形状および両挿入口15・15の中心軸間距離の各
精度を確保できる。また高温環境下に置かれても、金属
補強板13の熱膨張率はスチロール樹脂などからなる本体
ケース１のそれよりも小さいので、同様に形状および寸
法精度を維持できる。

直射日光などで金属補強板13が加熱されても、プラスチ
ック製の主面壁２が熱伝導を妨げるので、主面壁14の全
体およびボス７を含む駆動軸挿入孔３まわりの壁部分が
内外方向にわたって全面的に金属材からなるものに比べ
て、内部のハブ６やテープ５が直に熱影響を受けること
をよく防止できた。

なお、ケース主面壁２に金属補強板13が粘着材21で貼着
されているので、両者２・13の熱膨張率が異なっていて
も粘着材21を介して滑りが生じ、金属補強板13やこれが
貼着された主面壁２の部分に熱による反り変形が生じる
ことはない。

〔第２実施例〕 第８図は本考案に係るテープカートリッジの第２実施例
を示しており、本体ケース１の主面壁２の外表面のほぼ
全面にわたって広幅の凹部20を形成し、該凹部20の内底
面に金属補強板13を貼着固定した。このように凹部20と
金属補強板13の形状は任意に設定できる。

〔第３実施例〕 第９図は本考案に係るテープカートリッジの第３実施例
を示しており、金属補強板13をダイキャスト成形品と
し、軸挿入口15の口縁に形成される軸案内部19が内面に
テーパー状の案内面19aとこれに続く垂直面19bとを有す
るものとし、軸案内部19が駆動軸挿入孔３の孔縁から前
記ボス７の外周面にまで及ぶ長さとした。また、金属補
強板13の裏面の複数個所にかしめピン23を突設し、これ
を各主面壁２に設けた内拡がりのピン孔24にかしめ固定
することにり、該主面壁２に金属補強板13を上下固定し
た。

〔別実施例〕

第10図（ａ）・（ｂ）・（ｃ）はそれぞれ金属補強板13
に関する本考案の更に異なる別実施例を示す。

第10図（ａ）では、金属補強板13を角形状に形成し、窓
孔16を太鼓形に形成した。

第10図（ｂ）の金属補強板13は、その外形形状を眼鏡形
状に形成した。このように補強板13および窓孔16の形状
は、必要に応じて自由に変更できる。

第10図（ｃ）では、金属補強板13を上下ケース1a・1bの
断面形状に合わせて左右横長の断面コ字形に形成した。
このように金属補強板13は、上下ケース1a・1bの主面壁
２と周側壁の外面を覆う形状とすることもできる。

金属補強板13は、ステンレス板や銅板、鋼板等の他の金
属板、あるいは電鋳法によって形成してもよい。金属補
強板13の厚みは、主面壁２の厚さ以下であれば任意に設
定できるが、主面壁２の厚さの2/3〜1/5とすることが好
ましい。

その他、本考案は上下ケース1a・1bの一方の主面壁２に
のみ金属補強板13を固定するものでもよい。図のテープ
ガイドブロック10は別体に成形せず、上下ケース1a・1b
側に一体形成できる。主面壁２に設ける透明窓板部11も
別体に成形して超音波溶接などで主面壁２に後から固定
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第７図は本考案に係るテープカートリッジ
の第１実施例を示しており、 第１図は分解斜視図、 第２図は平面図、 第３図は第２図におけるＡ−Ａ線断面図、 第４図は第３図におけるＢ部拡大図、 第５図は第２図におけるＣ−Ｃ線断面図、 第６図は金属補強板の平面図、 第７図は全体の内部平面図である。 第８図は本考案に係るテープカートリッジの第２実施例
に示す斜視図である。 第９図は本考案に係るテープカートリッジの第３実施例
を示す要部の縦断正面図である。 第10図（ａ）・（ｂ）・（ｃ）は金属補強板に関する本
考案のそれぞれ異なる別実施例を示しており、第10図
（ａ）・（ｂ）はそれぞれ平面図、 第10図（ｃ）は全体の縦断正面図である。 １……本体ケース、1a……上ケース、1b……下ケース、
２……主面壁、３……駆動軸挿入孔、５……テープ、６
……ハブ、７……ボス、11……透明窓板部、12……突
部、13……金属補強板、15……軸挿入口、16……窓孔、
19……軸案内部、19a……案内面、20……凹部、21……
粘着剤。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】本体ケース（１）がプラスチック成形品で
   あること、 本体ケース（１）の主面壁（２）には、中央部の左右に
   駆動軸挿入孔（３）・（３）を上下貫通状に形成すると
   ともに、駆動軸挿入孔（３）・（３）の孔縁にボス
   （７）・（７）を内向きに一体突設してあること、 本体ケース（１）内にテープ（５）が巻かれるハブ
   （６）・（６）を各駆動軸挿入孔（３）・（３）上に位
   置せしめて前記ボス（７）・（７）まわりにそれぞれ回
   転自在に装着してあること、 両駆動軸挿入孔（３）・（３）を含む本体ケース（１）
   の主面壁（２）の外表面部分に固定される金属補強板
   （13）を有すること、 金属補強板（13）には、前記駆動軸挿入孔（３）・
   （３）に対応する左右一対の軸挿入口（15）・（15）が
   それぞれ上下貫通状に形成されていること、 金属補強板（13）の軸挿入口（15）・（15）の口縁に、
   内すぼまりテーパー状の案内面（19a）・（19a）を有す
   る環状の軸案内部（19）・（19）が一体に張り出し形成
   されていること、 該軸案内部（19）・（19）が前記駆動軸挿入孔（３）・
   （３）の孔縁部分に接触状態で嵌合していることを特徴
   とするテープカートリッジ。