JPH07308928A - 成形型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 表皮材がどの方向から引っ張ってもプレート
から表皮材が容易に取り外すことができる。 【構成】 コア本体２ａ上に弾性体プレート２ｄを設け
ボルト１１で一端を固定する。弾性体プレート２ｄには
凸部７が設けてあり、凸部７に表皮材４が咬んだ状態に
なっている。コア本体２ａを下型１に対して型外方向Ａ
に移動させると、弾性体プレート２ｄは表皮材４に引っ
張られて型内側に撓む。凸部７は表皮材４の方向を向く
ため、更にコア本体２ａを型外方向Ａに移動させると弾
性体プレート２ｄと表皮材４とは容易に剥がれることが
できる。また表皮材４が剥がれた後、弾性体プレート２
ｄは弾性力により再びコア本体２ａに張りつく。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は表皮材および芯材と発泡
体との一体的な発泡成形品を得るための成形型に関し、
特に発泡成形品の脱型を行う方法に係る。

【０００２】

【従来の技術】発泡体が表皮で覆われた発泡成形品は図
１２に示す様に一般に表皮材４をスライドコア２を有す
る下型１に入れて、また芯材５を上型３にセットした
後、表皮材４上に発泡体の原料である液体フォーム原料
１２を注入機１３で注入して製造される。そして、上型
３，下型１を閉じた状態で表皮材４と芯材５との間に発
泡したプラスチックフォーム６を生じさせることによ
り、表皮材４とプラスチックフォーム６と芯材５との一
体的な発泡成形品を得ている。実開平３−１０６０１３
号公報に記載の発泡成形型は表皮材４の下型１へのセッ
トを容易にし、かつ成形時の表皮材４のずれを防止する
ためにスライドコア２上部に凸部７を設け、上型３に凹
部８を設けて、そこに表皮材４を咬ませることによって
位置ずれを防止している。

【０００３】また、凸部７に咬んだ表皮材４を取り外す
装置として図９に示す様にコア本体２ａ上に凸部７を有
するプレート２ｂをヒンジ１０を介してコア本体２ａに
取りつけることにより、プレート２ｂはコア本体２ａに
対して回転可能となる発泡成形型が開示されている。そ
して発泡成形品を成形後、図１０に示す様にコア本体２
ａをＡ方向に引くことによりヒンジ１０を介してプレー
ト２ｂをＡ方向に引っ張ろうとすると、プレート２ｂの
表面には表皮材４からのＡ方向と対向する向きの力が生
じる。そのためヒンジ１０を軸として左回転方向のモー
メントが生じるので、プレート２ｂは型の内側に回動す
る。このプレート２ｂの回動により、プレート２ｂ上の
凸部７は表皮材４の取り外しに支障とならない方向に向
くので凸部７に咬んだ表皮材４の取り外しがスムーズに
行われると記載されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】実開平３−１０６０１
３号公報記載の技術はプレート２ｂとコア本体２ａとを
ヒンジ１０を介して接続しているため、ヒンジ１０に応
じた一方向にしか回動できない。このため図１１に示す
様にヒンジ１０の軸方向に対して直角方向（Ｃ方向）に
表皮材４からの引っ張り力が加わった際にはプレート２
ｂは型内側に回動する。しかしＣ方向以外（例えばＤ方
向）に表皮材４からの引っ張り力が加わった際にはコア
本体２ａを引いてもプレート２ｂは型内側に回動しにく
い。そのため脱型がスムーズに行うことができない。ま
たプレート２ｂを回動させようと無理にコア本体２ａを
引っ張ろうとすると、場合によっては表皮材４を痛める
おそれがあり更には発泡成形品が変形するおそれがあっ
た。

【０００５】本発明は上記した問題点を解決するために
なされたものであって、本発明が解決しようとする課題
は、突起部を任意の力が加わる方向に向けるようにする
ことによって、容易に突起部から表皮材を取り外しやす
くすることを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の成形型は、上型
および下型と、前記上型もしくは前記下型の型の内外方
向に移動可能に設けられており、表皮材をセットするた
めの凸部もしくは凹部を有するスライドコアとからなる
成形型において、スライドコアに設けられた凸部もしく
は凹部から前記表皮材に加わる力の方向に応じて前記ス
ライドコアに設けた凸部もしくは凹部が傾動する手段を
設けることを特徴とする。

【０００７】

【作用】型分割面に形成された咬持構造で表皮材の端部
を咬持して成形時の表皮材の位置ずれを防止する。成形
を行い型開きをしたのち表皮材を成形型から外す際にス
ライドコアを型外側に移動することによってスライドコ
ア上に設けた咬持構造は表皮材を引っ張る。スライドコ
ア上に設けた咬持構造から表皮材に加わる力の方向に応
じてスライドコア上に設けた咬持構造は傾動する手段に
より力の加わった方向を向く。そして、その方向は表皮
材の取り外しに支障とならない方向であるため表皮材の
取り外しがスムーズに行われる。

【０００８】

【実施例】実施例では表皮材および芯材と発泡材との一
体的な発泡成形品を得る発泡成形型に適用するものであ
るが、本発明は発泡成形型に限らず表皮材を咬持構造に
より固定する成形型に適用できるものである。

【０００９】〔第１実施例〕咬持構造が力の加わる方向
に傾動する手段をプレート自体に設けた例を示す。以下
にプレートの少なくとも一部を弾性体で構成した第１実
施例について説明する。図１は発泡成形型の脱型時の動
きを示す要部断面図であり、図２は発泡成形型の型開き
直後の状態を示す要部断面図であり、図３は発泡成形型
の全体を示した断面図である。

【００１０】本実施例の発泡成形型は図３に示す様に上
型３と下型１とで構成され、下型１には上型３と向き合
う方向にスライドコア２を有する。またスライドコア２
の上面には凸部７を有し上型３には凹部８が設けられて
おり、凸部７と凹部８とは下型１と上型３とを閉じると
共に嵌合する位置に配置されている。この凸部７と凹部
８とを嵌合することにより後述する下型１にセットした
表皮材４を咬持する。なお図３は表皮材４をセットした
下型１と芯材５をセットした上型３との間に発泡材であ
るプラスチックフォーム６を生じさせた後の型開き開始
直後の状態を示している。次に図３のＩ部分の拡大図で
ある図２を参照して説明する。下型１上には下型１に対
して型内外方向に移動自在なコア本体２ａが設けられ
て、コア本体２ａ上には少なくとも一部を弾性体で形成
された弾性体プレート２ｄが設けられて、さらに弾性体
プレート２ｄ上には上述した凸部７が形成されている。
このコア本体２ａと弾性体プレート２ｄとを合わせてス
ライドコア２と総称する。コア本体２ａと弾性体プレー
ト２ｄとはボルト１１により固定されており、ボルト１
１の取り付け位置は凸部７よりも型内方に取り付ける。
このようにボルト１１を取り付けることにより弾性体プ
レート２ｄはボルト１１を支点として型内方へ弾性変形
により撓むことができる。

【００１１】先ず図１２に示す様にスライドコア２を有
する下型１に表皮材４を入れて凸部７にセットする。ま
た上型３に芯材５をセットした後、表皮材４上に液体フ
ォーム原料１２を注入する。その後上型と下型とを閉じ
て液体フォーム原料１２を発泡させてプラスチックフォ
ーム６を生じさせて、芯材５と発泡体６と表皮材４とが
一体的に成形された発泡成形品を成形する。上記の様に
発泡成形品を成形した後、上型３と下型１とを開く。そ
して図１に示す様にコア本体２ａは下型１に設けられた
図示しない駆動手段により型外方（Ａ方向）へ後退す
る。このとき表皮材４の端部は弾性体プレート２ｄ上の
凸部７によってＡ方向に引っ張られる。しかし、表皮材
４の端部は発泡成形品に固定されているために弾性体プ
レート２ｄは表皮材４に引っ張られコア本体２ａと一緒
に後退することはできず弾性変形により型内方へ撓む。
更にコア本体２ａが後退することにより、表皮材４と弾
性体プレート２ｄとは互いに引っ張られ遂には剥がれて
しまう。剥がれる際に弾性体プレート２ｄ上の凸部７は
型内方を向いているので、表皮材４は弾性体プレート２
ｄの凸部７で引っ張られて裂けるということは無くな
る。また、表皮材４が外れた後の弾性体プレート２ｄは
再び元の位置に戻り、弾性力によりコア本体２ａ上に密
着した状態となり、続けて作業をすることができる。ま
たプレートの少なくとも一部を弾性体で設けたことによ
り、表皮材４が弾性体プレート２ｄを引っ張る際に、図
１３に示したＡ方向と対向する方向（すなわちＣ方向）
以外に引っ張られても弾性体プレート２ｄの弾性体の箇
所で撓む。このため弾性体プレート２ｄ上の凸部７は引
っ張られた方向に向いて表皮材４から容易に外れること
ができる。

【００１２】弾性体プレート２ｄの弾性体の素材として
はゴム、軟質樹脂、スポンジ、コイルバネ、板バネ等で
あれば良く、またボルト１１は釘やネジ等の固定具であ
っても可能であることは当業者であれば容易に導くこと
ができることは言うまでもない。ボルト１１の取付け位
置は凸部７より型内方であれば凸部７を型内方より引っ
張った際に凸部７は型内方を向く。また凸部７とボルト
１１との距離を長くとれば凸部７を引っ張る力が少なく
ても型内方を向くため、凸部７とボルト１１との距離を
できるだけ長くする方が好ましい。ボルト１１の数はい
くつでも構わないが、凸部７が型内方のどの方向でも向
きやすいようにするためには少ない方がよく１つでも構
わない。また、プレートにジョイントを設ければ凸部は
どの方向にも向くことになる。例えばプレートを２つに
分割してそれらをユニバーサルジョイントで結合する。
そしてプレートの一方をコア本体に固定し、他方に凸部
を設ける。このような構成で凸部に咬持した表皮材を外
す際にコア本体を型外側へ後退させると凸部を設けたプ
レートはユニバーサルジョイントにより表皮材により引
っ張られた方向に傾動することができる。このため凸部
の引っ掛かりが外れやすくなるので表皮材が容易に外れ
ることができる。ジョイントとしてはユニバーサルジョ
イントに限らずボールジョイント等でも可能である。

【００１３】〔第２実施例〕次に咬持構造が力の加わる
方向に傾動する手段をプレートとコアとの間に設けた例
を示す。プレートとコア本体との間に弾性体を介した第
２実施例について説明する。図４は図３内のＩ部を示す
発泡成形型の要部断面図である。図５は発泡成形型の脱
型時の動きを示す要部断面図である。下型１に対して摺
動可能なコア本体２ａ上に伸縮自在なスポンジ１７（弾
性体）を接着剤等で取り付ける。またスポンジ１７上に
プレート２ｆを接着剤等で取り付ける。すなわちコア本
体２ａとプレート２ｆとはスポンジ１７を介して一体的
に構成させている。またプレート２ｆ上には凸部７が設
けてあり、この凸部７で表皮材４をセットする。第１実
施例と同じく発泡成形品を成形した後、図５に示す様に
コア本体２ａは下型１に設けられた図示しない駆動手段
により型外方（Ａ方向）へ後退する。このとき表皮材４
はプレート２ｆ上の凸部７によってＡ方向に引っ張られ
る。しかし、表皮材４は発泡成形品に固定されているた
めにプレート２ｆは表皮材４に引っ張られる。プレート
２ｆが表皮材４に引っ張られることによりスポンジ１７
の型内側が収縮してプレート２ｆは型内方を向き、凸部
７も型内方を向く。このため凸部７の引っ掛かりが無く
なり、更にプレート２ｆをＡ方向に引っ張ることにより
表皮材４は容易にプレート２ｆから剥がれる。また、表
皮材４が外れた後のプレート２ｆはスポンジ１７の付勢
力により再び元の位置に戻り、続けて作業をすることが
できる。また表皮材４がプレート２ｆをＡ方向と対向す
る方向以外に引っ張っても、スポンジ１７はその引っ張
った方向に収縮する。このためプレート２ｆはスポンジ
１７に応じて収縮した方向を向く。このためプレート２
ｆ上の凸部７は引っ張られた方向に向くので引っ掛かり
が外れやすくなり、プレート２ｆは表皮材４から容易に
外れることができる。

【００１４】本実施例で用いるスポンジ１７は弾性体で
あればよくコイルバネ、板バネ、軟質樹脂、ゴム等でも
よい。

【００１５】〔第３実施例〕第２実施例と同じく咬持構
造が力の加わる方向に傾動する手段をプレートとコアと
の間に設けた例を示す。プレートとコア本体との間にボ
ールジョイントを介した第３実施例について説明する。
図６は図３内のＩ部を示す発泡成形型の要部断面図であ
り、図７は図６の矢印Ｉ方向すなわち発泡成形型の内側
から見た図である。また図８は発泡成形型の脱型時の動
きを示す要部断面図である。図６に示す様に第１実施例
と同じく下型１上にコア本体２ａを設ける。プレート２
ｅ上には凸部７が設けてあり、この凸部７に表皮材４を
セットして固定する。またコア本体２ａの上側にボール
ジョイントのメス部１５を設け、プレート２ｅの下側に
ボールジョイントのオス部１４を設ける。そしてボール
ジョイントのオス部１４，メス部１５を嵌合させてプレ
ート２ｅとコア本体２ａとをどの方向にも傾動できるよ
うに接続する。一方、プレート２ｅとコア本体２ａとの
間にボールジョイントと平行してバネ１６を設ける。プ
レート２ｅが傾いてバネ１６が弾性変形したときにバネ
１６の付勢力によりプレート２ｅをコア本体２ａに対し
て一定の状態に戻るようにする。

【００１６】発泡成形品を成形した後、図８に示す様に
コア本体２ａは下型１に設けられた図示しない駆動手段
により型外方（Ａ方向）へ後退する。このとき表皮材４
はプレート２ｅ上の凸部７によって引っ張られる。しか
し、表皮材４の端部は発砲成形品に固定されているため
にプレート２ｅは表皮材４に引っ張られて型内側に傾動
する。すると凸部７は型内側を向くために引っ掛かりが
無くなり表皮材４は容易にプレート２ｅから外れる。ま
た、表皮材４が外れた後のプレート２ｅはバネ１６の付
勢力により再び元の位置に戻り、続けて作業をすること
ができる。表皮材４によってＡ方向と対向する方向以外
にプレート２ｅが引っ張られてもプレート２ｅはボール
ジョイントによって如何なる方向にも傾動することがで
きるためプレート２ｅは引っ張られた方向に向く。この
ためプレート２ｅ上の凸部も引っ張られた方向に傾動し
引っ掛かりが外れやすくなるので、表皮材４はプレート
２ｅから容易に外れることができる。

【００１７】バネ１６の取り付け位置はプレート２ｅと
コア本体２ａとの間であればどこでもよく、バネ１６の
数量はいくつでも構わないが、プレート２ｅが傾いて表
皮材４が外れた時に再びプレート２ｅの位置が次の表皮
材４をセットしやすい位置になるようにバネ１６の取り
付け位置や数量を決定すればよい。本実施例で用いるジ
ョイントはボールジョイントに限らずユニバーサルジョ
イント等でもよい。

【００１８】第１〜第３実施例には咬持構造が力の加わ
る方向に傾動する手段の位置として「プレート本体」、
「プレートとコアとの間」を示したが、これら以外にも
「咬持構造自身」に傾動する手段を設けてもよい。例え
ば咬持構造である凸部を弾性体にすることによってスラ
イドコアの移動によって表皮材から凸部に力が加わって
も凸部は撓んで引っ掛かりが外れる。このため表皮材は
凸部より容易に外すことができる。弾性体としてはゴ
ム、軟質樹脂、スポンジ、コイルバネ、板バネ等があ
る。また、凸部と凸部を支持するプレートとをユニバー
サルジョイント等のジョイントで繋いでもよい。この場
合プレートとしてはユニバーサルジョイントに限らずボ
ールジョイント等でもよい。

【００１９】本実施例で示したスライドコアの型内外方
向への移動方法としてはスライドコアにピストンを設け
て下型に沿って摺動しながら移動する方法がある。ま
た、下型に沿って摺動させる以外に図１３に示す様にス
ライドコア２にロッド１８を設けて回転支点１９を中心
にロッド１８を動かすことによりスライドコア２を型外
方に移動することができる。

【発明の効果】表皮材を型内からのどの方向から引っ張
ってもスライドコア側に設けた咬持構造は引っ張られた
方向を向くため凸部または凹部と表皮材との引っ掛かり
が無くなり表皮材を痛めることなく製品の脱型をスムー
ズに行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 第１実施例の発泡成形型の脱型時の動き
を示す要部断面図。

【図２】 第１実施例の発泡成形型の型開き直後の
状態を示す要部断面図であり、図３のＩ部を拡大して示
したものである。

【図３】 本実施例の発泡成形型の型開き直後の状
態を示す断面図である。

【図４】 第２実施例のスライドコアを示す要部断
面図。

【図５】 第２実施例の発泡成形型の脱型時の動き
を示す要部断面図。

【図６】 第３実施例のスライドコアを示す要部断
面図。

【図７】 第３実施例のスライドコアを型内部方向
から見た図

【図８】 第３実施例の発泡成形型の脱型時の動き
を示す要部断面図。

【図９】 従来技術の発泡成形型の断面を示す概要
図。

【図１０】 従来技術の発泡成形型の脱型時の動きを
示す要部断面図。

【図１１】 従来技術のスライドコアを発泡成形型の
内側から見た図。

【図１２】 発砲成形型の断面を示す概要図であり、
型を閉じる前（発泡成形品を作る前）の状態を示してい
る。

【図１３】 スライドコアを型外方に移動する方法の
例を示した要部断面図。

【符号の説明】

１ ・・・ 下型 ２ ・・・ スライドコア ２ａ ・・・ コア本体（コア） ２ｂ，２ｅ，２ｆ ・・・ プレート ２ｄ ・・・ 弾性体プレート ３ ・・・ 上型 ４ ・・・ 表皮材 ５ ・・・ 芯材 ６ ・・・ プラスチックフォーム ７ ・・・ 凸部（突起部） ８ ・・・ 凹部 ９ ・・・ 点溶接 １０ ・・・ ヒンジ １１ ・・・ ボルト １２ ・・・ 液体フォーム原料 １３ ・・・ 注入機 １４ ・・・ ユニバーサルジョイントのオス部 １５ ・・・ ユニバーサルジョイントのメス部 １６ ・・・ バネ １７ ・・・ スポンジ（弾性体） １８ ・・・ ロッド １９ ・・・ 回転支点 Ｅ ・・・ 接着面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｌ 9:00

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上型および下型と、前記上型もしくは前
   記下型の型の内外方向に移動可能に設けられており、表
   皮材をセットするための凸部もしくは凹部を有するスラ
   イドコアとからなる成形型において、 前記スライドコアに設けられた前記凸部もしくは前記凹
   部から前記表皮材に加わる力の方向に応じて前記スライ
   ドコアに設けた前記凸部もしくは前記凹部が傾動する手
   段を設けることを特徴とする成形型。