JPH07301237A - すべり軸受 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 プレス加工により製造が可能で、製造コスト
を低減でき、かつ小径のころがり軸受と同寸法に構成す
ることが可能で、ころがり軸受と互換性を有し、しかも
小径用に限定されず、さらに使用時の取付けが容易なす
べり軸受を提供する。 【構成】 薄肉金属板で形成された外筒１０内に、内側
に凹凸部を有する孔部を設けた軸承部材１８を配置し、
支持すべき軸状部材２４を前記凹凸部の該突部２２によ
り、軸状部材２４を面接触の状態で支持させるように
し、軸承部材１８の孔部２０の凹部に潤滑材（グリース
３０）を充填したすべり軸受であって、外筒１０の筒状
部１２外側が凸球面をなしている。また、外筒の筒状部
はストレートの円筒状部とする場合もある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はすべり軸受に関するもの
であり、特に支持すべき部材の軸部を支持し得る凹凸状
の孔部を有する板状の複数の軸承部材もしくは前記複数
の軸承部材を重ねた高さに相当する厚さを有する単体の
軸承部材を、薄肉金属板を成形してなる外筒内に配置し
たプレス加工により製造可能なすべり軸受に関するもの
である。本発明のすべり軸受は、例えばファンモータ、
小形モータ、超薄型モータ等の小径軸受に使用すれば特
に有効である。

【０００２】

【従来の技術およびその解決すべき課題】従来より小形
モータ等の軸受のような小径軸受には、ころがり軸受が
使用されているがコストが高くつくので、これに代えて
軸受合金を用いたすべり軸受を使用することが提案され
ているが、このようなすべり軸受では小径の場合比較的
摩擦面が広く、抵抗が大きいので回転が重く、また寿命
の向上が期待できないという問題点があった。そこで、
本願発明者はこのような問題点を解決するために、凹凸
状の孔部を有する板状の軸承部材を円筒状の薄肉金属板
製外筒内に複数枚重ねて配置し、この孔部により軸状部
材を面接触の状態で支持するようにしたすべり軸受の発
明をした。特願平５−２８６１３１号のすべり軸受がそ
れである。ところが、このようなすべり軸受は、その構
造上使用時の取付け精度が要求され、軸受取付け部の加
工精度を高める必要がある等軸受使用時の低コスト化を
図る上で問題点があり、また軸受製造時に各軸承部材の
凹凸状の孔部の位相を揃えるのに手間が掛かり軸受の製
造コストの軽減をはかる上で問題点があることが判明し
た。本発明はこのような事情を背景としてなされたもの
であり、本発明の目的は使用時の取付けが簡単もしくは
製造コストや使用時のコスト低減が可能、さらには小径
のころがり軸受と同寸法に構成することが可能で、ころ
がり軸受と互換性を有し、しかも小径用に限定されない
すべり軸受および支持すべき部材の軸部を面接触の状態
に支持し得る支承部として軸受合金製のものを使用した
場合においても回転時の抵抗を軽減させ得、かつ小径の
ころがり軸受と同寸法に構成することが可能で、ころが
り軸受と互換性を有し、しかも小径用に限定されないす
べり軸受を提供しようとするものである。

【０００３】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記目的を達
成するためになされたものであり、本発明は下記のよう
に構成される。 Ａ 薄肉金属板で形成された筒状部の両端にはそれぞれ
略直角方向に内側に折り曲げられてなるつば状部と円環
状の側壁部とを有する外筒と、前記外筒内に重ねて配置
され、かつ円板状をなすと共にその内側には複数の凹凸
部を有する孔部が形成され、内側に突出した該突部は支
持すべき部材の軸部外周に面接触し該部材を支持し得る
と共に該凹部には潤滑材を配置するようにした複数の軸
承部材と、外筒の前記つば状部内側に配置され、外筒内
に重ねて配置された軸承部材を前記側壁部側に向かって
押し付け固定するようにした円板状でかつその内側には
前記支持すべき部材の軸部の挿通可能な孔を有する軸承
部材押えとを備えたすべり軸受において、外筒の前記筒
状部の外側が凸球面を形成するようにしたことを特徴と
するすべり軸受。 Ｂ 外筒の前記凸球面の湾曲度は、すべり軸受自身の両
側に接する二つの仮想平面と、該凸球面と面接触する仮
想凹球面との交叉線間を結ぶ仮想円筒面と該凸球面との
距離が、すべり軸受自身の幅方向中央位置で径方向に
０．１〜０．４ｍｍとされた前記Ａ項記載のすべり軸
受。 Ｃ 前記Ａ項またはＢ項記載のすべり軸受において、外
筒の前記側壁部に円環状の逃し部を設けると共に、前記
軸承部材押えは外筒のつば状部内径側にすべり軸受自身
の側面よりへこんだ円環状の逃し部が形成されるように
したすべり軸受。 Ｄ 前記Ａ項ないしＣ項のいずれか１項に記載のすべり
軸受において、前記軸承部材はその縁部を折曲げ角度１
５〜４０゜で折曲げてなる縁曲部を複数個所設けたすべ
り軸受。 Ｅ 前記Ｄ項記載のすべり軸受において、前記縁曲部は
３個所以上設けられ、かつ軸承部材の外周部から径方向
に０．３〜１．０ｍｍの位置で片面側に折曲げられてな
るすべり軸受。 Ｆ 前記Ａ項記載のすべり軸受において、外筒内に配置
される円板状の前記複数の軸承部材に代えて、同じ孔部
形状を有し、かつ所定厚さの単体の軸承部材を配置した
すべり軸受。 Ｇ 前記Ｆ項記載のすべり軸受において、前記軸承部材
は真鍮、りん青銅、焼結軸受合金、その他の軸受材料か
ら選ばれた一つにより構成され、しかも焼結軸受合金で
構成したときは孔部の凹部内には潤滑材を配置するか、
しないかのいずれかであるすべり軸受。 Ｈ 前記Ｃ項ないし前記Ｇ項のいずれかに記載のすべり
軸受において、筒状部外側が凸球面を有する前記外筒に
代えて、筒状部は外側に凸球面を有しない円筒状とされ
た外筒を配置したすべり軸受。 Ｉ 前記Ａ項ないし前記Ｈ項のいずれかに記載のすべり
軸受において、前記軸承部材押えを省略し、前記軸承部
材をつば状部内側で直接押し付け固定するようにしたす
べり軸受。 ここに「潤滑材」とは、グリースまたは繊維材に潤滑油
を含浸させた含油材を意味するものである。

【０００４】

【実施例】以下本発明の実施例を図面に基づいて詳細に
説明する。図１に示す実施例のすべり軸受８は、小径の
ころがり軸受と同寸法の小形であるが、拡大して図示さ
れている。図１において、１０は外筒であり、薄肉鋼板
で構成された筒状部１２の一端は略直角に内側に折り曲
げられてつば状部１４をなし、他端は内側に略直角に折
り曲げられて円環状の側壁部１６をなし、その内部には
後述する軸承部材１８が複数個重ねた状態で配置されて
いる。

【０００５】外筒１０は筒状部１２の外側面が凸球面を
なし、かつ外側のコーナの部分に小さな丸みが付けられ
ているが、凸球面の湾曲度は図２に示すＨ寸法が０．１
〜０．４ｍｍとなるようにされている。すなわち、すべ
り軸受８の両側に面接触する二つの仮想平面Ａ，Ｂと、
凸球面Ｃに面接触する仮想凹球面Ｄとが交差する二つの
環状の交叉線Ｅ，Ｆ間を結ぶ仮想円筒面Ｇと外筒１０の
幅方向の中央位置における凸球面Ｃとの間の半径方向の
距離Ｈが、０．１〜０．４ｍｍをなしている。距離Ｈは
軸受サイズによって異なるが、軸受内径が５ｍｍ以下の
場合例えば２ｍｍ、３ｍｍ、４ｍｍ、５ｍｍの場合には
約０．１〜０．２ｍｍ程度、軸受内径が６ｍｍ以上の場
合例えば６ｍｍ、７ｍｍ、８ｍｍの場合には約０．３ｍ
ｍ程度が好ましい。内径が３ｍｍ、外径が８ｍｍで幅が
４ｍｍのすべり軸受を例に挙げて説明すると、凸球面Ｃ
の曲率半径Ｒを１６ｍｍとすれば、距離Ｈは約０．１２
ｍｍとなる。なお、図２において凸球面Ｃの湾曲度は作
図上誇張して示している。また、側壁部１６には図１に
示すように筒状部１２の中心部と略同心の円環状の逃し
部１９が、側壁部１６の径方向幅の中間位置に形成され
ている。逃し部１９の深さと幅の各寸法は、軸受サイズ
によっても異なるが、深さが約０．１５〜０．３ｍｍ程
度、径方向の幅が約０．８〜３．５ｍｍ程度とされてい
る。

【０００６】軸承部材１８は種々の金属や合成樹脂で製
造することが可能であるが、ステンレス鋼板を使用する
ことにより、特に好適な実施が可能である。すなわち、
軸承部材１８はステンレス鋼板をプレス成形してつくら
れるが、図３に示すように所定の厚さを有すると共に中
心部には複数（例えば軸受内径が３ｍｍの場合には６
個，軸受内径が８ｍｍの場合には７〜８個程度））の凹
凸部を有する孔部２０が形成された円板状の部材であ
り、外筒１０内側に嵌合可能とされ、孔部２０の凹部は
入口部より奥の方が広くなるように形成されると共に、
孔部２０の突部２２はその先端部において支持すべき軸
状部材２４の外周面と面接触の状態に接触し、軸状部材
２４を支持し得るようにされている。また、突部２２の
先端部は図３（ニ）に示すように両端部が丸くされ、軸
状部材２４との接点において、両者の接線間にθ１、θ
２なるくさび状の狭角を生ずるようにされている。な
お、本実施例ではθ１とθ２が等しくなるようにされて
いる。上記孔部に形成された凹凸部の形状は種々のもの
が考えられるが、上述のように形成することによって、
特に好適な実施が可能である。さらに、軸承部材１８の
外縁付近には、図３（イ），（ロ）に示す縁曲部２１が
少なくとも３個所以上（本実施例では３個所）形成され
ている。縁曲部２１は外周部からの距離がＫなる位置で
同方向に折曲げられ、かつ折曲げ角度αは約１５〜４０
゜程度（本実施例では３０゜）とされている。なお、Ｋ
寸法は軸受サイズによっても異なるが、約０．３〜１．
５ｍｍ程度（本実施例では０．４ｍｍ）とされている。
軸承部材１８の製造は、ステンレス鋼板から外形および
凹凸状の孔部２０の打ち抜き並びに縁曲部２１の成形が
一工程で行なわれる。また、突部２２の先端部における
軸状部材２４に面接触する角の部分は、図３（ハ）に示
すように、軸承部材１８の一面側において０．０３〜
０．１５ｍｍＲ程度の微小な丸味が付けられている。

【０００７】このように構成された軸承部材１８は、図
１に示すように外筒１０内に複数個（本実施例では５
個）重ねた状態に嵌合されると共に、軸承部材１８の孔
部２０内の凹部の空間部に潤滑材としてのグリース３０
が充填され、さらに薄肉鋼板製の軸承部材押え２６を介
してつば状部１４により押し付けられた状態に取付けら
れる。凹部に対するグリース３０の充填方法は、凹部の
すべてには充填せずに、一つ置きに充填したり、適宜選
択的に充填したり等してもよい。グリースを充填してい
ない凹部は、別の凹部に充填されたグリース３０が洩れ
出した際に、これを貯溜し、グリースが軸受外に洩れ出
すことを防止するように働く。なお、充填に若干困難を
伴うが、満杯にならないよう幾分控えめに各凹部のすべ
てに充填することも可能である。なお、組み付けに際
し、各軸承部材１８を重ね合わせ、正逆回転方向に軽動
させると縁曲部２１の作用により、各突部２２が同位相
に位置し自動的に整合されることになる。すなわち、上
記軽動によって各縁曲部２１が同位置で重なり合うの
で、孔部２０の凹凸部が同位相に揃うことになるからで
ある。これまでは、凹凸部の位相を 揃えるために、位
相整合用ゲージを凹部にいちいち挿入する等著しい手間
が掛かっていたのが、縁曲部２１を設けることにより、
このような手間が省略でき、生産能率の向上と、生産コ
ストの軽減を図ることが可能となった。また、縁曲部２
１は外筒１０内に装填された際、その角部が側壁部１６
の内側に喰い込み、外筒１０内で軸承部材１８が回動す
ることが防止される。

【０００８】軸承部材押え２６は図４に示すように環状
かつ板状の部材であり、外径は外筒１０内に嵌合し得る
大きさとされると共に、その一面側、すなわち軸承部材
１８に接する側の反対側には、つば状部１４の開口部内
径より幾らか小径の円板状突部３２が外径と同心に形成
されると共に、さらにその中心部には、前記軸状部材２
４の軸径よりやや大きくされた孔３４が設けられてい
る。孔３４の周縁は図４に示すように、円板状突部３２
の突出方向と逆方向に傾斜し、孔３４の周縁の角の部分
が僅かに突出するようにされている。なお、孔３４の周
縁部の角の部分は突出させないでフラットにしてもよ
い。また、円板状突部３２の外側面は、組み付け時につ
ば状部１４の外側面より外に出ないように、突出高さが
決定されている。そして、つば状部１４の開口部内径と
円板状突部３２の外径との間には、図１に示すように円
環状の逃し部３５が形成される。軸承部材押え２６の製
造は、薄肉金属板から外径および内部の孔の打ち抜きお
よび円板状突部３２の成形が一工程で行なわれる。

【０００９】このようにしてすべり軸受８は構成される
が、その製造方法はまず、薄肉金属板より外筒１０用の
ブランクを打ち抜き、このブランクを絞り成形により一
工程で側壁部１６側の端部と筒状部１２の一部および逃
し部１９を成形し、次の工程で側壁部１６側の端部中心
に軸状部材２４を挿通する孔を打ち抜き、図５に示すよ
うに外筒１０の未完成の状態のもの３６を得る。すなわ
ち、軸受幅の半分に相当する図上Ｓなる部分には、完成
されるべき凸球面の半分が形成され、残余の部分は等径
の円筒状をなし、つば状部１４となるべき部分は未だ折
曲げられてはいない。但し、つば状部１４をなす部分は
上記絞り成形の際、同時に筒状部１２より薄肉とされ、
折曲げ容易とされている。このような外筒１０の未完成
の状態のもの３６の中に、複数の軸承部材１８を重ねて
嵌め入れ、内部にグリース３０を充填した後、軸承部材
押え２６を挿入し、絞り成形工程により残部の凸球面と
なるべき部分を形成すると共につば状部１４となるべき
部分を折り曲げると、すべり軸受８が完成する。

【００１０】以上のように構成されたすべり軸受８にお
いて、軸承部材１８は図１に示すように突部２２の先端
部が、支持すべき軸状部材２４の外周面に面接触の状態
で接触し、軸状部材２４を相対回転可能に支持すること
になる。接触面積が小さいので抵抗が小さく、軽く回転
できる利点がある。なお、軸承部材の孔部に形成された
凹凸部の凹部内に充填されたグリース３０は、使用時流
動化して、前記接触面に供給され、潤滑が行なわれる。
本実施例のすべり軸受は、外側が凸球面状をなしている
ので使用時円筒状の孔に取り付けた場合においても自動
的に調心され、使用の取付けが簡単容易であり、また自
動調心性のため軸受取付け孔の加工精度はそれ程高くし
なくてもよいので、軸受使用時のコスト軽減を図ること
が可能となる。さらに、本実施例のすべり軸受は前述の
ように構成されているので、切削加工を要しないでプレ
ス加工により製造することが可能であるから、作業能率
の向上と製造コストの軽減を図ることができ、かつ内
径、外径および幅の各寸法をころがり軸受と同じにする
ことが可能であり、ころがり軸受との互換性をもたせる
ことが容易である。

【００１１】軸承部材１８は、図３（ニ）に示すように
孔部２０の突部２２が、軸状部材２４の外周面との間に
θ１、θ２なるくさび状の挟角を生ずるようにされてい
るので、使用時に軸状部材２４の回転によりグリース
が、突部２２と軸状部材２４との接触面に押し込まれて
容易に供給され、良好な潤滑が可能となり、軸受寿命の
向上に役立つ。また、突部２２先端の周縁部の角は微小
な丸味が付けられているので、図６に示すように軸承部
材１８を重ねた際にグリースが嵌り込み得る隙間（空間
部）３８が生じ、突部２２と軸状部材２４との接触面に
直接グリースが供給されることとなり、潤滑がさらに良
好となる。さらに、図７に示すように、外筒１０の側壁
部１６と軸承部材押え２６との開口端周縁の角は、それ
ぞれ内向きに突出されているので、使用時流動化したグ
リースが洩れ出すことを防止し得る利点がある。

【００１２】また、図８に示すように軸承部材５０の孔
部に形成された突部５２は、支持すべき部材の軸部２４
との接触部の幅Ｐを約０．５ｍｍとすると共に、接触部
の両側には軸部２４との間に０．０５〜０．２ｍｍ程度
の隙間Ｑを生ずる状態に微小な段付部を形成させてもよ
い。この隙間Ｑは、グリースが薄い層状をなして保持さ
れるスペースとなり、或は液状の潤滑油が層状に浸入す
るスペースともなり、潤滑を良好にするように働く。

【００１３】図９は本発明の他の実施例を示す。このす
べり軸受５８は薄肉金属板を成形してなる外筒６０内に
単体の所定厚さの軸承部材６８を配置したものである。
すなわち、軸承部材６８の厚さは、前記実施例におい
て、複数の軸承部材１８を積み重ねた高さと同じにされ
ている。軸承部材６８は、図１０に示すように孔部７４
に形成された凹凸部の形状およびその突部７６の形状は
前記軸承部材１８のそれと同じにされている。軸承部材
６８は、真鍮、りん青銅、焼結軸受合金、その他の軸受
材料で構成することが可能であり、その製造はプレス加
工の他、鍛造加工、切削加工、放電加工等により行い得
る。外筒６０は前記実施例の場合と異なり、筒状部とし
て外側に凸球面を有しないストレートの円筒形とした円
筒状部６２を有する。もっとも、前記実施例の場合と同
様に凸球面を有する外筒１０と同じものを使用すること
も可能である。７０は軸承部材押え、６４はつば状部、
６６は側壁部、７２は潤滑材としてのグリースである。
また、ストレートの円筒状部６２を有する上記外筒６０
内に軸承部材６８に代えて、前記実施例の縁曲部を有す
る軸承部材を複数個積み重ねて配置してもよい。外筒６
０の形状は前記実施例の外筒１０より形状が簡単でコス
トを軽減できる利点がある。なお、軸承部材６８を焼結
軸受合金で構成した場合には、孔部７４の凹部に配置さ
れるべき潤滑材は省略してもよい場合がある。省略すべ
きかどうかは軸受の使用条件等により決定される。本実
施例によれば、軸受合金等単体の支承部で軸を支持させ
るようにした場合においても、軸受面積を減少し、回転
時の抵抗を軽減させ得る利点がある。ころがり軸受に置
き換えて使用できることは勿論である。

【００１４】前記各実施例では軸承部材押え２６、７０
を使用しているが、場合によっては、これを省略するこ
とも可能である。省略すればグリース等の潤滑材が洩れ
易い傾向があるが、使用条件によっては、洩れの防止が
可能な場合や、洩れを無視できる場合がある。前記各実
施例において、外筒１０、６０や軸承部材押え２６、７
０は、薄肉鋼板に代えて他の金属板を使用することも可
能であり、また軸承部材１８はステンレス鋼以外の他の
金属や合成樹脂で構成してもよい。さらに、潤滑材とし
てグリースに代えて、繊維材に潤滑油を含浸させた含油
材を使用することも可能である。また軸承部材１８は孔
部２０の凹凸の数を増減したり、形状を変更することも
可能である。以上本発明の実施例について説明したが、
本発明はこのような実施例に何等限定されるものではな
く、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態
様で実施し得ることは勿論である。

【００１５】

【発明の効果】本発明は上述の通り構成されているの
で、次に記載する効果を奏する。請求項１ないし請求項
５記載のすべり軸受によれば、外筒の筒状部外側が凸球
面をなしているので、使用時に軸受取付け孔に嵌入した
際自動調心性が得られ、心出しが容易となる。従って、
軸受取付け孔の加工精度を特別に高くしなくてもよいの
で、軸受使用時のコスト軽減を図ることができる。ま
た、構造上ころがり軸受と同寸法に構成することが可能
で、ころがり軸受との互換性を有する。さらに、内外径
が同一で幅寸法の異なるすべり軸受を製造する場合にお
いては、軸承部材は特定の幅専用に設計製造しなくても
使用枚数を加減すればよいので、軸受幅の変更に対する
対応が容易である。請求項３記載のすべり軸受によれ
ば、外筒の側壁部やつば状部に逃し部を設けているの
で、軸受使用時に軸受端面に対する軸受取付け孔や取付
け軸の当接面を少なくでき、従って、直角度等高精度に
仕上げるべき加工部分が小さくなり、軸受使用時のコス
ト軽減を図ることができる。請求項４ないし請求項５記
載のすべり軸受によれば、その構成部品である軸承部材
には、周辺部付近に少なくとも３個所以上の縁曲部を設
けているので、複数の軸承部材を重ね合わせるだけで、
凹凸部を有する孔部の位相が揃うので、従来治具等を使
用していちいち孔部の位相を揃えていたのに比し、作業
能率が著しく向上し、製造コストを軽減できる。請求項
６もしくは請求項７記載のすべり軸受によれば、軸受合
金その他の軸受材料で構成された単体の軸承部材を使用
する場合においても、接触面積を減少させ、回転時の抵
抗を軽減させることができる。請求項８〜請求項９記載
のすべり軸受によれば、外筒部形状の単純化あるいは部
材の省略により製造コストを軽減できる。請求項１ない
し請求項９のいずれかに記載のすべり軸受によれば、薄
肉板材を使用し、すべり軸受の構成部品である外筒、軸
承部材および軸承部材押えのすべてをプレス加工により
打ち抜き、曲げおよび絞り成形等を行い、切削加工を要
せずにすべり軸受を製造することができるので、製造時
間の短縮、作業能率の向上および製造コストの軽減を図
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（イ）、（ロ）は本発明の一実施例を示す断面
図と平面図である。

【図２】同実施例に使用する一部品の部分説明図であ
る。

【図３】（イ）〜（ニ）は同実施例に使用する他の部品
の平面図、ＭＯＮ断面図、部分拡大断 面図および部分
拡大図である。

【図４】（イ）、（ロ）は同実施例に使用するさらに他
の部品の断面図と部分拡大断面図である。

【図５】（イ）、（ロ）は同実施例に使用する一部品の
製造途上を示す断面図である。

【図６】同実施例の一部を示す部分説明図である。

【図７】同実施例の一部を示す他の部分説明図である。

【図８】同実施例に使用する部品の変形例を示す部分拡
大平面図である。

【図９】本発明の他の実施例を示す断面図である。

【図１０】（イ）、（ロ）は同実施例に使用する一部品
の平面図と断面図である。

【符号の説明】

８ すべり軸受 １０ 外筒 １２ 筒状部 １４ つば状部 １６ 側壁部 １８ 軸承部材 １９ 逃し部 ２０ 孔部 ２１ 縁曲部 ２２ 突部 ２４ 軸状部材 ２６ 軸承部材押え ３０ グリース（潤滑材） ３２ 円板状突部 ３４ 孔 ３５ 逃し部 ５０ 軸承部材 ５２ 突部 ５８ すべり軸受 ６０ 外筒 ６２ 円筒状部 ６４ つば状部 ６６ 側壁部 ６８ 軸承部材 ７０ 軸承部材押え ７２ グリース（潤滑材） ７４ 孔部 ７６ 突部

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 薄肉金属板で形成された筒状部の両端に
   はそれぞれ略直角方向に内側に折り曲げられてなるつば
   状部と円環状の側壁部とを有する外筒と、前記外筒内に
   重ねて配置され、かつ円板状をなすと共にその内側には
   複数の凹凸部を有する孔部が形成され、内側に突出した
   該突部は支持すべき部材の軸部外周に面接触し該部材を
   支持し得ると共に該凹部には潤滑材を配置するようにし
   た複数の軸承部材と、外筒の前記つば状部内側に配置さ
   れ、外筒内に重ねて配置された軸承部材を前記側壁部側
   に向かって押し付け固定するようにした円板状でかつそ
   の内側には前記支持すべき部材の軸部の挿通可能な孔を
   有する軸承部材押えとを備えたすべり軸受において、 外筒の前記筒状部の外側が凸球面を形成するようにした
   ことを特徴とするすべり軸受。
2. 【請求項２】 外筒の前記凸球面の湾曲度は、すべり軸
   受自身の両側に接する二つの仮想平面と、該凸球面と面
   接触する仮想凹球面との交叉線間を結ぶ仮想円筒面と該
   凸球面との距離が、すべり軸受自身の幅方向中央位置で
   径方向に０．１〜０．４ｍｍとされた請求項１記載のす
   べり軸受。
3. 【請求項３】 請求項１または請求項２記載のすべり軸
   受において、外筒の前記側壁部に円環状の逃し部を設け
   ると共に、前記軸承部材押えは外筒のつば状部内径側に
   すべり軸受自身の側面よりへこんだ円環状の逃し部が形
   成されるようにしたすべり軸受。
4. 【請求項４】 請求項１ないし請求項３のいずれか１項
   に記載のすべり軸受において、前記軸承部材はその縁部
   を折曲げ角度１５〜４０゜で折曲げてなる縁曲部を複数
   個所設けたすべり軸受。
5. 【請求項５】 請求項４記載のすべり軸受において、前
   記縁曲部は３個所以上設けられ、かつ軸承部材の外周部
   から径方向に０．３〜１．５ｍｍの位置で軸承部材の片
   面側に折曲げられてなるすべり軸受。
6. 【請求項６】 請求項１記載のすべり軸受において、外
   筒内に配置される円板状の前記複数の軸承部材に代え
   て、同じ孔部形状を有し、かつ所定厚さの単体の軸承部
   材を配置したすべり軸受。
7. 【請求項７】 請求項６記載のすべり軸受において、前
   記軸承部材は真鍮、りん青銅、焼結軸受合金、その他の
   軸受材料から選ばれた一つにより構成され、しかも焼結
   軸受合金で構成したときは孔部の凹部内には潤滑材を配
   置するか、しないかのいずれかであるすべり軸受。
8. 【請求項８】 請求項３ないし請求項７のいずれかに記
   載のすべり軸受において、筒状部外側が凸球面を有する
   前記外筒に代えて、筒状部は外側に凸球面を有しない円
   筒状とされた外筒を配置したすべり軸受。
9. 【請求項９】 請求項１ないし請求項８のいずれかに記
   載のすべり軸受において、前記軸承部材押えを省略し、
   前記軸承部材をつば状部内側で直接押し付け固定するよ
   うにしたすべり軸受。