JPH07310268A - ガラス繊維マットの製造方法 - Google Patents
ガラス繊維マットの製造方法Info
- Publication number
- JPH07310268A JPH07310268A JP6128240A JP12824094A JPH07310268A JP H07310268 A JPH07310268 A JP H07310268A JP 6128240 A JP6128240 A JP 6128240A JP 12824094 A JP12824094 A JP 12824094A JP H07310268 A JPH07310268 A JP H07310268A
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- JP
- Japan
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- glass fiber
- binder
- mat
- fiber mat
- strands
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ガラス繊維マットに必要とされる所定量のバ
インダーを、余分供給することなく、均一且つ確実に付
着させることのできるガラス繊維マットの製造方法を提
供する。 【構成】 ガラス繊維ストランドＳを所定の長さに切断
し、チョップドストランドＳ′として分散積層させなが
ら短繊維状のバインダーＢ′を散布して、ガラス繊維チ
ョップドストランドＳ′と短繊維状のバインダーＢ′を
混合した積層体１２を作製し、次いで該積層体１２を加
熱固化する。
インダーを、余分供給することなく、均一且つ確実に付
着させることのできるガラス繊維マットの製造方法を提
供する。 【構成】 ガラス繊維ストランドＳを所定の長さに切断
し、チョップドストランドＳ′として分散積層させなが
ら短繊維状のバインダーＢ′を散布して、ガラス繊維チ
ョップドストランドＳ′と短繊維状のバインダーＢ′を
混合した積層体１２を作製し、次いで該積層体１２を加
熱固化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラス繊維マットの製
造方法に関する。
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱硬化性樹脂の強化用補強材として使用
されるガラス繊維マットは、ガラス繊維ストランドを所
定の長さに切断してチョップドストランドとして、搬送
用ネットの上に分散積層させた後、この積層体に不飽和
ポリエステル樹脂等の粉末状のバインダーを散布し、次
いでオーブンチャンバーで加熱固化することにより製造
している。ガラス繊維マットのバインダー付着量は、少
なすぎるとガラス繊維のチョップドストランド同士が十
分に接着固化されないため、強度が低下し、逆に付着量
が多すぎるとガラス繊維マットが高硬度となり、後の加
工作業時の作業性が悪化する。また、ガラス繊維マット
において部分的にバインダーの濃淡が生じている場合に
もガラス繊維マットの品質を損なう原因となっている。
このような理由により、ガラス繊維マットの製造におい
て、バインダーの付着量、付着分布は、ガラス繊維マッ
トの品質管理上、重要な事項とされている。
されるガラス繊維マットは、ガラス繊維ストランドを所
定の長さに切断してチョップドストランドとして、搬送
用ネットの上に分散積層させた後、この積層体に不飽和
ポリエステル樹脂等の粉末状のバインダーを散布し、次
いでオーブンチャンバーで加熱固化することにより製造
している。ガラス繊維マットのバインダー付着量は、少
なすぎるとガラス繊維のチョップドストランド同士が十
分に接着固化されないため、強度が低下し、逆に付着量
が多すぎるとガラス繊維マットが高硬度となり、後の加
工作業時の作業性が悪化する。また、ガラス繊維マット
において部分的にバインダーの濃淡が生じている場合に
もガラス繊維マットの品質を損なう原因となっている。
このような理由により、ガラス繊維マットの製造におい
て、バインダーの付着量、付着分布は、ガラス繊維マッ
トの品質管理上、重要な事項とされている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来に
おいては、粉末状のバインダーを散布しているために、
ガラス繊維マットに付着されるべき所定量のバインダー
をガラス繊維チョップドストランドの積層体に供給して
もバインダー粉末が積層体の空隙部、及び搬送用ネット
の隙間を通じて落下してしまい、供給した所定量のバイ
ンダーを完全にガラス繊維チョップドストランドの積層
体に付着させることができず、結果的に、ガラス繊維マ
ットに対してバインダーの付着量が少なかったり、部分
的に濃淡が生じたりするという問題がある。
おいては、粉末状のバインダーを散布しているために、
ガラス繊維マットに付着されるべき所定量のバインダー
をガラス繊維チョップドストランドの積層体に供給して
もバインダー粉末が積層体の空隙部、及び搬送用ネット
の隙間を通じて落下してしまい、供給した所定量のバイ
ンダーを完全にガラス繊維チョップドストランドの積層
体に付着させることができず、結果的に、ガラス繊維マ
ットに対してバインダーの付着量が少なかったり、部分
的に濃淡が生じたりするという問題がある。
【０００４】また、かかる欠点を解消するために、前記
ガラス繊維チョップドストランドの積層体に付着しない
落下量を見込んだ多量のバインダーを供給することが行
われているが、本来ガラス繊維マットに必要とされる所
定量以上のバインダーを供給しなければならないため、
生産歩留りを低下させる要因ともなっている。
ガラス繊維チョップドストランドの積層体に付着しない
落下量を見込んだ多量のバインダーを供給することが行
われているが、本来ガラス繊維マットに必要とされる所
定量以上のバインダーを供給しなければならないため、
生産歩留りを低下させる要因ともなっている。
【０００５】また、従来はガラス繊維チョップドストラ
ンドの積層体を作製した後にバインダーを散布している
ため、積層体の上面、即ち片面においてバインダーの付
着率が高くならざるを得ないという欠点がある。
ンドの積層体を作製した後にバインダーを散布している
ため、積層体の上面、即ち片面においてバインダーの付
着率が高くならざるを得ないという欠点がある。
【０００６】更に、従来はガラス繊維チョップドストラ
ンドの積層体にバインダーを付着し易くするためにバイ
ンダーを散布する前にガラス繊維チョップドストランド
の積層体に墳霧装置により水を墳霧したり、または、ガ
ラス繊維マットに必要とされる最低付着量が維持されて
いるかを調べるために、仕上げられたガラス繊維マット
を切り取って、バインダー付着量の測定をしており、設
備、作業手間の面においても種々の問題を有している。
ンドの積層体にバインダーを付着し易くするためにバイ
ンダーを散布する前にガラス繊維チョップドストランド
の積層体に墳霧装置により水を墳霧したり、または、ガ
ラス繊維マットに必要とされる最低付着量が維持されて
いるかを調べるために、仕上げられたガラス繊維マット
を切り取って、バインダー付着量の測定をしており、設
備、作業手間の面においても種々の問題を有している。
【０００７】従って、本発明の目的は、ガラス繊維マッ
トに必要とされる所定量のバインダーを、余分供給する
ことなく、均一且つ確実に付着させることのできるガラ
ス繊維マットの製造方法を提供することである。
トに必要とされる所定量のバインダーを、余分供給する
ことなく、均一且つ確実に付着させることのできるガラ
ス繊維マットの製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の課題及び
目的に鑑みてなされたもので、ガラス繊維ストランドを
所定の長さに切断し、チョップドストランドとして分散
積層させながら短繊維状のバインダーを散布して、ガラ
ス繊維チョップドストランドと短繊維状のバインダーを
混合した積層体を作製し、次いで該積層体を加熱固化す
ることを特徴とするガラス繊維マットの製造方法であ
る。
目的に鑑みてなされたもので、ガラス繊維ストランドを
所定の長さに切断し、チョップドストランドとして分散
積層させながら短繊維状のバインダーを散布して、ガラ
ス繊維チョップドストランドと短繊維状のバインダーを
混合した積層体を作製し、次いで該積層体を加熱固化す
ることを特徴とするガラス繊維マットの製造方法であ
る。
【０００９】尚、本発明において、バインダーの形態と
して短繊維状とは、通常の繊維を所定の長さに切断した
形態だけでなく、例えば、短冊形、フレーク形等の形態
をも含める。
して短繊維状とは、通常の繊維を所定の長さに切断した
形態だけでなく、例えば、短冊形、フレーク形等の形態
をも含める。
【００１０】
【作用】本発明においては、短繊維状のバインダーを用
いることにより、バインダーが積層体の空隙部や搬送用
ネットの隙間から落下することがなく、しかもガラス繊
維チョップドストランドを分散させながら短繊維状のバ
インダーを散布して両者が混合した積層体を作製するこ
とにより、所定量のバインダーが均一な分布で確実に付
着される。
いることにより、バインダーが積層体の空隙部や搬送用
ネットの隙間から落下することがなく、しかもガラス繊
維チョップドストランドを分散させながら短繊維状のバ
インダーを散布して両者が混合した積層体を作製するこ
とにより、所定量のバインダーが均一な分布で確実に付
着される。
【００１１】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
【００１２】図１は、本発明のガラス繊維マットの製造
方法を実施するための装置の概略説明図である。１０は
積層チャンバー、１１は積層チャンバー１０の底部を通
過する搬送用ネットであり、搬送用ネット１１の進行方
向において、積層チャンバー１０から搬出される積層体
１２を加熱するためのオーブンチャンバー１３が積層チ
ャンバー１０に隣設してあり、続いて積層体１２を急冷
押圧する押圧ローラー１４及びガラス繊維マットＭとし
て仕上がった製品を巻き取る巻き取りローラー１５が設
置してある。積層チャンバー１０の上面には、ガラス繊
維ストランドＳと、繊維状バインダーＢとを所定の長さ
に切断するためのカッター１６を備えた供給口１７が規
則的に複数箇所に設けてある。１８はガラス繊維ストラ
ンドＳの回巻体、１９は繊維状バインダーＢの回巻体で
あり、２０、２１は、それぞれ前記ガラス繊維ストラン
ドＳと繊維状バインダーＢとを供給口１７へ供給するた
めの供給ローラーである。
方法を実施するための装置の概略説明図である。１０は
積層チャンバー、１１は積層チャンバー１０の底部を通
過する搬送用ネットであり、搬送用ネット１１の進行方
向において、積層チャンバー１０から搬出される積層体
１２を加熱するためのオーブンチャンバー１３が積層チ
ャンバー１０に隣設してあり、続いて積層体１２を急冷
押圧する押圧ローラー１４及びガラス繊維マットＭとし
て仕上がった製品を巻き取る巻き取りローラー１５が設
置してある。積層チャンバー１０の上面には、ガラス繊
維ストランドＳと、繊維状バインダーＢとを所定の長さ
に切断するためのカッター１６を備えた供給口１７が規
則的に複数箇所に設けてある。１８はガラス繊維ストラ
ンドＳの回巻体、１９は繊維状バインダーＢの回巻体で
あり、２０、２１は、それぞれ前記ガラス繊維ストラン
ドＳと繊維状バインダーＢとを供給口１７へ供給するた
めの供給ローラーである。
【００１３】以下、かかる装置を使用してガラス繊維マ
ットＭを製造する方法の一例を示す。
ットＭを製造する方法の一例を示す。
【００１４】ガラス繊維ストランドＳの回巻体１８から
引き出されたガラス繊維ストランドＳは供給ローラー２
０により積層チャンバー１０の供給口１７へ供給され、
一方では、繊維状バインダーＢの回巻体１９から引き出
された繊維状バインダーＢも供給ローラー２１により供
給口１７へ供給される。バインダーとしては、ポリエス
テル、アクリル、酢酸ビニル等の熱可塑性樹脂が挙げら
れるが、本実施例において、繊維状バインダーＢは不飽
和ポリエステル樹脂からなり、その繊維径は０．３ｍｍ
〜０．５ｍｍである。また、バインダー付着量は、ガラ
ス繊維マットＭの強度と作業性の面からガラス繊維の重
量に対して３〜４％重量とすることが好ましく、この重
量比率はガラス繊維ストランドＳと繊維状バインダーＢ
の供給比率により決定される。供給されたガラス繊維ス
トランドＳと繊維状バインダーＢは、共にカッター１６
により所定の長さに切断される。そして、ガラス繊維ス
トランドＳはガラス繊維チョップドストランドＳ′とな
り、搬送用ネット１１上に分散積層され、繊維状バイン
ダーＢは短繊維状のバインダーＢ′となり、前記ガラス
繊維チョップドストランドＳ′と混合されながら散布さ
れる。この時、バインダーは短繊維状であるために、搬
送用ネット１１の隙間を通過して落下することなく、し
かも分散積層されるガラス繊維チョップドストランド
Ｓ′と共に散布されるので、ガラス繊維チョップドスト
ランドＳ′と短繊維状のバインダーＢ′とが均一に混合
された積層体１２となり、この積層体１２には、供給さ
れた短繊維状のバインダーのほぼ全量が付着した状態に
ある。積層体１２は搬送用ネット１１により、積層チャ
ンバー１０から搬出された後、オーブンチャンバー１３
内において１５０℃前後で加熱処理されることにより、
短繊維状のバインダーＢ′が軟化する。続いて、積層体
１２は押圧ローラー１４で急冷押圧されることにより、
前記バインダーが固化してガラス繊維チョップドストラ
ンドＳ′同士が固着してガラス繊維マットＭとなり、巻
き取りローラー１５に巻き取られる。
引き出されたガラス繊維ストランドＳは供給ローラー２
０により積層チャンバー１０の供給口１７へ供給され、
一方では、繊維状バインダーＢの回巻体１９から引き出
された繊維状バインダーＢも供給ローラー２１により供
給口１７へ供給される。バインダーとしては、ポリエス
テル、アクリル、酢酸ビニル等の熱可塑性樹脂が挙げら
れるが、本実施例において、繊維状バインダーＢは不飽
和ポリエステル樹脂からなり、その繊維径は０．３ｍｍ
〜０．５ｍｍである。また、バインダー付着量は、ガラ
ス繊維マットＭの強度と作業性の面からガラス繊維の重
量に対して３〜４％重量とすることが好ましく、この重
量比率はガラス繊維ストランドＳと繊維状バインダーＢ
の供給比率により決定される。供給されたガラス繊維ス
トランドＳと繊維状バインダーＢは、共にカッター１６
により所定の長さに切断される。そして、ガラス繊維ス
トランドＳはガラス繊維チョップドストランドＳ′とな
り、搬送用ネット１１上に分散積層され、繊維状バイン
ダーＢは短繊維状のバインダーＢ′となり、前記ガラス
繊維チョップドストランドＳ′と混合されながら散布さ
れる。この時、バインダーは短繊維状であるために、搬
送用ネット１１の隙間を通過して落下することなく、し
かも分散積層されるガラス繊維チョップドストランド
Ｓ′と共に散布されるので、ガラス繊維チョップドスト
ランドＳ′と短繊維状のバインダーＢ′とが均一に混合
された積層体１２となり、この積層体１２には、供給さ
れた短繊維状のバインダーのほぼ全量が付着した状態に
ある。積層体１２は搬送用ネット１１により、積層チャ
ンバー１０から搬出された後、オーブンチャンバー１３
内において１５０℃前後で加熱処理されることにより、
短繊維状のバインダーＢ′が軟化する。続いて、積層体
１２は押圧ローラー１４で急冷押圧されることにより、
前記バインダーが固化してガラス繊維チョップドストラ
ンドＳ′同士が固着してガラス繊維マットＭとなり、巻
き取りローラー１５に巻き取られる。
【００１５】尚、本実施例においては、ガラス繊維チョ
ップドストランドＳ′と短繊維状のバインダーＢ′とを
同じ供給口から、分散、散布しているが、供給口を別々
にしてもよく、また、粉末状のバインダーを加熱溶融し
て繊維化する装置を設けて、この装置から前記供給口に
直接供給するようにしてもよい。また、予め所定量に切
断したバインダーをガラス繊維チョップドストランドと
共に混合分散させてもよい。
ップドストランドＳ′と短繊維状のバインダーＢ′とを
同じ供給口から、分散、散布しているが、供給口を別々
にしてもよく、また、粉末状のバインダーを加熱溶融し
て繊維化する装置を設けて、この装置から前記供給口に
直接供給するようにしてもよい。また、予め所定量に切
断したバインダーをガラス繊維チョップドストランドと
共に混合分散させてもよい。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
短繊維状のバインダーを用いて、ガラス繊維チョップド
ストランドと共に分散、散布させて、両者を混合した積
層体を作製することにより、ガラス繊維マットに必要と
されている所定量のバインダーを、余分供給することな
く、均一且つ確実に付着させることができ、ガラス繊維
マットの安定した品質が得られると共に生産歩留りにつ
いても向上する。
短繊維状のバインダーを用いて、ガラス繊維チョップド
ストランドと共に分散、散布させて、両者を混合した積
層体を作製することにより、ガラス繊維マットに必要と
されている所定量のバインダーを、余分供給することな
く、均一且つ確実に付着させることができ、ガラス繊維
マットの安定した品質が得られると共に生産歩留りにつ
いても向上する。
【図１】本発明を実施するための装置の概略説明図であ
る。
る。
１０ 積層チャンバー １１ 搬送用ネット １３ オーブンチャンバー １４ 押圧ローラー １５ 巻き取りローラー １６ カッター １７ 供給口 １８ ガラス繊維ストランドの回巻体 １９ 繊維状バインダーの回巻体 ２０、２１ 供給ローラー Ｂ 繊維状バインダー Ｂ′ 短繊維状のバインダー Ｍ ガラス繊維マット Ｓ ガラス繊維ストランド Ｓ′ ガラス繊維チョップドストランド
Claims (1)
- 【請求項１】 ガラス繊維ストランドを所定の長さに切
断し、チョップドストランドとして分散積層させながら
短繊維状のバインダーを散布して、ガラス繊維チョップ
ドストランドと短繊維状のバインダーを混合した積層体
を作製し、次いで該積層体を加熱固化することを特徴と
するガラス繊維マットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6128240A JPH07310268A (ja) | 1994-05-17 | 1994-05-17 | ガラス繊維マットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6128240A JPH07310268A (ja) | 1994-05-17 | 1994-05-17 | ガラス繊維マットの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07310268A true JPH07310268A (ja) | 1995-11-28 |
Family
ID=14979967
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6128240A Pending JPH07310268A (ja) | 1994-05-17 | 1994-05-17 | ガラス繊維マットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07310268A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100898550B1 (ko) * | 2001-09-28 | 2009-05-20 | 타키론 가부시기가이샤 | 배향 유리섬유 매트와 그 제조방법 |
-
1994
- 1994-05-17 JP JP6128240A patent/JPH07310268A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100898550B1 (ko) * | 2001-09-28 | 2009-05-20 | 타키론 가부시기가이샤 | 배향 유리섬유 매트와 그 제조방법 |
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