JPH0722953B2 - 樹脂積層体の製造方法 - Google Patents
樹脂積層体の製造方法Info
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- JPH0722953B2 JPH0722953B2 JP62100856A JP10085687A JPH0722953B2 JP H0722953 B2 JPH0722953 B2 JP H0722953B2 JP 62100856 A JP62100856 A JP 62100856A JP 10085687 A JP10085687 A JP 10085687A JP H0722953 B2 JPH0722953 B2 JP H0722953B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、樹脂積層体の製造方法に関し、さらに詳し
く言うと、接着剤層が不要であって、設備、原料等の点
で有利であるとともに、作業性に優れた樹脂積層体の製
造方法に関する。
く言うと、接着剤層が不要であって、設備、原料等の点
で有利であるとともに、作業性に優れた樹脂積層体の製
造方法に関する。
［従来の技術およびその問題点］ 無機充填剤を含有するポリオレフィン系樹脂は、それ自
体、優れた強度、剛性および易焼却性等を有するのであ
るが、さらに、このポリオレフィン系樹脂に表面の平滑
性や光沢性、印刷性、溶出性、耐ガス透過性等を付与す
るために、他の樹脂層と積層して用いることが広く行な
われており、このような積層体は、各種包装用材料など
に使用されている。
体、優れた強度、剛性および易焼却性等を有するのであ
るが、さらに、このポリオレフィン系樹脂に表面の平滑
性や光沢性、印刷性、溶出性、耐ガス透過性等を付与す
るために、他の樹脂層と積層して用いることが広く行な
われており、このような積層体は、各種包装用材料など
に使用されている。
一方、ポリオレフィン系樹脂は接着性を有さないので、
ポリオレフィン系樹脂層と他の樹脂層とを積層してなる
樹脂積層体を製造する方法としては、たとえば不飽和カ
ルボン酸変性ポリオレフィンなどの接着性樹脂層を介し
て、このポリオレフィン系樹脂層と他の樹脂層とを共押
出成形する方法、あるいはポリオレフィン系樹脂層と他
の樹脂層とを接着剤を用いて貼り合わせる方法などが一
般に用いられてきた。
ポリオレフィン系樹脂層と他の樹脂層とを積層してなる
樹脂積層体を製造する方法としては、たとえば不飽和カ
ルボン酸変性ポリオレフィンなどの接着性樹脂層を介し
て、このポリオレフィン系樹脂層と他の樹脂層とを共押
出成形する方法、あるいはポリオレフィン系樹脂層と他
の樹脂層とを接着剤を用いて貼り合わせる方法などが一
般に用いられてきた。
しかしながら、これらのいずれの方法においても、接着
性樹脂または接着剤を用いた接着剤層を形成しなければ
ならないので、従来の製造方法には、設備が複雑化す
る、作業性が悪い、成形ロスの回収にあたって、各
層の素材を分離回収することができない等の問題があっ
た。
性樹脂または接着剤を用いた接着剤層を形成しなければ
ならないので、従来の製造方法には、設備が複雑化す
る、作業性が悪い、成形ロスの回収にあたって、各
層の素材を分離回収することができない等の問題があっ
た。
［発明の目的］ この発明の目的は、前記問題を解消し、接着剤層を形成
することなく、ポリオレフィン系樹脂層とその他の樹脂
層とを積層成形する樹脂積層体の製造方法を提供するこ
とである。
することなく、ポリオレフィン系樹脂層とその他の樹脂
層とを積層成形する樹脂積層体の製造方法を提供するこ
とである。
［前記目的を達成するための手段］ 前記目的を達成するために、この発明者が鋭意検討を重
ねた結果、特定のポリオレフィン系樹脂組成物層および
熱可塑性樹脂層を特定の条件下に積層する方法は、接着
剤層を特に介在させなくても、樹脂積層体を製造するこ
とができることを見い出してこの発明に到達した。
ねた結果、特定のポリオレフィン系樹脂組成物層および
熱可塑性樹脂層を特定の条件下に積層する方法は、接着
剤層を特に介在させなくても、樹脂積層体を製造するこ
とができることを見い出してこの発明に到達した。
すなわち、この発明の概要は、無機充填剤を含有するポ
リオレフィン系樹脂組成物層と、このポリオレフィン系
樹脂組成物層に実質的に接着性を示さない熱可塑性樹脂
層とを接着剤層を介することなく共押出成形により積層
した後、線圧10kg/cm以上の条件下にロール押圧するこ
とを特徴とする樹脂積層体の製造方法である。
リオレフィン系樹脂組成物層と、このポリオレフィン系
樹脂組成物層に実質的に接着性を示さない熱可塑性樹脂
層とを接着剤層を介することなく共押出成形により積層
した後、線圧10kg/cm以上の条件下にロール押圧するこ
とを特徴とする樹脂積層体の製造方法である。
前記ポリオレフィン系樹脂組成物層は、少なくとも無機
充填剤とポリオレフィン系樹脂とを含有する。
充填剤とポリオレフィン系樹脂とを含有する。
前記無機充填剤としては、たとえば炭酸カルシウム、炭
酸マグネシウム、ドロマイト等の炭酸塩；硫酸カルシウ
ム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩；亜硫
酸カルシウム等の亜硫酸塩；タルク、クレー、マイカ、
アスベスト、ガラス繊維、ガラスビーズ、ケイ酸カルシ
ウム、モンモリロナイト、ベントナイト等のケイ酸塩ま
たはケイ酸塩鉱物；鉄、亜鉛、アルミニウム等の金属
粉；酸化チタン，酸化アルミニウム等の金属酸化物；水
酸化アルミニウム等の金属水酸化物；炭化ケイ素、チッ
化ケイ素等のセラミックスおよびこれらのウィスカ；カ
ーボンブラック、グラフィト等が挙げられる。
酸マグネシウム、ドロマイト等の炭酸塩；硫酸カルシウ
ム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩；亜硫
酸カルシウム等の亜硫酸塩；タルク、クレー、マイカ、
アスベスト、ガラス繊維、ガラスビーズ、ケイ酸カルシ
ウム、モンモリロナイト、ベントナイト等のケイ酸塩ま
たはケイ酸塩鉱物；鉄、亜鉛、アルミニウム等の金属
粉；酸化チタン，酸化アルミニウム等の金属酸化物；水
酸化アルミニウム等の金属水酸化物；炭化ケイ素、チッ
化ケイ素等のセラミックスおよびこれらのウィスカ；カ
ーボンブラック、グラフィト等が挙げられる。
これらの中で、炭酸塩、硫酸塩、ケイ酸塩、金属粉が好
ましく、特に炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、
マイカ、亜鉛粉末が好ましく、さらには炭酸カルシウ
ム、タルクが好ましい。
ましく、特に炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、
マイカ、亜鉛粉末が好ましく、さらには炭酸カルシウ
ム、タルクが好ましい。
これらは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組合
わせて用いてもよい。
わせて用いてもよい。
前記無機充填剤の平均粒径は、通常、２〜100μｍ、好
ましくは５〜80μｍである。平均粒径が２μｍよりも小
さい場合には、得られる樹脂積層体の剥離強度が低くな
る。一方、100μｍよりも大きい場合には分散性が低下
する。
ましくは５〜80μｍである。平均粒径が２μｍよりも小
さい場合には、得られる樹脂積層体の剥離強度が低くな
る。一方、100μｍよりも大きい場合には分散性が低下
する。
前記無機充填剤の形態は、粒状、板状、繊維状のいずれ
であってもよい。
であってもよい。
前記ポリオレフィン系樹脂のベースポリマーとなるポリ
オレフィンとしては、高密度ポリエチレン、中、低密度
ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチ
レン；アイソタクチックポリプロピレン、シンジオタク
チックポリプロピレン、アタクチックポリプロピレン等
のポリプロピレン；ポリブテン、ポリ−４−メチルペン
テン−１等が挙げられる。
オレフィンとしては、高密度ポリエチレン、中、低密度
ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチ
レン；アイソタクチックポリプロピレン、シンジオタク
チックポリプロピレン、アタクチックポリプロピレン等
のポリプロピレン；ポリブテン、ポリ−４−メチルペン
テン−１等が挙げられる。
また、この発明においては、エチレン−プロピレン共重
合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−塩化
ビニル共重合体、プロピレン−塩化ビニル共重合体等の
オレフィンと他のビニルモノマーとの共重合体を使用す
ることもできる。これらの中でも、好ましいのはポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、ポリメチル
ペンテン−１であり、特に好ましいのはポリプロピレン
またはポリプロピレンとポリエチレンとの混合物が好ま
しい。
合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−塩化
ビニル共重合体、プロピレン−塩化ビニル共重合体等の
オレフィンと他のビニルモノマーとの共重合体を使用す
ることもできる。これらの中でも、好ましいのはポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、ポリメチル
ペンテン−１であり、特に好ましいのはポリプロピレン
またはポリプロピレンとポリエチレンとの混合物が好ま
しい。
これらは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を混合
して用いてもよい。
して用いてもよい。
前記ポリオレフィン系樹脂組成物は、少なくとも前記ポ
リオレフィン系樹脂と無機充填剤とを含有してなる。
リオレフィン系樹脂と無機充填剤とを含有してなる。
前記ポリオレフィン系樹脂組成物中の、前記無機充填剤
の含有率は、通常、10〜80重量％、好ましくは20〜60重
量％である。この含有率が10重量％よりも低い場合に
は、耐熱性および剛性などの物性の低下を招くととも
に、ポリオレフィン系樹脂組成物層の燃焼カロリーが高
くなることにより焼却時に焼却炉の破損、故障を誘発し
易くなる。一方、80重量％よりも高い場合には、ポリオ
レフィン系樹脂組成物層の機械的強度と溶融粘度の増加
によって押出成形性とが低下すると共に共押出成形によ
る厚み分布に優れた多層材料を製造することができな
い。
の含有率は、通常、10〜80重量％、好ましくは20〜60重
量％である。この含有率が10重量％よりも低い場合に
は、耐熱性および剛性などの物性の低下を招くととも
に、ポリオレフィン系樹脂組成物層の燃焼カロリーが高
くなることにより焼却時に焼却炉の破損、故障を誘発し
易くなる。一方、80重量％よりも高い場合には、ポリオ
レフィン系樹脂組成物層の機械的強度と溶融粘度の増加
によって押出成形性とが低下すると共に共押出成形によ
る厚み分布に優れた多層材料を製造することができな
い。
前記熱可塑性樹脂層は、少なくとも実質的に前記ポリオ
レフィン系樹脂組成物層に接着性を示さない熱可塑性樹
脂を含有する。ここで、「実質的に接着性を示さない」
とは、両樹脂を通常の共押出成形により積層成形したと
きの層間剥離強度が100g/15mm（180度剥離）以下である
樹脂の組合せをいう。
レフィン系樹脂組成物層に接着性を示さない熱可塑性樹
脂を含有する。ここで、「実質的に接着性を示さない」
とは、両樹脂を通常の共押出成形により積層成形したと
きの層間剥離強度が100g/15mm（180度剥離）以下である
樹脂の組合せをいう。
このような熱可塑性樹脂としては、たとえば不飽和アル
キド樹脂、グリプタル樹脂、グリプタル系変成樹脂、イ
ソフタル酸系樹脂、脂肪酸ポリエステル、テレフタル酸
ポリエチレンなどのポリエステル；ポリ塩化ビニリデ
ン；ナイロン６、ナイロン８、ナイロン11、ナイロン6
6、ナイロン610などのポリアミド系樹脂；高密度ポリエ
チレン、中、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエ
チレン等のポリエチレン；アイソタクチックポリプロピ
レン、シンジオタクチックポリプロピレン、アタクチッ
クポリプロピレン等のポリプロピレン；ポリブテン、ポ
リ−４−メチルペンテン−１等の、樹脂組成物層のポリ
オレフィンとは異なるポリオレフィン系樹脂などが挙げ
られる。
キド樹脂、グリプタル樹脂、グリプタル系変成樹脂、イ
ソフタル酸系樹脂、脂肪酸ポリエステル、テレフタル酸
ポリエチレンなどのポリエステル；ポリ塩化ビニリデ
ン；ナイロン６、ナイロン８、ナイロン11、ナイロン6
6、ナイロン610などのポリアミド系樹脂；高密度ポリエ
チレン、中、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエ
チレン等のポリエチレン；アイソタクチックポリプロピ
レン、シンジオタクチックポリプロピレン、アタクチッ
クポリプロピレン等のポリプロピレン；ポリブテン、ポ
リ−４−メチルペンテン−１等の、樹脂組成物層のポリ
オレフィンとは異なるポリオレフィン系樹脂などが挙げ
られる。
この発明の方法においては、前記ポリオレフィン系樹脂
組成物および熱可塑性樹脂の組合わせは任意に選択する
ことができるが、ポリオレフィン系樹脂層の溶融粘度が
熱可塑性樹脂層の溶融粘度よりも大きくなるように、ポ
リオレフィン系樹脂と熱可塑性樹脂との組合せ、および
成形温度を選択するのが好ましい。具体的には、前記ポ
リオレフィン系樹脂組成物中のポリオレフィン系樹脂に
ポリプロピレンを用いる場合には、前記熱可塑性樹脂に
ポリエチレンを用いるのが好ましく、前記ポリオレフィ
ン系樹脂組成物中のポリオレフィン系樹脂にポリエチレ
ンを用いる場合には、前記熱可塑性樹脂にポリプロピレ
ンを用いるのが好ましい。
組成物および熱可塑性樹脂の組合わせは任意に選択する
ことができるが、ポリオレフィン系樹脂層の溶融粘度が
熱可塑性樹脂層の溶融粘度よりも大きくなるように、ポ
リオレフィン系樹脂と熱可塑性樹脂との組合せ、および
成形温度を選択するのが好ましい。具体的には、前記ポ
リオレフィン系樹脂組成物中のポリオレフィン系樹脂に
ポリプロピレンを用いる場合には、前記熱可塑性樹脂に
ポリエチレンを用いるのが好ましく、前記ポリオレフィ
ン系樹脂組成物中のポリオレフィン系樹脂にポリエチレ
ンを用いる場合には、前記熱可塑性樹脂にポリプロピレ
ンを用いるのが好ましい。
なお、前記ポリオレフィン系樹脂組成物層および熱可塑
性樹脂層には、この発明の効果を阻害しない限り、必要
に応じて適宜に、難溶性アゾ染料、赤色着色剤、カドミ
ウムイエロー、クリームイエロー、チタン白などの着色
剤；トリアゾール系、サリチル酸系、アクリロニトリル
系等の酸化防止剤；フタル酸ジエステル、ブタノールジ
エステル、リン酸ジエステルなどの可塑剤、熱安定剤、
滑剤、帯電防止剤等を添加配合することができる。
性樹脂層には、この発明の効果を阻害しない限り、必要
に応じて適宜に、難溶性アゾ染料、赤色着色剤、カドミ
ウムイエロー、クリームイエロー、チタン白などの着色
剤；トリアゾール系、サリチル酸系、アクリロニトリル
系等の酸化防止剤；フタル酸ジエステル、ブタノールジ
エステル、リン酸ジエステルなどの可塑剤、熱安定剤、
滑剤、帯電防止剤等を添加配合することができる。
この発明の方法においては、少なくとも前記ポリオレフ
ィン系樹脂組成物層と熱可塑性樹脂層とを、接着剤層を
介することなく共押出成形により積層するが、必要に応
じて他の樹脂層を設けることもできる。他の樹脂層に用
いる樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂組成物中のポ
リオレフィンと実質的に等しく、接着性を示すポリオレ
フィン、あるいは他の熱可塑性樹脂層と実質的に等しい
樹脂などがある。
ィン系樹脂組成物層と熱可塑性樹脂層とを、接着剤層を
介することなく共押出成形により積層するが、必要に応
じて他の樹脂層を設けることもできる。他の樹脂層に用
いる樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂組成物中のポ
リオレフィンと実質的に等しく、接着性を示すポリオレ
フィン、あるいは他の熱可塑性樹脂層と実質的に等しい
樹脂などがある。
前記共押出成形は、Ｔダイ法によるのが好ましく、特に
フィードブロック方式が好ましい。
フィードブロック方式が好ましい。
共押出成形時の成形温度は、通常、前記熱可塑性樹脂の
溶融粘度がポリオレフィン系樹脂組成物の溶融粘度より
も低い場合に、熱可塑性樹脂の溶融粘度が10000ポイズ
以下の範囲となるように設定する。この成形温度を、前
記熱可塑性樹脂の溶融粘度がポリオレフィン系樹脂組成
物の溶融粘度よりも高い範囲に設定した場合には、得ら
れる樹脂積層体の剥離強度が低下する。この原因は明ら
かでないが、他の熱可塑性樹脂とポリオレフィン系樹脂
組成物層中の無機充填剤との界面における相互作用によ
るものと考えられる。
溶融粘度がポリオレフィン系樹脂組成物の溶融粘度より
も低い場合に、熱可塑性樹脂の溶融粘度が10000ポイズ
以下の範囲となるように設定する。この成形温度を、前
記熱可塑性樹脂の溶融粘度がポリオレフィン系樹脂組成
物の溶融粘度よりも高い範囲に設定した場合には、得ら
れる樹脂積層体の剥離強度が低下する。この原因は明ら
かでないが、他の熱可塑性樹脂とポリオレフィン系樹脂
組成物層中の無機充填剤との界面における相互作用によ
るものと考えられる。
この発明の方法においては、前記共押出成形にあたっ
て、従来より公知の成形装置を使用することができ、こ
の成形装置は、たとえば押出機、ダイ、冷却ロール、引
取機、巻取機により構成することができる。
て、従来より公知の成形装置を使用することができ、こ
の成形装置は、たとえば押出機、ダイ、冷却ロール、引
取機、巻取機により構成することができる。
前記共押出成形時のロール押圧は、通常、線圧10kg/cm
以上、好ましくは15〜500kg/cmの条件下に行なう。この
線圧が10kg/cmよりも低い場合には、得られる樹脂積層
体の剥離強度が低下する。
以上、好ましくは15〜500kg/cmの条件下に行なう。この
線圧が10kg/cmよりも低い場合には、得られる樹脂積層
体の剥離強度が低下する。
この発明の製造方法により得られる樹脂積層体は、接着
性樹脂および接着剤を含有しないので、層間接着力が適
度であって剥離が容易であるとともに、たとえば食品の
包装材料に用いた場合には安全性が高く、しかも耐熱
席、耐油性、耐薬品性等に優れるので、各種包装用材料
に幅広く利用することができる。
性樹脂および接着剤を含有しないので、層間接着力が適
度であって剥離が容易であるとともに、たとえば食品の
包装材料に用いた場合には安全性が高く、しかも耐熱
席、耐油性、耐薬品性等に優れるので、各種包装用材料
に幅広く利用することができる。
［発明の効果］ この発明によると、 （１） 接着剤層を形成する必要がないので、製造設備
の簡素化を図ることができるとともに、原料の点でも有
利であり、 （２） 製造時の作業性および安全性が高く、 （３） しかも、成形ロスの回収にあたって、各層毎の
分離回収が可能である、 等の種々の効果を奏する工業的に有利な樹脂積層体の製
造方法を提供することができる。
の簡素化を図ることができるとともに、原料の点でも有
利であり、 （２） 製造時の作業性および安全性が高く、 （３） しかも、成形ロスの回収にあたって、各層毎の
分離回収が可能である、 等の種々の効果を奏する工業的に有利な樹脂積層体の製
造方法を提供することができる。
［実施例］ 次に、この発明の実施例および比較例を示し、この発明
についてさらに具体的に説明する。
についてさらに具体的に説明する。
（実施例１） 次に示した成分からなるポリオレフィン系樹脂組成物Ａ
および熱可塑性樹脂Ｂを、L/D＝28のスクリュー径が、
それぞれ50mmφ、30mmφのフィードブロック式共押出成
形機に供給して、Ｔダイ成形法によりＡ−Ｂの２層に積
層した状態で、ポリオレフィン系樹脂組成物Ａの成形温
度240℃、熱可塑性樹脂Ｂの成形温度210℃の条件下に、
線圧20kg/cmでタッチロールにより押出して、Ａの厚み4
50μｍ、Ｂの厚み50μｍ、幅300mmのシートを得た。
および熱可塑性樹脂Ｂを、L/D＝28のスクリュー径が、
それぞれ50mmφ、30mmφのフィードブロック式共押出成
形機に供給して、Ｔダイ成形法によりＡ−Ｂの２層に積
層した状態で、ポリオレフィン系樹脂組成物Ａの成形温
度240℃、熱可塑性樹脂Ｂの成形温度210℃の条件下に、
線圧20kg/cmでタッチロールにより押出して、Ａの厚み4
50μｍ、Ｂの厚み50μｍ、幅300mmのシートを得た。
｛樹脂組成物Ａ｝ ポリプロピレン（密度0.9g/cm2、MI＝0.6g/10分、商品
名「出光ポリプロＥ−100G」、出光石油化学（株）製）
50重量％とタルク（平均粒径20μｍ、浅田製粉（株）
製）50重量％との配合物。
名「出光ポリプロＥ−100G」、出光石油化学（株）製）
50重量％とタルク（平均粒径20μｍ、浅田製粉（株）
製）50重量％との配合物。
｛熱可塑性樹脂Ｂ｝ 高密度ポリエチレン（密度0.9g/cm2、MI＝0.954g/10
分、商品名「出光ポリエチレン440M」、出光石油化学
（株）製）。
分、商品名「出光ポリエチレン440M」、出光石油化学
（株）製）。
得られたシートについて、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
（実施例２） 前記実施例１において、ポリオレフィン系樹脂組成物Ａ
中のポリオレフィン系樹脂と無機充填剤との配合割合を
第１表に示したように代えるとともに、ポリオレフィン
系樹脂組成物Ａの成形温度240℃を230℃に代えたほかは
前記実施例１と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得
られた樹脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
中のポリオレフィン系樹脂と無機充填剤との配合割合を
第１表に示したように代えるとともに、ポリオレフィン
系樹脂組成物Ａの成形温度240℃を230℃に代えたほかは
前記実施例１と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得
られた樹脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
（実施例３） 前記実施例１において、タッチロールによる押圧時の線
圧20kg/cmに代えて線圧50kg/cmとしたほかは前記実施例
１と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹脂
積層体について、層間剥離強度を測定した。
圧20kg/cmに代えて線圧50kg/cmとしたほかは前記実施例
１と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹脂
積層体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
（実施例４） 前記実施例１において、ポリオレフィン系樹脂組成物Ａ
中のタルクに代えて、炭酸カルシウム（平均粒径30μ
ｍ、浅田製粉（株）製）を用いたほかは前記実施例１と
同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹脂積層
体について、層間剥離強度を測定した。
中のタルクに代えて、炭酸カルシウム（平均粒径30μ
ｍ、浅田製粉（株）製）を用いたほかは前記実施例１と
同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹脂積層
体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
（比較例１） 前記実施例２において、無機充填剤を用いなかったほか
は、前記実施例２と同様にして樹脂積層体を製造し、得
られた樹脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
は、前記実施例２と同様にして樹脂積層体を製造し、得
られた樹脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
第１表から明らかなように、この樹脂積層体の剥離強度
は前記実施例１〜４で得られた樹脂積層体の剥離強度に
比較して低かった。
は前記実施例１〜４で得られた樹脂積層体の剥離強度に
比較して低かった。
（比較例２） 前記実施例１において、タッチロールによる押圧時の線
圧20kg/cmに代えて線圧0kg/cmとしたほかは、前記実施
例１と同様にして樹脂積層体を製造し、得られた樹脂積
層体について、層間剥離強度を測定した。
圧20kg/cmに代えて線圧0kg/cmとしたほかは、前記実施
例１と同様にして樹脂積層体を製造し、得られた樹脂積
層体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
第１表から明らかなように、この樹脂積層体の剥離強度
は前記実施例１〜４で得られた樹脂積層体の剥離強度に
比較して低かった。
は前記実施例１〜４で得られた樹脂積層体の剥離強度に
比較して低かった。
（実施例５） 前記実施例１において、熱可塑性樹脂Ｂの高密度ポリエ
チレンに代えて、ポリエチレンテレフタレート（PET）
［商品名「ARINITE」、AKZO社製］を用い、熱可塑性樹
脂Ｂの成形温度210℃を290℃に代えたほかは、前記実施
例１と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹
脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
チレンに代えて、ポリエチレンテレフタレート（PET）
［商品名「ARINITE」、AKZO社製］を用い、熱可塑性樹
脂Ｂの成形温度210℃を290℃に代えたほかは、前記実施
例１と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹
脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
（実施例６） 前記実施例５において、ポリオレフィン系樹脂組成物中
のポリプロピレンとタルクとの配合比を第１表に示した
ように代えるとともにポリオレフィン系樹脂組成物Ａの
成形温度240℃を230℃に代えたほかは、前記実施例５と
同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹脂積層
体について、層間剥離強度を測定した。
のポリプロピレンとタルクとの配合比を第１表に示した
ように代えるとともにポリオレフィン系樹脂組成物Ａの
成形温度240℃を230℃に代えたほかは、前記実施例５と
同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹脂積層
体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
（実施例７） 前記実施例５において、タッチロールによる押圧時の線
圧20kg/cmに代えて線圧50kg/cmとしたほかは前記実施例
５と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹脂
積層体について、層間剥離強度を測定した。
圧20kg/cmに代えて線圧50kg/cmとしたほかは前記実施例
５と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹脂
積層体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
（実施例８） 前記実施例５において、ポリオレフィン系樹脂組成物Ａ
中のタルクに代えて、炭酸カルシウム（平均粒径30μ
ｍ、浅田製粉（株）製）を用いるとともに、タッチロー
ルによる押圧時の線圧20kg/cmを50kg/cmに代えたほかは
前記実施例５と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得
られた樹脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
中のタルクに代えて、炭酸カルシウム（平均粒径30μ
ｍ、浅田製粉（株）製）を用いるとともに、タッチロー
ルによる押圧時の線圧20kg/cmを50kg/cmに代えたほかは
前記実施例５と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得
られた樹脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
（実施例９） 前記実施例５において、ポリオレフィン系樹脂組成物Ａ
中のタルクに代えて、炭酸カルシウム（平均粒径５μ
ｍ、浅田製粉（株）製）を用いたほかは前記実施例５と
同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹脂積層
体について、層間剥離強度を測定した。
中のタルクに代えて、炭酸カルシウム（平均粒径５μ
ｍ、浅田製粉（株）製）を用いたほかは前記実施例５と
同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹脂積層
体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
（比較例３） 前記実施例６において、無機充填剤を用いなかったほか
は前記実施例６と同様にして樹脂積層体を製造し、得ら
れた樹脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
は前記実施例６と同様にして樹脂積層体を製造し、得ら
れた樹脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
第１表から明らかなように、この樹脂積層体の剥離強度
は前記実施例１〜９で得られたいずれの樹脂積層体の剥
離強度よりも低かった。
は前記実施例１〜９で得られたいずれの樹脂積層体の剥
離強度よりも低かった。
（比較例４） 前記実施例５において、タッチロールによる押圧時の線
圧20kg/cmに代えて線圧0kg/cmとしたほかは、前記実施
例５と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹
脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
圧20kg/cmに代えて線圧0kg/cmとしたほかは、前記実施
例５と同様に実施して樹脂積層体を製造し、得られた樹
脂積層体について、層間剥離強度を測定した。
結果を第１表に示す。
第１表から明らかなように、この樹脂積層体の剥離強度
は前記実施例１〜９で得られたいずれの樹脂積層体の剥
離強度よりも低かった。
は前記実施例１〜９で得られたいずれの樹脂積層体の剥
離強度よりも低かった。
なお、剥離強度の測定は、JISK-6854（180度剥離）で行
なった。
なった。
Claims (1)
- 【請求項１】無機充填剤を含有するポリオレフィン系樹
脂組成物層と、このポリオレフィン系樹脂組成物層に実
質的に接着性を示さない熱可塑性樹脂層とを、接着剤層
を介することなく、共押出成形により積層した後、線圧
10kg/cm以上の条件下にロール押圧することを特徴とす
る樹脂積層体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62100856A JPH0722953B2 (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 樹脂積層体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62100856A JPH0722953B2 (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 樹脂積層体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63265616A JPS63265616A (ja) | 1988-11-02 |
| JPH0722953B2 true JPH0722953B2 (ja) | 1995-03-15 |
Family
ID=14284949
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62100856A Expired - Fee Related JPH0722953B2 (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 樹脂積層体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0722953B2 (ja) |
-
1987
- 1987-04-23 JP JP62100856A patent/JPH0722953B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63265616A (ja) | 1988-11-02 |
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| JPS6142739B2 (ja) | ||
| JPH035307B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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