JPH07314497A - ２層成形方法 - Google Patents
２層成形方法Info
- Publication number
- JPH07314497A JPH07314497A JP13257594A JP13257594A JPH07314497A JP H07314497 A JPH07314497 A JP H07314497A JP 13257594 A JP13257594 A JP 13257594A JP 13257594 A JP13257594 A JP 13257594A JP H07314497 A JPH07314497 A JP H07314497A
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- JP
- Japan
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- resin
- mold
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- core
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- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 射出成形による樹脂の２層成形方法に関し、
特に、コア側、キャビティ側各１つの金型によって、一
方の層の片面全周にわたって均等に肉厚の層を形成でき
る方法を提供すること。 【構成】１次樹脂はゲート１７からキャビティに射出さ
れ、冷却回路２１により冷却固化される。この冷却と同
時に、可動型（コア側）１５のキャビティ側（固定型１
６側）表面をヒーター２２により加熱し、１次樹脂の溶
融層２３を形成する。次に、溶融層２３の可動型（コア
側）１５側の面に、２次樹脂をゲート１８から射出し、
２次樹脂層を冷却固化させる。これによって、２次樹脂
層の片面全周にわたって均等に肉厚の１次樹脂層を備え
た２層成形品を得ることができる。
特に、コア側、キャビティ側各１つの金型によって、一
方の層の片面全周にわたって均等に肉厚の層を形成でき
る方法を提供すること。 【構成】１次樹脂はゲート１７からキャビティに射出さ
れ、冷却回路２１により冷却固化される。この冷却と同
時に、可動型（コア側）１５のキャビティ側（固定型１
６側）表面をヒーター２２により加熱し、１次樹脂の溶
融層２３を形成する。次に、溶融層２３の可動型（コア
側）１５側の面に、２次樹脂をゲート１８から射出し、
２次樹脂層を冷却固化させる。これによって、２次樹脂
層の片面全周にわたって均等に肉厚の１次樹脂層を備え
た２層成形品を得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、射出成形による樹脂の
２層成形方法に関し、特に、コア側、キャビティ側各１
つの金型によって、一方の層の片面全周にわたって均等
に肉厚の層を形成できる２層成形方法を提供することを
目的としている。
２層成形方法に関し、特に、コア側、キャビティ側各１
つの金型によって、一方の層の片面全周にわたって均等
に肉厚の層を形成できる２層成形方法を提供することを
目的としている。
【０００２】
【従来の技術】まず、従来の金型後退による２層成形方
法について図９と共に説明する。同図（ａ）において、
キャビティ側である固定金型（固定型）２とコア側であ
る可動金型（可動型）３との一対の金型のスプール１か
ら、１層目の樹脂を射出してキャビティに樹脂を充填さ
せ、１層目を冷却固化させる。次に、同図（ｂ）に示す
ように、可動型３を２層目の樹脂の厚さ分だけ後退さ
せ、スプール１から２層目の樹脂を射出し、２層目の冷
却固化後に金型を取り外す。
法について図９と共に説明する。同図（ａ）において、
キャビティ側である固定金型（固定型）２とコア側であ
る可動金型（可動型）３との一対の金型のスプール１か
ら、１層目の樹脂を射出してキャビティに樹脂を充填さ
せ、１層目を冷却固化させる。次に、同図（ｂ）に示す
ように、可動型３を２層目の樹脂の厚さ分だけ後退さ
せ、スプール１から２層目の樹脂を射出し、２層目の冷
却固化後に金型を取り外す。
【０００３】この方法の問題点は、同図（ｃ）に示すよ
うに、２層目の樹脂４が金型の端面方向に成形されない
ことである（金型端面部５，６には、抜きテーパーの角
度にも依存するが、２層目の樹脂が回り込めない難点が
ある。）。よって、１層目のキャビティ側全面にわたっ
ては２層目が成形できず、不完全な２層成形となってし
まう。
うに、２層目の樹脂４が金型の端面方向に成形されない
ことである（金型端面部５，６には、抜きテーパーの角
度にも依存するが、２層目の樹脂が回り込めない難点が
ある。）。よって、１層目のキャビティ側全面にわたっ
ては２層目が成形できず、不完全な２層成形となってし
まう。
【０００４】次に、キャビティ側である固定型を２個、
コア側である可動型を１個用いて完全な２層成形品が得
られる従来方法を図１０と共に説明する。同図（ａ）は
１層目の成形過程であり、固定型７と可動型８とを用
い、スプール＆ランナ１０から１層目の樹脂を射出しそ
の樹脂を冷却固化させて１層目の成形品９を得る。次
に、可動型８は、１層目の成形品９を保持したまま２番
目の固定型１２と組み合わされる。この時、スプール＆
ランナ１０等は、自動的にカットされるか、２層目の成
形に支障を来たさない位置に配置される。また、２番目
の固定型１２と可動型８とは、機械的な回転等により組
み合わされる。同図（ｂ）は２層目の成形過程であり、
スプール＆ランナ１４から２層目の樹脂を射出しその樹
脂を冷却固化させて２層目の成形品１３を得、最後に金
型を取り外す。
コア側である可動型を１個用いて完全な２層成形品が得
られる従来方法を図１０と共に説明する。同図（ａ）は
１層目の成形過程であり、固定型７と可動型８とを用
い、スプール＆ランナ１０から１層目の樹脂を射出しそ
の樹脂を冷却固化させて１層目の成形品９を得る。次
に、可動型８は、１層目の成形品９を保持したまま２番
目の固定型１２と組み合わされる。この時、スプール＆
ランナ１０等は、自動的にカットされるか、２層目の成
形に支障を来たさない位置に配置される。また、２番目
の固定型１２と可動型８とは、機械的な回転等により組
み合わされる。同図（ｂ）は２層目の成形過程であり、
スプール＆ランナ１４から２層目の樹脂を射出しその樹
脂を冷却固化させて２層目の成形品１３を得、最後に金
型を取り外す。
【０００５】この方法では、前述の方法のような金型端
面方向に２層目が成形されないといった問題はなく、１
層目のキャビティ側全面にわたって２層目が成形でき
る。（同図（ｃ）参照）
面方向に２層目が成形されないといった問題はなく、１
層目のキャビティ側全面にわたって２層目が成形でき
る。（同図（ｃ）参照）
【０００６】しかし、上記方法は、固定型が２個必要で
あったり、２個の固定型の交換のために可動型を回転さ
せる機構が必要となり、成形機の大型化、金型設備の増
加等、コスト面と設置スペースの面とで問題があった。
あったり、２個の固定型の交換のために可動型を回転さ
せる機構が必要となり、成形機の大型化、金型設備の増
加等、コスト面と設置スペースの面とで問題があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の金
型後退による２層成形方法では、１層目のキャビティ側
全面にわたっては２層目が成形できず、不完全な２層成
形となるといった問題があり、また、従来のキャビティ
側の金型を２個使用する方法では、成形機の大型化、金
型設備の増加等、コスト面と設置スペースの面とで問題
があった。
型後退による２層成形方法では、１層目のキャビティ側
全面にわたっては２層目が成形できず、不完全な２層成
形となるといった問題があり、また、従来のキャビティ
側の金型を２個使用する方法では、成形機の大型化、金
型設備の増加等、コスト面と設置スペースの面とで問題
があった。
【０００８】この発明は、コストや設置スペースの増大
を招かず、コア側、キャビティ側各１つの金型によっ
て、一方の層の片面全周にわたって均等に肉厚の層を形
成できる２層成形方法を提供することを目的としてい
る。
を招かず、コア側、キャビティ側各１つの金型によっ
て、一方の層の片面全周にわたって均等に肉厚の層を形
成できる２層成形方法を提供することを目的としてい
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】そこで、上記課題を解決
するために本発明は、コア側、キャビティ側各１つの金
型によって２層成形品を得る２層成形方法において、コ
ア側、キャビティ側各１つの金型を対向させた時の２つ
の金型間の空間であるキャビティ内に第１の樹脂を射出
して充填し、その後、前記第１の樹脂を冷却固化させる
第１の工程と、前記コア側金型のキャビティ面側をヒー
ターにより加熱し、冷却固化しつつある前記第１の樹脂
の前記コア側金型面側部分を溶融層とする第２の工程
と、前記溶融層の前記コア側金型面側に第２の樹脂を射
出し、その後、前記第２の樹脂と前記溶融層とを冷却固
化させる第３の工程とを備え、前記第２の工程におい
て、前記溶融層を所定の厚さとするために、前記キャビ
ティ内の圧力と前記溶融層の温度とを検出するセンサを
用いることを特徴とする２層成形方法を提供するもので
ある。
するために本発明は、コア側、キャビティ側各１つの金
型によって２層成形品を得る２層成形方法において、コ
ア側、キャビティ側各１つの金型を対向させた時の２つ
の金型間の空間であるキャビティ内に第１の樹脂を射出
して充填し、その後、前記第１の樹脂を冷却固化させる
第１の工程と、前記コア側金型のキャビティ面側をヒー
ターにより加熱し、冷却固化しつつある前記第１の樹脂
の前記コア側金型面側部分を溶融層とする第２の工程
と、前記溶融層の前記コア側金型面側に第２の樹脂を射
出し、その後、前記第２の樹脂と前記溶融層とを冷却固
化させる第３の工程とを備え、前記第２の工程におい
て、前記溶融層を所定の厚さとするために、前記キャビ
ティ内の圧力と前記溶融層の温度とを検出するセンサを
用いることを特徴とする２層成形方法を提供するもので
ある。
【００１０】
【実施例】本発明の一実施例を説明する。図１は金型の
断面構造を示す図であり、キャビティ側である１つの固
定型１６と、コア側である１つの可動型１５とにより２
層成形を行う。１層目の樹脂はゲート１７を用いて固定
型側（キャビティ側）から射出され、２層目の樹脂はゲ
ート１８を用いて可動型側（コア側）から射出されるゲ
ート構造となっている。
断面構造を示す図であり、キャビティ側である１つの固
定型１６と、コア側である１つの可動型１５とにより２
層成形を行う。１層目の樹脂はゲート１７を用いて固定
型側（キャビティ側）から射出され、２層目の樹脂はゲ
ート１８を用いて可動型側（コア側）から射出されるゲ
ート構造となっている。
【００１１】次に、射出方法について説明する。図２に
１次樹脂（１層目の樹脂）充填の概略を示す。１次樹脂
は、可動型１５に設けられている２０のボスやリブに入
り込まないような例えば粒子の大きな樹脂として１次樹
脂ゲート１７からキャビティ内に射出される。固定型１
６のキャビティ表面は、１次樹脂が充填された後、冷却
回路２１により冷却され１次樹脂は硬化する。
１次樹脂（１層目の樹脂）充填の概略を示す。１次樹脂
は、可動型１５に設けられている２０のボスやリブに入
り込まないような例えば粒子の大きな樹脂として１次樹
脂ゲート１７からキャビティ内に射出される。固定型１
６のキャビティ表面は、１次樹脂が充填された後、冷却
回路２１により冷却され１次樹脂は硬化する。
【００１２】冷却固化と同時（または冷却固化後）に、
可動型（コア側）１５のキャビティ側表面をヒーター２
２により加熱し、冷却固化しつつある１次樹脂層のコア
側表面を溶融させ、溶融層２３を形成する。溶融層２３
の厚さ、温度等は、圧力・温度センサ２５により所定値
となるように制御する。圧力・温度センサ２５は、図４
に示すように、溶融層２３のなるべく近傍に位置させ
る。溶融層２３は２次樹脂（２層目の樹脂）充填のため
に重要な働きをするものである。
可動型（コア側）１５のキャビティ側表面をヒーター２
２により加熱し、冷却固化しつつある１次樹脂層のコア
側表面を溶融させ、溶融層２３を形成する。溶融層２３
の厚さ、温度等は、圧力・温度センサ２５により所定値
となるように制御する。圧力・温度センサ２５は、図４
に示すように、溶融層２３のなるべく近傍に位置させ
る。溶融層２３は２次樹脂（２層目の樹脂）充填のため
に重要な働きをするものである。
【００１３】図３に２次樹脂充填の概略を示す。溶融層
２３の可動型（コア）１５側の面に、２次樹脂が２次樹
脂ゲート１８から射出される。所定量の２次樹脂の射出
が完了した後、冷却回路２７に水等を流し、２次樹脂層
２６を冷却固化させる。この時、２次樹脂境界面２８
は、図５に示すように、樹脂の射出圧力で１次樹脂の溶
融層２３をキャビティ側の１次樹脂層に押し入れる（矢
印２９の方向）。また、溶融層２３は、固化している１
次樹脂層により冷却されているので、溶融層２３の１次
樹脂層側は固化して比較的密度が濃く比重の高い層とな
る。よって、冷却固化後の１次樹脂層と２次樹脂層との
接合面は、図３（ｂ）に示すように、複雑に凹凸を有す
るアンカー効果による強い接合面２４となる。
２３の可動型（コア）１５側の面に、２次樹脂が２次樹
脂ゲート１８から射出される。所定量の２次樹脂の射出
が完了した後、冷却回路２７に水等を流し、２次樹脂層
２６を冷却固化させる。この時、２次樹脂境界面２８
は、図５に示すように、樹脂の射出圧力で１次樹脂の溶
融層２３をキャビティ側の１次樹脂層に押し入れる（矢
印２９の方向）。また、溶融層２３は、固化している１
次樹脂層により冷却されているので、溶融層２３の１次
樹脂層側は固化して比較的密度が濃く比重の高い層とな
る。よって、冷却固化後の１次樹脂層と２次樹脂層との
接合面は、図３（ｂ）に示すように、複雑に凹凸を有す
るアンカー効果による強い接合面２４となる。
【００１４】図６に冷却固化後の２層成形品の概略を示
す。この成形品を金型から取り外し、ゲートカット部３
０，３１で、ゲート＆ランナを切り離し、成形品として
完成させる。
す。この成形品を金型から取り外し、ゲートカット部３
０，３１で、ゲート＆ランナを切り離し、成形品として
完成させる。
【００１５】図６に示すように、本実施例の方法は、従
来とほぼ同様のコア側、キャビティ側各１つの金型によ
って、コストや設置スペースの増大を招かず、２次樹脂
層の片面全周にわたって均等に肉厚の１次樹脂層を備え
た２層成形品を得ることができる。
来とほぼ同様のコア側、キャビティ側各１つの金型によ
って、コストや設置スペースの増大を招かず、２次樹脂
層の片面全周にわたって均等に肉厚の１次樹脂層を備え
た２層成形品を得ることができる。
【００１６】例えば、１次樹脂層を柔らかい材質の樹
脂、２次樹脂層を硬い材質の樹脂とした２層成形品を、
１次樹脂層を外側としてテレビジョン受像機の筐体に利
用する（図１０，図１１参照）。１次樹脂層は肉厚であ
るのでクッション製を備えたものとなり、この２層成形
品は傷が付きにくくソフトな感触の外観を実現できる。
また、テレビジョン受像機以外の筐体、例えば、ラジカ
セ、掃除機等の傷が付きやすく、持ち運ぶなど移動して
使用することが多い機器の筐体としても有効である。
脂、２次樹脂層を硬い材質の樹脂とした２層成形品を、
１次樹脂層を外側としてテレビジョン受像機の筐体に利
用する（図１０，図１１参照）。１次樹脂層は肉厚であ
るのでクッション製を備えたものとなり、この２層成形
品は傷が付きにくくソフトな感触の外観を実現できる。
また、テレビジョン受像機以外の筐体、例えば、ラジカ
セ、掃除機等の傷が付きやすく、持ち運ぶなど移動して
使用することが多い機器の筐体としても有効である。
【００１７】なお、上記実施例では、キャビティ側を固
定型、コア側を可動型としたが、その逆でもよく、ま
た、１次樹脂層をコア側から充填もよい。
定型、コア側を可動型としたが、その逆でもよく、ま
た、１次樹脂層をコア側から充填もよい。
【００１８】
【発明の効果】以上の通り、本発明の２層成形方法は、
コストや設置スペースの増大を招かず、コア側、キャビ
ティ側各１つの金型によって、一方の層の片面全周にわ
たって均等に肉厚の層を成形できる。さらに、２つの層
の間の接合面は、アンカー効果による強い接合面が得ら
れる。
コストや設置スペースの増大を招かず、コア側、キャビ
ティ側各１つの金型によって、一方の層の片面全周にわ
たって均等に肉厚の層を成形できる。さらに、２つの層
の間の接合面は、アンカー効果による強い接合面が得ら
れる。
【図１】本発明に使用する金型の一実施例を示す図であ
る。
る。
【図２】一実施例の１次樹脂充填の概略を示す図であ
る。
る。
【図３】一実施例の２次樹脂充填の概略を示す図であ
る。
る。
【図４】圧力・温度センサの位置を示す図である。
【図５】１次樹脂の溶融層の状態を示す図である。
【図６】一実施例の２次樹脂射出完了後の概略を示す図
である。
である。
【図７】本発明により成形した製品の使用例を示す図で
ある。
ある。
【図８】本発明により成形した製品の使用例を示す図で
ある。
ある。
【図９】従来例を示す図である。
【図１０】従来例を示す図である。
１５ 可動型（コア側） １６ 固定型（キャビティ側） １７，１８ ゲート ２２ ヒーター ２３ １次樹脂の溶融層 ２５ 圧力・温度センサ
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (1)
- 【請求項１】コア側、キャビティ側各１つの金型によっ
て２層成形品を得る２層成形方法において、 コア側、キャビティ側各１つの金型を対向させた時の２
つの金型間の空間であるキャビティ内に第１の樹脂を射
出して充填し、その後、前記第１の樹脂を冷却固化させ
る第１の工程と、 前記コア側金型のキャビティ面側をヒーターにより加熱
し、冷却固化しつつある前記第１の樹脂の前記コア側金
型面側部分を溶融層とする第２の工程と、 前記溶融層の前記コア側金型面側に第２の樹脂を射出
し、その後、前記第２の樹脂と前記溶融層とを冷却固化
させる第３の工程とを備え、 前記第２の工程において、前記溶融層を所定の厚さとす
るために、前記キャビティ内の圧力と前記溶融層の温度
とを検出するセンサを用いることを特徴とする２層成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13257594A JPH07314497A (ja) | 1994-05-23 | 1994-05-23 | ２層成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13257594A JPH07314497A (ja) | 1994-05-23 | 1994-05-23 | ２層成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07314497A true JPH07314497A (ja) | 1995-12-05 |
Family
ID=15084532
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13257594A Pending JPH07314497A (ja) | 1994-05-23 | 1994-05-23 | ２層成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07314497A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103507208A (zh) * | 2012-06-18 | 2014-01-15 | 松下电器产业株式会社 | 注塑成形方法及注塑成形模具装置 |
| KR101448614B1 (ko) * | 2010-12-30 | 2014-10-13 | 주식회사 대부 | 금형장치 및 그 성형품 |
-
1994
- 1994-05-23 JP JP13257594A patent/JPH07314497A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101448614B1 (ko) * | 2010-12-30 | 2014-10-13 | 주식회사 대부 | 금형장치 및 그 성형품 |
| CN103507208A (zh) * | 2012-06-18 | 2014-01-15 | 松下电器产业株式会社 | 注塑成形方法及注塑成形模具装置 |
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