JPH0724856A - 二層表皮のスラッシュ成形方法 - Google Patents
二層表皮のスラッシュ成形方法Info
- Publication number
- JPH0724856A JPH0724856A JP5175081A JP17508193A JPH0724856A JP H0724856 A JPH0724856 A JP H0724856A JP 5175081 A JP5175081 A JP 5175081A JP 17508193 A JP17508193 A JP 17508193A JP H0724856 A JPH0724856 A JP H0724856A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- skin
- slush molding
- foam
- molding method
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 第一層の上に均一にしかも第一層と略同等の
物性を有する第二層を形成することが出来ると共に、材
料費を削減することが出来る一体発泡における二層表皮
のスラッシュ成形方法を提供すること。 【構成】 加熱したスラッシュ成形用金型にパウダ状の
塩化ビニル等の第一層用材料を層状に付着させた後、そ
の上に第二層用材料を層状に付着させることにより一体
化した二層構造の表皮１をスラッシュ成形する方法にお
いて、第一層用材料として高純度材を使用し、第二層用
材料として再生塩化ビニルパウダを使用するようにし
た。
物性を有する第二層を形成することが出来ると共に、材
料費を削減することが出来る一体発泡における二層表皮
のスラッシュ成形方法を提供すること。 【構成】 加熱したスラッシュ成形用金型にパウダ状の
塩化ビニル等の第一層用材料を層状に付着させた後、そ
の上に第二層用材料を層状に付着させることにより一体
化した二層構造の表皮１をスラッシュ成形する方法にお
いて、第一層用材料として高純度材を使用し、第二層用
材料として再生塩化ビニルパウダを使用するようにし
た。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、成形した表皮と芯材と
をウレタン等を原料とする発泡体で一体化する一体発泡
における二層表皮のスラッシュ成形方法に関する。
をウレタン等を原料とする発泡体で一体化する一体発泡
における二層表皮のスラッシュ成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、スラッシュ成形用金型の成形面に
樹脂パウダを接触して溶融させ、その後冷却し離型して
表皮を得て、この表皮を芯材と一緒に発泡型内に入れて
ウレタン等を原料とする発泡体で一体化すれば一体発泡
製品が得られる。しかし、表皮の裏面が異なる素材のウ
レタン発泡層と直接接触により一体化されているため、
触媒や可塑剤により表皮を劣化させ、亀裂や変色等を誘
発させるという問題があった。
樹脂パウダを接触して溶融させ、その後冷却し離型して
表皮を得て、この表皮を芯材と一緒に発泡型内に入れて
ウレタン等を原料とする発泡体で一体化すれば一体発泡
製品が得られる。しかし、表皮の裏面が異なる素材のウ
レタン発泡層と直接接触により一体化されているため、
触媒や可塑剤により表皮を劣化させ、亀裂や変色等を誘
発させるという問題があった。
【０００３】その対策として、図６に示すように表皮１
００と芯材１０１とをウレタン等を原料とする発泡体１
０２で一体化した一体発泡製品１０３のうちの表皮１０
０の厚みを１．０ｍｍ以上にすることが行われている。
また、特公平５−１１２３号公報に記載のように表皮と
同素材の塩化ビニル発泡層を介して表皮とウレタン発泡
層とを一体化させ、表皮がウレタン発泡層の影響を受け
て劣化しないようにしたものが知られている。
００と芯材１０１とをウレタン等を原料とする発泡体１
０２で一体化した一体発泡製品１０３のうちの表皮１０
０の厚みを１．０ｍｍ以上にすることが行われている。
また、特公平５−１１２３号公報に記載のように表皮と
同素材の塩化ビニル発泡層を介して表皮とウレタン発泡
層とを一体化させ、表皮がウレタン発泡層の影響を受け
て劣化しないようにしたものが知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来の技術のように表
皮の厚みを１．０ｍｍ以上にしたものは、材料費が多く
かかるという問題点を有していた。また、表皮と同素材
の塩化ビニル発泡層を介して表皮とウレタン発泡層とを
一体化させるものは、成形時の第一層の溶融状態にばら
つきがあると、第二層は第一層の溶融部位で厚く、未溶
融部位で薄くなる。また、第二層は発泡樹脂で作られる
ので発泡体側は、発泡層が凹凸になった表皮が成形さ
れ、これを発泡成形型にセットして芯材、発泡体、表皮
からなる製品を製造すると、発泡層の凹凸が発泡体の圧
力を受けて一体発泡成形品の表面に凹凸不良が発生する
という問題点を有していた。また、第二層に第一層の塩
化ビニル発泡層と発泡剤を使用するので大きな材料費の
削減は、期待出来ない。
皮の厚みを１．０ｍｍ以上にしたものは、材料費が多く
かかるという問題点を有していた。また、表皮と同素材
の塩化ビニル発泡層を介して表皮とウレタン発泡層とを
一体化させるものは、成形時の第一層の溶融状態にばら
つきがあると、第二層は第一層の溶融部位で厚く、未溶
融部位で薄くなる。また、第二層は発泡樹脂で作られる
ので発泡体側は、発泡層が凹凸になった表皮が成形さ
れ、これを発泡成形型にセットして芯材、発泡体、表皮
からなる製品を製造すると、発泡層の凹凸が発泡体の圧
力を受けて一体発泡成形品の表面に凹凸不良が発生する
という問題点を有していた。また、第二層に第一層の塩
化ビニル発泡層と発泡剤を使用するので大きな材料費の
削減は、期待出来ない。
【０００５】本発明は、従来の技術が有するこのような
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とすると
ころは、第一層の上に均一にしかも第一層と略同等の物
性を有する第二層を形成することが出来ると共に、材料
費を削減することが出来る一体発泡における二層表皮の
スラッシュ成形方法を提供しようとするものである。
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とすると
ころは、第一層の上に均一にしかも第一層と略同等の物
性を有する第二層を形成することが出来ると共に、材料
費を削減することが出来る一体発泡における二層表皮の
スラッシュ成形方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく本
発明は、加熱したスラッシュ成形用金型にパウダ状の塩
化ビニル等の第一層用材料を層状に付着させた後、その
上に第二層用材料を層状に付着させることにより一体化
した二層表皮をスラッシュ成形する方法において、前記
第一層用材料として高純度材を使用し、前記第二層用材
料として再生塩化ビニルパウダを使用するものである。
発明は、加熱したスラッシュ成形用金型にパウダ状の塩
化ビニル等の第一層用材料を層状に付着させた後、その
上に第二層用材料を層状に付着させることにより一体化
した二層表皮をスラッシュ成形する方法において、前記
第一層用材料として高純度材を使用し、前記第二層用材
料として再生塩化ビニルパウダを使用するものである。
【０００７】
【作用】第二層が第一層に均一に付着し、一体化した二
層表皮が成形される。
層表皮が成形される。
【０００８】
【実施例】以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて
説明する。図１は本発明に係る二層表皮のスラッシュ成
形方法により製造した一体発泡製品の断面図、図２乃至
図５は本発明に係る二層表皮のスラッシュ成形方法を示
す説明図である。
説明する。図１は本発明に係る二層表皮のスラッシュ成
形方法により製造した一体発泡製品の断面図、図２乃至
図５は本発明に係る二層表皮のスラッシュ成形方法を示
す説明図である。
【０００９】図１に示すように表皮１が第一層２と第二
層３から成り、表皮１と芯材４とをウレタン等を原料と
する発泡体５で一体化した一体発泡製品６を製造するた
めには、先ず図２に示すように高純度材でポリ塩化ビニ
ル等の合成樹脂から成る、例えば粒径１４０μｍ程度の
樹脂パウダ１０を入れたリザーバ１１の上に２３０〜２
５０℃に加熱したスラッシュ成形用金型１２を被せ、ク
ランパ（不図示）でリザーバ１１とスラッシュ成形用金
型１２を回転装置（不図示）に取付ける。
層３から成り、表皮１と芯材４とをウレタン等を原料と
する発泡体５で一体化した一体発泡製品６を製造するた
めには、先ず図２に示すように高純度材でポリ塩化ビニ
ル等の合成樹脂から成る、例えば粒径１４０μｍ程度の
樹脂パウダ１０を入れたリザーバ１１の上に２３０〜２
５０℃に加熱したスラッシュ成形用金型１２を被せ、ク
ランパ（不図示）でリザーバ１１とスラッシュ成形用金
型１２を回転装置（不図示）に取付ける。
【００１０】次に、回転装置を作動して回転軸１３を中
心にスラッシュ成形用金型１２を反回転する。すると、
スラッシュ成形用金型１２に樹脂パウダ１０が落下し、
型面に樹脂パウダ１０の溶融した約０．５ｍｍ程度の薄
い第一層２が形成される。更に、スラッシュ成形用金型
１２を反回転すると、型面に未融着の樹脂パウダ１０
は、リザーバ１１に回収される。
心にスラッシュ成形用金型１２を反回転する。すると、
スラッシュ成形用金型１２に樹脂パウダ１０が落下し、
型面に樹脂パウダ１０の溶融した約０．５ｍｍ程度の薄
い第一層２が形成される。更に、スラッシュ成形用金型
１２を反回転すると、型面に未融着の樹脂パウダ１０
は、リザーバ１１に回収される。
【００１１】そして、図３に示すように型面に第一層２
を形成したスラッシュ成形用金型１２を樹脂パウダ１０
を入れたリザーバ１１から取外す。更に、図４に示すよ
うに自動車用内装材等の成形加工時に生ずる廃材、例え
ばポリ塩化ビニルと異種材の混入した複合材を８０〜２
５０μｍ程度の粒径に粉砕した再生ポリ塩化ビニルパウ
ダ１４を入れたリザーバ１５の上に型面に第一層２を形
成したスラッシュ成形用金型１２を被せ、クランパ（不
図示）でリザーバ１５とスラッシュ成形用金型１２を回
転装置（不図示）に取付ける。
を形成したスラッシュ成形用金型１２を樹脂パウダ１０
を入れたリザーバ１１から取外す。更に、図４に示すよ
うに自動車用内装材等の成形加工時に生ずる廃材、例え
ばポリ塩化ビニルと異種材の混入した複合材を８０〜２
５０μｍ程度の粒径に粉砕した再生ポリ塩化ビニルパウ
ダ１４を入れたリザーバ１５の上に型面に第一層２を形
成したスラッシュ成形用金型１２を被せ、クランパ（不
図示）でリザーバ１５とスラッシュ成形用金型１２を回
転装置（不図示）に取付ける。
【００１２】次に、回転装置を作動して回転軸１３を中
心にスラッシュ成形用金型１２を反回転する。所定時間
保持後、スラッシュ成形用金型１２の第一層２に落下し
た再生ポリ塩化ビニルパウダ１４により約０．５ｍｍ程
度の膜厚の第二層３が形成され、第一層２と第二層３か
ら成る一体化した二層構造の表皮１が成形される。更
に、スラッシュ成形用金型１２を反回転すると、第一層
２の面に未融着の再生ポリ塩化ビニルパウダ１４は、リ
ザーバ１５に回収される。
心にスラッシュ成形用金型１２を反回転する。所定時間
保持後、スラッシュ成形用金型１２の第一層２に落下し
た再生ポリ塩化ビニルパウダ１４により約０．５ｍｍ程
度の膜厚の第二層３が形成され、第一層２と第二層３か
ら成る一体化した二層構造の表皮１が成形される。更
に、スラッシュ成形用金型１２を反回転すると、第一層
２の面に未融着の再生ポリ塩化ビニルパウダ１４は、リ
ザーバ１５に回収される。
【００１３】その後、第一層２と第二層３から成る一体
化した二層構造の表皮１を芯材４と一緒に発泡型内に入
れ、更にウレタン発泡体５の原料を入れて発泡させると
図１に示すようにインストルメントパネル等の一体発泡
製品６が製造出来る。
化した二層構造の表皮１を芯材４と一緒に発泡型内に入
れ、更にウレタン発泡体５の原料を入れて発泡させると
図１に示すようにインストルメントパネル等の一体発泡
製品６が製造出来る。
【００１４】この時、第一層２は高純度材を使用するの
で高品質の表皮を成形することが出来、第二層３は第一
層２と略同等の物性を有する再生材で成形するので第一
層２に均一に付着して一体になり、発泡体５側に凹凸が
形成されることがなく外観品質の良い一体発泡製品６が
得られる。
で高品質の表皮を成形することが出来、第二層３は第一
層２と略同等の物性を有する再生材で成形するので第一
層２に均一に付着して一体になり、発泡体５側に凹凸が
形成されることがなく外観品質の良い一体発泡製品６が
得られる。
【００１５】なお、再生ポリ塩化ビニルパウダ１４は、
完全に不純物を除去することが出来ないので、再生材が
１００％での使用は成形する製品によっては困難であ
る。そこで、ポリ塩化ビニルパウダの高純度材に７０％
程度まで再生ポリ塩化ビニルパウダ１４を混合して使用
することが品質上好ましい。
完全に不純物を除去することが出来ないので、再生材が
１００％での使用は成形する製品によっては困難であ
る。そこで、ポリ塩化ビニルパウダの高純度材に７０％
程度まで再生ポリ塩化ビニルパウダ１４を混合して使用
することが品質上好ましい。
【００１６】また、表皮材料の量とコストを比較して
も、ポリ塩化ビニルパウダの高純度材で１ｍｍの表皮を
成形する場合の半分の量で済む。再生ポリ塩化ビニルパ
ウダ１４の材料費は、ポリ塩化ビニルパウダの高純度材
の約半分なので、ポリ塩化ビニルパウダの高純度材の使
用量低減と共に材料費の削減を図ることが出来る。
も、ポリ塩化ビニルパウダの高純度材で１ｍｍの表皮を
成形する場合の半分の量で済む。再生ポリ塩化ビニルパ
ウダ１４の材料費は、ポリ塩化ビニルパウダの高純度材
の約半分なので、ポリ塩化ビニルパウダの高純度材の使
用量低減と共に材料費の削減を図ることが出来る。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、第
一層には高純度材を使用するので高品質の表皮を成形す
ることが出来、第二層には第一層と略同等の物性を有す
る再生材を使用するので第一層に均一に付着して一体に
第二層を成形し、表面に凹凸を形成することがない。ま
た、第二層には再生材を使用するので資源の再利用に寄
与すると共に、材料費を削減することが出来る。
一層には高純度材を使用するので高品質の表皮を成形す
ることが出来、第二層には第一層と略同等の物性を有す
る再生材を使用するので第一層に均一に付着して一体に
第二層を成形し、表面に凹凸を形成することがない。ま
た、第二層には再生材を使用するので資源の再利用に寄
与すると共に、材料費を削減することが出来る。
【図１】本発明に係る二層表皮のスラッシュ成形方法に
より製造した一体発泡製品の断面図
より製造した一体発泡製品の断面図
【図２】本発明に係る二層表皮のスラッシュ成形方法を
示す説明図
示す説明図
【図３】本発明に係る二層表皮のスラッシュ成形方法を
示す説明図
示す説明図
【図４】本発明に係る二層表皮のスラッシュ成形方法を
示す説明図
示す説明図
【図５】本発明に係る二層表皮のスラッシュ成形方法を
示す説明図
示す説明図
【図６】従来の技術により製造した一体発泡製品の断面
図
図
１…表皮（二層表皮）、２…第一層、３…第二層、４…
芯材、５…発泡体、６…一体発泡製品、１０…樹脂パウ
ダ（第一層用材料）、１１，１５…リザーバ、１２…ス
ラッシュ成形用金型、１４…再生ポリ塩化ビニルパウダ
（第二層用材料）。
芯材、５…発泡体、６…一体発泡製品、１０…樹脂パウ
ダ（第一層用材料）、１１，１５…リザーバ、１２…ス
ラッシュ成形用金型、１４…再生ポリ塩化ビニルパウダ
（第二層用材料）。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (1)
- 【請求項１】 加熱したスラッシュ成形用金型にパウダ
状の塩化ビニル等の第一層用材料を層状に付着させた
後、その上に第二層用材料を層状に付着させることによ
り一体化した二層表皮をスラッシュ成形する方法におい
て、前記第一層用材料として高純度材を使用し、前記第
二層用材料として再生塩化ビニルパウダを使用すること
を特徴とする二層表皮のスラッシュ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5175081A JPH0724856A (ja) | 1993-07-15 | 1993-07-15 | 二層表皮のスラッシュ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5175081A JPH0724856A (ja) | 1993-07-15 | 1993-07-15 | 二層表皮のスラッシュ成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0724856A true JPH0724856A (ja) | 1995-01-27 |
Family
ID=15989912
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5175081A Pending JPH0724856A (ja) | 1993-07-15 | 1993-07-15 | 二層表皮のスラッシュ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0724856A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030089821A (ko) * | 2002-05-20 | 2003-11-28 | 이희원 | 2중층의 피브이씨페이스트 성형층을 갖는 성형체의제조방법 |
| KR20040042678A (ko) * | 2002-11-15 | 2004-05-20 | 현대모비스 주식회사 | 자동차용 크래쉬 패드의 스킨 및 그 성형방법 |
-
1993
- 1993-07-15 JP JP5175081A patent/JPH0724856A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030089821A (ko) * | 2002-05-20 | 2003-11-28 | 이희원 | 2중층의 피브이씨페이스트 성형층을 갖는 성형체의제조방법 |
| KR20040042678A (ko) * | 2002-11-15 | 2004-05-20 | 현대모비스 주식회사 | 자동차용 크래쉬 패드의 스킨 및 그 성형방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20011120 |