JPH07276489A - キャリアテープの製造方法 - Google Patents
キャリアテープの製造方法Info
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- JPH07276489A JPH07276489A JP7695194A JP7695194A JPH07276489A JP H07276489 A JPH07276489 A JP H07276489A JP 7695194 A JP7695194 A JP 7695194A JP 7695194 A JP7695194 A JP 7695194A JP H07276489 A JPH07276489 A JP H07276489A
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Landscapes
- Packages (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】熱可塑性樹脂シートに凹部を形成する際に、う
ねりの発生した熱可塑性樹脂シートであっても設計通り
の寸法・形状にすることができるほか、凹部の冷却を十
分に行って成形サイクルを増加することのできる、テー
プ本体に多数の凹部が列設されているキャリアテープの
製造方法を提供する。 【構成】加熱された熱可塑性樹脂シート１を雌雄両金型
８、６間に導入し、雄型６を下降させて熱可塑性樹脂シ
ート１内の空気をドローパンチ５面より脱気させながら
凹部９を形成し、得られた凹部９を突き出し治具10先端
からのエアにより冷却し、ついで突き出し治具10を上昇
させて凹部９を雌型８から離型する、一連の操作を反復
する方法。
ねりの発生した熱可塑性樹脂シートであっても設計通り
の寸法・形状にすることができるほか、凹部の冷却を十
分に行って成形サイクルを増加することのできる、テー
プ本体に多数の凹部が列設されているキャリアテープの
製造方法を提供する。 【構成】加熱された熱可塑性樹脂シート１を雌雄両金型
８、６間に導入し、雄型６を下降させて熱可塑性樹脂シ
ート１内の空気をドローパンチ５面より脱気させながら
凹部９を形成し、得られた凹部９を突き出し治具10先端
からのエアにより冷却し、ついで突き出し治具10を上昇
させて凹部９を雌型８から離型する、一連の操作を反復
する方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はキャリアテープの製造方
法、とくには各種電気・電子部品、精密機器部品などの
微細部品を凹部に収納して搬送するのに有用な、テープ
本体に多数の凹部が列設されているキャリアテープの製
造方法に関するものである。
法、とくには各種電気・電子部品、精密機器部品などの
微細部品を凹部に収納して搬送するのに有用な、テープ
本体に多数の凹部が列設されているキャリアテープの製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、上記キャリアテープの製造は金型
を用いるプレス成形によって行われてきた。この金型は
図６に示されるように、上下一対の雄型ａと雌型ｂとか
ら構成されていて、通常雌型ｂは固定し、雄型ａのみが
最上部に上昇した上死点と最下部に下降した下死点との
間を上下動するようになっている。熱可塑性樹脂シート
ｃは金型の手前で遠赤外線、熱風などのヒーターｄによ
り加熱し十分に軟化させた後、雌雄金型ｂ、ａ間に導入
する。雄型ａが上死点から下降して下死点に達し停止す
ると、熱可塑性樹脂シートｃは延伸変形されて図７に示
すような凹部ｅが形成される。次に、雄型ａが下死点か
ら上昇すると、凹部ｅは雌型ｂに設けられた突き出し治
具ｆの上昇により雌型ｂ内から突き上げられる。なお、
キャリアテープの一側に設けられる送り孔ｇは、上記凹
部ｅの形成と同時に同一金型内で打ち抜かれて形成され
る。
を用いるプレス成形によって行われてきた。この金型は
図６に示されるように、上下一対の雄型ａと雌型ｂとか
ら構成されていて、通常雌型ｂは固定し、雄型ａのみが
最上部に上昇した上死点と最下部に下降した下死点との
間を上下動するようになっている。熱可塑性樹脂シート
ｃは金型の手前で遠赤外線、熱風などのヒーターｄによ
り加熱し十分に軟化させた後、雌雄金型ｂ、ａ間に導入
する。雄型ａが上死点から下降して下死点に達し停止す
ると、熱可塑性樹脂シートｃは延伸変形されて図７に示
すような凹部ｅが形成される。次に、雄型ａが下死点か
ら上昇すると、凹部ｅは雌型ｂに設けられた突き出し治
具ｆの上昇により雌型ｂ内から突き上げられる。なお、
キャリアテープの一側に設けられる送り孔ｇは、上記凹
部ｅの形成と同時に同一金型内で打ち抜かれて形成され
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、図８（ａ）に
示す熱可塑性樹脂シートｃを、ヒーターｄにより加熱・
軟化させると、熱可塑性樹脂シートｃの保有する内部歪
みから収縮・伸びが発生し、シート自体に図８（ｂ）に
示すような「うねり」が生ずる。この状態のものｈを雄
型ａと雌型ｂとの間に導入して延伸変形させると、図９
に示すように、形成された凹部ｅはその底面ｉが外側に
向かって円弧状に張り出した形状になる。このため、凹
部ｅ内に収納した部品ｊは安定性が悪く傾いたりして係
止不良を起こしていた。また、熱可塑性樹脂シートｃを
軟化させ延伸変形させると成形戻りが生ずるので、凹部
ｅを設計通りの寸法・形状に維持するには、成形後、凹
部ｅを冷却させるために、雄型ａを下死点で停止させる
必要がある。しかし、プレス成形において生産性を高め
るには、雄型ａが上死点と下死点との間を上下動する成
形サイクルを増す必要があり、その際、プレス成形の下
死点停止時間は成形サイクルに反比例して短くなる。下
死点停止時間が短くなるということは冷却時間が短くな
るということであり、冷却の必要性から成形サイクルの
増加には限界があった。
示す熱可塑性樹脂シートｃを、ヒーターｄにより加熱・
軟化させると、熱可塑性樹脂シートｃの保有する内部歪
みから収縮・伸びが発生し、シート自体に図８（ｂ）に
示すような「うねり」が生ずる。この状態のものｈを雄
型ａと雌型ｂとの間に導入して延伸変形させると、図９
に示すように、形成された凹部ｅはその底面ｉが外側に
向かって円弧状に張り出した形状になる。このため、凹
部ｅ内に収納した部品ｊは安定性が悪く傾いたりして係
止不良を起こしていた。また、熱可塑性樹脂シートｃを
軟化させ延伸変形させると成形戻りが生ずるので、凹部
ｅを設計通りの寸法・形状に維持するには、成形後、凹
部ｅを冷却させるために、雄型ａを下死点で停止させる
必要がある。しかし、プレス成形において生産性を高め
るには、雄型ａが上死点と下死点との間を上下動する成
形サイクルを増す必要があり、その際、プレス成形の下
死点停止時間は成形サイクルに反比例して短くなる。下
死点停止時間が短くなるということは冷却時間が短くな
るということであり、冷却の必要性から成形サイクルの
増加には限界があった。
【０００４】さらに、キャリアテープの製造では熱可塑
性樹脂シートｃに凹部ｅを形成するのと同時に送り孔ｇ
の打ち抜き加工をも行うが、この打ち抜き滓の除去を自
然落下に任せていると、打ち抜きピンの形状によって
は、雌型ｂのざぐり部分を大きく取った場合でも、熱可
塑性樹脂シートｃには粘着性があるので、打ち抜き滓が
打ち抜きダイス近辺に付着していて、打ち抜きピンが上
昇するとき、打ち抜きピンと打ち抜き滓との間に真空状
態が発生し、打ち抜き滓が上方に舞い上がって雌型ｂの
表面に付着していまい、この状態で凹部ｅを成形する
と、凹部ｅの雌型ｂと接する凹部ｅの底面に打ち抜き滓
による傷が生じた。したがって、本発明の目的は熱可塑
性樹脂シートに凹部を形成する際に、「うねり」の発生
した熱可塑性樹脂シートであっても、設計通りの寸法・
形状にすることができるほか、凹部の冷却を十分に行っ
て成形サイクルを増加することのできる、キャリアテー
プの製造方法を提供するものである。
性樹脂シートｃに凹部ｅを形成するのと同時に送り孔ｇ
の打ち抜き加工をも行うが、この打ち抜き滓の除去を自
然落下に任せていると、打ち抜きピンの形状によって
は、雌型ｂのざぐり部分を大きく取った場合でも、熱可
塑性樹脂シートｃには粘着性があるので、打ち抜き滓が
打ち抜きダイス近辺に付着していて、打ち抜きピンが上
昇するとき、打ち抜きピンと打ち抜き滓との間に真空状
態が発生し、打ち抜き滓が上方に舞い上がって雌型ｂの
表面に付着していまい、この状態で凹部ｅを成形する
と、凹部ｅの雌型ｂと接する凹部ｅの底面に打ち抜き滓
による傷が生じた。したがって、本発明の目的は熱可塑
性樹脂シートに凹部を形成する際に、「うねり」の発生
した熱可塑性樹脂シートであっても、設計通りの寸法・
形状にすることができるほか、凹部の冷却を十分に行っ
て成形サイクルを増加することのできる、キャリアテー
プの製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明によるテープ本体
に多数の凹部が列設されているキャリアテープの製造方
法は、加熱された熱可塑性樹脂シートを雌雄両金型間に
導入し、雄型を下降させて熱可塑性樹脂シート内の空気
をドローパンチ面より脱気させながら凹部を形成し、得
られた凹部を突き出し治具先端からのエアにより冷却
し、ついで突き出し治具を上昇させて凹部を雌型から離
型する、一連の操作を反復することを特徴とするもので
あり、とくには各凹部の形成と同時に送り孔を打ち抜
き、その打ち抜き滓を吸引排出することを好適とするも
のである。
に多数の凹部が列設されているキャリアテープの製造方
法は、加熱された熱可塑性樹脂シートを雌雄両金型間に
導入し、雄型を下降させて熱可塑性樹脂シート内の空気
をドローパンチ面より脱気させながら凹部を形成し、得
られた凹部を突き出し治具先端からのエアにより冷却
し、ついで突き出し治具を上昇させて凹部を雌型から離
型する、一連の操作を反復することを特徴とするもので
あり、とくには各凹部の形成と同時に送り孔を打ち抜
き、その打ち抜き滓を吸引排出することを好適とするも
のである。
【０００６】以下、本発明によるキャリアテープの製造
方法を、例示した図１〜図５に基づいて詳細に説明す
る。図１は本発明の方法を実施する装置の一例を概括的
に示す正面説明図で、１は熱可塑性樹脂シート、２はこ
れを予熱し軟化させるための遠赤外線、熱風などのヒー
ター、３は凹部成形用金型で、エア抜き孔４がドローパ
ンチ５の衝突面に開口している雄型６と、エンボス溝７
を有する雌型８とからなっている。雌型８にはさらに成
形された凹部９を金型面から離型するための突き出し治
具10が装着されていて、この先端には冷却用エアの給気
管11の排気口12が備わっている。図２は図１のＡ−Ａ矢
視線での縦断面説明図で、20は「うねり」を生じた熱可
塑性樹脂シート、21は送り孔の打ち抜きピン、22はその
打ち抜きダイス、23は座ぐり部、24は打ち抜き滓、25は
打ち抜き滓24よりも小さい多数の孔26を備えたプレー
ト、27は打ち抜き滓24の排出口、28は減圧装置である。
図３（ａ）はドローパンチの別の例についての斜視図
で、この例ではドローパンチ５が固定板31に一体に設け
られ、内部の逆Ｌ字状をした吸気孔４が底面中央部と側
壁面とを結んでいる。図３（ｂ）はこのドローパンチの
使用状態を示す説明図である。図４（ａ）は上記突き出
し治具10の詳細を示す斜視図、図４（ｂ）はこれにより
凹部９を雌型より離型するときの状態を、そのＢ−Ｂ矢
視線での断面説明図で示すもので、41は架台、42は突き
出しパンチ、43は冷却エアの給気口、44は排気用の縦溝
である。
方法を、例示した図１〜図５に基づいて詳細に説明す
る。図１は本発明の方法を実施する装置の一例を概括的
に示す正面説明図で、１は熱可塑性樹脂シート、２はこ
れを予熱し軟化させるための遠赤外線、熱風などのヒー
ター、３は凹部成形用金型で、エア抜き孔４がドローパ
ンチ５の衝突面に開口している雄型６と、エンボス溝７
を有する雌型８とからなっている。雌型８にはさらに成
形された凹部９を金型面から離型するための突き出し治
具10が装着されていて、この先端には冷却用エアの給気
管11の排気口12が備わっている。図２は図１のＡ−Ａ矢
視線での縦断面説明図で、20は「うねり」を生じた熱可
塑性樹脂シート、21は送り孔の打ち抜きピン、22はその
打ち抜きダイス、23は座ぐり部、24は打ち抜き滓、25は
打ち抜き滓24よりも小さい多数の孔26を備えたプレー
ト、27は打ち抜き滓24の排出口、28は減圧装置である。
図３（ａ）はドローパンチの別の例についての斜視図
で、この例ではドローパンチ５が固定板31に一体に設け
られ、内部の逆Ｌ字状をした吸気孔４が底面中央部と側
壁面とを結んでいる。図３（ｂ）はこのドローパンチの
使用状態を示す説明図である。図４（ａ）は上記突き出
し治具10の詳細を示す斜視図、図４（ｂ）はこれにより
凹部９を雌型より離型するときの状態を、そのＢ−Ｂ矢
視線での断面説明図で示すもので、41は架台、42は突き
出しパンチ、43は冷却エアの給気口、44は排気用の縦溝
である。
【０００７】本装置に供給された熱可塑性樹脂シート１
がヒーター２において十分に加熱・軟化されると、「う
ねり」を生じた熱可塑性樹脂シート20となって、雌型８
のエンボス溝７と雄型６のドローパンチ５との間に導入
される〔図２および図３（ｂ）参照〕。次に、ドローパ
ンチ５が下降して上記熱可塑性樹脂シート20に接触する
と、「うねり」のために熱可塑性樹脂シート20の内部に
空隙層32ができる。このときドローパンチ５にエア抜き
孔４がないと、空隙層32内の空気の逃げ場がない状態で
成形されるため、得られる凹部は図８に示した状態にな
るが、本発明の方法ではドローパンチ５の下降と共に、
空隙層32内の空気がドローパンチ面に設けたエア抜き孔
４より外部に排気されながら、エンボス溝７内での凹部
９の形成が行われるので、得られたものの断面形状は図
５に示すような設計通りのものになる。このエア抜き孔
４の断面形状はどのような形でもよいが、加工性、経済
性から円形が好ましく、その大きさは直径 1.0mm程度が
よい。また逆Ｌ字状をしたエア抜き孔４のドローパンチ
５の側壁面での開口部の位置は、図１に示す前後方向の
側壁、図３に示す左右方向の側壁のいずれでもよく、さ
らに２以上の側壁にあってもよい。
がヒーター２において十分に加熱・軟化されると、「う
ねり」を生じた熱可塑性樹脂シート20となって、雌型８
のエンボス溝７と雄型６のドローパンチ５との間に導入
される〔図２および図３（ｂ）参照〕。次に、ドローパ
ンチ５が下降して上記熱可塑性樹脂シート20に接触する
と、「うねり」のために熱可塑性樹脂シート20の内部に
空隙層32ができる。このときドローパンチ５にエア抜き
孔４がないと、空隙層32内の空気の逃げ場がない状態で
成形されるため、得られる凹部は図８に示した状態にな
るが、本発明の方法ではドローパンチ５の下降と共に、
空隙層32内の空気がドローパンチ面に設けたエア抜き孔
４より外部に排気されながら、エンボス溝７内での凹部
９の形成が行われるので、得られたものの断面形状は図
５に示すような設計通りのものになる。このエア抜き孔
４の断面形状はどのような形でもよいが、加工性、経済
性から円形が好ましく、その大きさは直径 1.0mm程度が
よい。また逆Ｌ字状をしたエア抜き孔４のドローパンチ
５の側壁面での開口部の位置は、図１に示す前後方向の
側壁、図３に示す左右方向の側壁のいずれでもよく、さ
らに２以上の側壁にあってもよい。
【０００８】熱可塑性樹脂シート20は凹部９の形成と同
時に、打ち抜きピン21を打ち抜きダイス22に下降させる
ことで、凹部９の側方に送り孔50の穿孔が行われる（図
５参照）。穿孔による打ち抜き滓24は座ぐり部23に落下
し、減圧装置28に吸引されて排出口27より系外に排出さ
れる。なお、座ぐり部23の下方のプレート26は孔25から
吸気して座ぐり部23内が真空になるのを防止すると共に
打ち抜き滓24がそのまま落下するのを防止している。こ
のプレート26の材質は金属、木材など如何なる材料でも
よいが、メンテナンスの際の着脱性の点から磁性金属が
好ましい。凹部９の形成と送り孔50の穿孔が終わると、
突き出し治具10の給気管11を通じて冷却用エアが排気口
12より排出されて凹部９を下方から冷却し、その形状・
寸法を固定化する。使用済みの冷却用エアはエンボス溝
７の側壁に面する、突き出しパンチ42の各側面中央に設
けられた縦溝44を通って流下し外部に排気される〔図４
（ａ）、（ｂ）参照〕。この間にドローパンチ５が上昇
し、ついで突き出し治具10が上昇して凹部９を雌型８面
より離型する。本発明の方法では以上の一連の操作を反
復することで、テープ本体に多数の凹部が列設されてい
るキャリアテープが得られる。
時に、打ち抜きピン21を打ち抜きダイス22に下降させる
ことで、凹部９の側方に送り孔50の穿孔が行われる（図
５参照）。穿孔による打ち抜き滓24は座ぐり部23に落下
し、減圧装置28に吸引されて排出口27より系外に排出さ
れる。なお、座ぐり部23の下方のプレート26は孔25から
吸気して座ぐり部23内が真空になるのを防止すると共に
打ち抜き滓24がそのまま落下するのを防止している。こ
のプレート26の材質は金属、木材など如何なる材料でも
よいが、メンテナンスの際の着脱性の点から磁性金属が
好ましい。凹部９の形成と送り孔50の穿孔が終わると、
突き出し治具10の給気管11を通じて冷却用エアが排気口
12より排出されて凹部９を下方から冷却し、その形状・
寸法を固定化する。使用済みの冷却用エアはエンボス溝
７の側壁に面する、突き出しパンチ42の各側面中央に設
けられた縦溝44を通って流下し外部に排気される〔図４
（ａ）、（ｂ）参照〕。この間にドローパンチ５が上昇
し、ついで突き出し治具10が上昇して凹部９を雌型８面
より離型する。本発明の方法では以上の一連の操作を反
復することで、テープ本体に多数の凹部が列設されてい
るキャリアテープが得られる。
【０００９】
【作用】本発明のキャリアテープの製造方法では、ドロ
ーパンチ面より吸気しながら凹部の形成を行うので、
「うねり」を生じた熱可塑性樹脂シートであっても、空
隙層内の空気が外部に排出されて、成形された凹部が設
計通りの寸法・形状になる。また、凹部は突き出し治具
先端からのエアにより急速に冷却・固化されるので、下
死点停止時間を従来より短縮して成形サイクルを増加す
ることができる。
ーパンチ面より吸気しながら凹部の形成を行うので、
「うねり」を生じた熱可塑性樹脂シートであっても、空
隙層内の空気が外部に排出されて、成形された凹部が設
計通りの寸法・形状になる。また、凹部は突き出し治具
先端からのエアにより急速に冷却・固化されるので、下
死点停止時間を従来より短縮して成形サイクルを増加す
ることができる。
【００１０】
実施例１ 厚み 0.3mmのポリ塩化ビニル製シート 1378BHR（信越ポ
リマー社製、商品名）の表面温度を柔軟温度以上に加熱
し、これを図１に示した金型を用いて、突き出し治具の
先端よりエアを吹き出した場合と吹き出さなかった場合
の２通りについて、それぞれ30、40、50、60、70および
80サイクル／分と速度を変えてプレス成形したところ、
下記の結果が得られた。なお、OKは設計寸法値維持、NG
は成形戻りあり（設計寸法値から外れる）をそれぞれ示
す。 サイクル／分： 30 40 50 60 70 80 吹き出しあり： OK OK OK OK OK OK 吹き出しなし： OK NG NG NG NG NG これよりエアの吹き出しの有効なことが確認された。
リマー社製、商品名）の表面温度を柔軟温度以上に加熱
し、これを図１に示した金型を用いて、突き出し治具の
先端よりエアを吹き出した場合と吹き出さなかった場合
の２通りについて、それぞれ30、40、50、60、70および
80サイクル／分と速度を変えてプレス成形したところ、
下記の結果が得られた。なお、OKは設計寸法値維持、NG
は成形戻りあり（設計寸法値から外れる）をそれぞれ示
す。 サイクル／分： 30 40 50 60 70 80 吹き出しあり： OK OK OK OK OK OK 吹き出しなし： OK NG NG NG NG NG これよりエアの吹き出しの有効なことが確認された。
【００１１】実施例２ 厚み 0.3mmのポリ塩化ビニル製シート 1378BHR（前出）
の表面温度を柔軟温度以上に加熱し、これを図１に示し
た金型においてドローパンチにエア抜き孔を設けたもの
と設けないものによりプレス成形を行ったところ、前者
は設計通りの寸法・形状の凹部が得られたが、後者は凹
部の真ん中辺が膨らんで成形戻りが生じた。これよりド
ローパンチのエア抜きの有効なことがわかった。
の表面温度を柔軟温度以上に加熱し、これを図１に示し
た金型においてドローパンチにエア抜き孔を設けたもの
と設けないものによりプレス成形を行ったところ、前者
は設計通りの寸法・形状の凹部が得られたが、後者は凹
部の真ん中辺が膨らんで成形戻りが生じた。これよりド
ローパンチのエア抜きの有効なことがわかった。
【００１２】実施例３ 厚み 0.3mmのポリ塩化ビニル製シート 1378BHR（信越ポ
リマー社製、商品名）の表面温度を柔軟温度以上に加熱
し、これを図１に示した金型を用いて70サイクル／分の
速度でプレス成形した。その際、突き出し治具10の排気
口12から吹き出すエアは、エンコーダー制御を実施し下
死点時間のみエアの吹き出しを行った。また図２の減圧
装置28にフローさせるエアもエンコーダー制御を実施
し、打ち抜きピン11が打ち抜き後、上に動くまでとし
た。これにより凹部の成形戻りがなく、寸法も設計通り
に維持でき、ロングラン試験運転にても打痕の原因とな
る滓の飛び出しもないなどの効果が確認された。
リマー社製、商品名）の表面温度を柔軟温度以上に加熱
し、これを図１に示した金型を用いて70サイクル／分の
速度でプレス成形した。その際、突き出し治具10の排気
口12から吹き出すエアは、エンコーダー制御を実施し下
死点時間のみエアの吹き出しを行った。また図２の減圧
装置28にフローさせるエアもエンコーダー制御を実施
し、打ち抜きピン11が打ち抜き後、上に動くまでとし
た。これにより凹部の成形戻りがなく、寸法も設計通り
に維持でき、ロングラン試験運転にても打痕の原因とな
る滓の飛び出しもないなどの効果が確認された。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、熱可塑性樹脂シートよ
りキャリアテープを高速で成形しても、凹部が膨らんだ
形状となったり、成形戻りが発生したり、寸法が設計値
通りにならないということがない。また連続運転しても
送り孔の打ち抜き滓を強制的に外部に排出するので、滓
が打痕を与えるような部分へ飛び出てくることもなくな
った。
りキャリアテープを高速で成形しても、凹部が膨らんだ
形状となったり、成形戻りが発生したり、寸法が設計値
通りにならないということがない。また連続運転しても
送り孔の打ち抜き滓を強制的に外部に排出するので、滓
が打痕を与えるような部分へ飛び出てくることもなくな
った。
【図１】本発明の方法を実施する装置の一例を概括的に
示す正面説明図である。
示す正面説明図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視線での縦断面説明図である。
【図３】ドローパンチの別の例に係り、図（ａ）はその
斜視図、図（ｂ）はその使用状態を示す説明図である。
斜視図、図（ｂ）はその使用状態を示す説明図である。
【図４】図１における突き出し治具の詳細に係り、図
（ａ）はその斜視図、図（ｂ）はこれにより凹部９を雌
型より離型するときの状態を、そのＢ−Ｂ矢視線での断
面で示す説明図である。
（ａ）はその斜視図、図（ｂ）はこれにより凹部９を雌
型より離型するときの状態を、そのＢ−Ｂ矢視線での断
面で示す説明図である。
【図５】本発明によって得られるキャリアテープの要部
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図６】従来の方法で用いられた装置の一例を概括的に
示す正面説明図である。
示す正面説明図である。
【図７】従来の方法で得られたキャリアテープの要部を
概括的に示す斜視図である。
概括的に示す斜視図である。
【図８】図（ａ）、（ｂ）はそれぞれ熱可塑性樹脂シー
トの加熱前後における変形の状態を模式的に示す斜視図
である。
トの加熱前後における変形の状態を模式的に示す斜視図
である。
【図９】図７におけるキャリアテープの凹部の詳細を示
す縦断面説明図である。
す縦断面説明図である。
１‥熱可塑性樹脂シート、 ２‥ヒ
ーター、３‥凹部成形用金型、
４‥エア抜き孔、５‥ドローパンチ、
６‥雄型、７‥エンボス溝、
８‥雌型、９‥凹部、
10‥突き出し治具、11‥給気管、
12‥排気口、20‥う
ねりを生じた熱可塑性樹脂シート、 21‥打ち抜き
ピン、22‥打ち抜きダイス、
23‥座ぐり部、24‥打ち抜き滓、
25‥孔、26‥プレート、
27‥排出口、28‥減圧装置、
31‥固定板、32‥空隙層、
41‥架台、42‥突き出しパン
チ、 43‥給気口、44‥縦溝。
ａ‥雄型、 ｂ‥雌
型、ｃ‥熱可塑性樹脂シート、 ｄ
‥ヒーター、ｅ‥凹部、
ｆ‥突き出し治具、ｇ‥送り孔、ｈ‥うねりを生
じた熱可塑性樹脂シート、 ｉ‥底面部分、ｊ‥部
品。
ーター、３‥凹部成形用金型、
４‥エア抜き孔、５‥ドローパンチ、
６‥雄型、７‥エンボス溝、
８‥雌型、９‥凹部、
10‥突き出し治具、11‥給気管、
12‥排気口、20‥う
ねりを生じた熱可塑性樹脂シート、 21‥打ち抜き
ピン、22‥打ち抜きダイス、
23‥座ぐり部、24‥打ち抜き滓、
25‥孔、26‥プレート、
27‥排出口、28‥減圧装置、
31‥固定板、32‥空隙層、
41‥架台、42‥突き出しパン
チ、 43‥給気口、44‥縦溝。
ａ‥雄型、 ｂ‥雌
型、ｃ‥熱可塑性樹脂シート、 ｄ
‥ヒーター、ｅ‥凹部、
ｆ‥突き出し治具、ｇ‥送り孔、ｈ‥うねりを生
じた熱可塑性樹脂シート、 ｉ‥底面部分、ｊ‥部
品。
Claims (2)
- 【請求項１】加熱された熱可塑性樹脂シートを雌雄両金
型間に導入し、雄型を下降させて熱可塑性樹脂シート内
の空気をドローパンチ面より脱気させながら凹部を形成
し、得られた凹部を突き出し治具先端からのエアにより
冷却し、ついで突き出し治具を上昇させて凹部を雌型か
ら離型する、一連の操作を反復することを特徴とするテ
ープ本体に多数の凹部が列設されているキャリアテープ
の製造方法。 - 【請求項２】各凹部の形成と同時に送り孔を打ち抜き、
その打ち抜き滓を吸引排出することを特徴とする請求項
１記載のキャリアテープの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7695194A JP2700081B2 (ja) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | キャリアテープの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7695194A JP2700081B2 (ja) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | キャリアテープの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07276489A true JPH07276489A (ja) | 1995-10-24 |
| JP2700081B2 JP2700081B2 (ja) | 1998-01-19 |
Family
ID=13620088
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7695194A Expired - Lifetime JP2700081B2 (ja) | 1994-04-15 | 1994-04-15 | キャリアテープの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2700081B2 (ja) |
-
1994
- 1994-04-15 JP JP7695194A patent/JP2700081B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2700081B2 (ja) | 1998-01-19 |
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