JPH0725902B2 - ジヨイントシ−トの製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ジョイントシートに係るもので、とくに石綿
を除く無機繊維、有機繊維を使用して成形するジョイン
トシートの製造法の改良に関するものである。

［従来の技術］ 石綿ジョイントシートは、通常、石綿を60〜80％、有機
溶剤に溶解した天然ゴムまたは合成ゴムを固形分で10〜
20％、その他ゴム薬品、充填材をミキサーで混練して得
た混練材料を熱カレンダロール上に積層してシート状に
成形して作られる。

石綿を基材繊維として作られる上記ジョイントシート
は、ガスケットに要求される機械的強度、耐熱性、シー
ル性に優れた特性を具備しているものであるが、基材繊
維である石綿は人体におよぼす有害性が問題となり、世
界的にその使用が規制される傾向にあることから、石綿
を使用しないノン・アスベストジョイントシート（N.A
ジョイントシートと略称する）の開発が行われ、石綿以
外の繊維を用いた各種のジョインソシートが提案されて
いる。

しかし、N.Aジョイントシートを石綿ジョイントシート
と同じ方法で製造しようとする場合、上述した混練材料
の造粒化が難しい。

石綿ジョイントシートの場合には、第２図の製造工程図
に示すように、石綿、有機溶剤で溶解したゴム，ゴム薬
品，充填材を、例えば三軸ミキサーのような剪断機能を
もつミキサーに入れて混練すると、その混練中、石綿の
繊維分が溶剤を吸収し、溶剤による混練材料のベト付き
が殆んどなくなり、剪断可能な状態となるので、混練工
程で混練材料をミキサーの翼板で剪断して造粒すること
ができる。

上記混練材料の造粒化は、次の貯蔵、計量ならびに製板
工程での熱カレンダロールへの供給量の調整を簡易化す
るのに不可欠な条件とされている。その点、石綿ジョイ
ントシートの製造工程では、特別な造粒手段を設けない
でも、混練工程で造粒化できる利点がある。

一方、石綿以外の繊維を用いるN.Aジョイントシートの
場合、第３図の製造工程図に示すように、まず、従来と
同様に材料を混練しても、石綿以外の無機繊維あるいは
それと併用される有機繊維などには吸溶剤性がないた
め、混練中、溶剤を吸収して混練材料のベト付きをなく
すことができず、混練材料はベト付いた粘土状のままに
おかれ、造粒されない。

また従来、N.Aジョイントシートの場合、シートの機械
的強度及び耐熱性を高める目的で、ケブラーパルプのよ
うなアラミド繊維が使用され、ガラス繊維と併用されて
いるが、上記アラミダ繊維の使用による場合、三軸ミキ
サーやニーダ等のミキサーでは、繊維がミキサー翼に絡
み付いて混練不能となることから、まず、開綿したケブ
ラーパルプを充填材の一部と共に高速ミキサーに入れて
混合したあと、ゴム糊，加硫剤，充填材の残部を加えて
混練し、そのあとガラス繊維と追加溶剤を加えて混練す
る方法がとられており、次に混練材料（一般に中材と呼
んでいる）を湿式スクリュー押出機に投入し、ダイによ
って押し出しながら、押し出し先端に設けた回転刃で直
径30mm程度に截断して造粒をしている。

［発明が解決しようとする問題点］ 上述したN.Aジョイントシートの製造法にあっては、押
し出し截断による造粒工程で作られる粒の形状ならびに
大きさは不均一であり、かつ粒にするまでに相当の時間
を要する。

また、粒の形状や大きさが不均一であると、製板熱カレ
ンダロールへの供給量も不均一になるので、製板に厚さ
ムラを生じ易い。

また、造粒後の粒もベト付きがあるので、非常に取り扱
いにくい。とくに混練を良くするために溶剤を多く使用
したものは、ベト付きも増すため、熱カレンダロール処
理の作業性を低下させ、さらに溶剤の過剰による製品の
不良率増大（製品にシワができたり、爆裂する）を招く
要因とになっている。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は、石綿以外の繊維を用いるジョイントシートの
製造法において、繊維，ゴム，ゴム溶剤，加硫剤，充填
材等を混練して得られた混練材料に、珪酸カルシウム水
和物の粉末を添加し、三軸ミキサーやニーダ等のミキサ
ーを用いて低速で混練処理することによって造粒を可能
としたものである。

［作用］ 上記珪酸カルシウム水和物の粉末を添加して混練処理す
ると、混練材料中の溶剤が、嵩高で空孔率の大きい前記
粉末に吸収され、ベト付きがなくなり、造粒される。

［発明の実施例］ 石綿以外の繊維を使用し、しかも石綿ジョイントシート
のもつ機械的強度、耐熱性、シール性能に近い物性を具
備させるため、繊維の選択は極めて重要である。

以下は、石綿以外の繊維として、耐熱性有機繊維である
アラミド繊維（ケブラーパルプ）とガラス繊維とを併用
し、珪酸カルシウム水和物の粉末としてゾノトライト粉
末を用い、溶剤にトルエンを使用した例について説明す
る。

第１図は、従来の石綿ジョイントシートおよびN.Aジョ
イントシートに対比させた本発明のジョイントシート製
造工程図である。

まず、開綿したケブラーパルプと充填材の一部を高速ミ
キサーに入れて混合し、次に溶剤に溶解したゴム糊，加
硫剤，充填材の残りを入れて、さらに混合し、そのあと
にガラス繊維と追加溶剤を加えて混合してた中材を得
た。

上記実施例（１）の中材は、三軸ミキサーに入れ、ゾノ
トライト粉末を加え、低速度（200〜400r.p.m）で20分
間混練した結果、粒の揃った粒状物（粒径20〜30mm）が
得られた。

また、実施例（２）の中材は、ニーダに入れ、ゾノトラ
イト粉末を加え、10分間混練した結果、ベト付きの殆ん
どない粒の揃った粒状物（粒径５〜15mm）にすることが
できた。

上記の如くして得られた粒状の中材を製板工程に送り、
熱カレンダロールにてシート状に成形した。この成形処
理においては、粒状物にベト付きが殆んどなく、供給量
の調整も円滑に行われたので、作業性は極めて良好で、
厚さムラのないシート状物が得られた。

上記ゾノトライト粉末の添加量は、混練材料中の溶剤配
合比率によって適宜に定められるものであるが、好まし
くは２〜8w％の範囲である。

［発明の効果］ 本発明によれば、N.Aジョイントシートの製造法におい
て、繊維，ゴム，ゴム溶剤，加硫剤，充填材等を混練し
て得られたベト付きのある混練材料に、嵩高き空孔率の
大きい珪酸カルシウム水和物の粉末を添加してミキサー
で混練するものであるから、その混練中、溶剤は前記粉
末に吸収され、混練材料のベト付きはなくなり、ミキサ
ーの作用によって剪断され、造粒される。

従って、本発明によれば、混練材料から形状と大きさの
揃った粒状物が得られ、中材の自動計量化や製造工程の
簡易化など、生産性の向上に大きく寄与できる。

加えて、本発明によれば、中材の性状も石綿品と同じ揺
変性（チキソトロピー）をもたせ、取り扱い性を格段と
向上させることができると共に溶剤使用量の低減が図れ
る。

また、上記珪酸カルシウム水和物の粉末は、例えば珪酸
カルシウム断熱板製造で出される屑を粉状にしたものを
利用できるので、経済性の点でも有利である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のN.Aジョイントシートの製造工程図、
第２図は従来の石綿ジョイントシートの製造工程図、第
３図は従来のN.Aジョイントシートの製造工程図であ
る。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｌ 21:00

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】石綿以外の繊維を用いるジョイントシート
   の製造法において、繊維，ゴム，ゴム溶剤，加硫剤，充
   填材等を混練して得られた混練材料に、珪酸カルシウム
   水和物の粉末を添加し、ミキサーを用いて低速で混練処
   理して造粒し、この造粒物を製板工程処理でシート状に
   成形することを特徴とするジョイントシートの製造法。