JPH0732064A - 皿ビス用座ぐり穴加工方法及び加工装置 - Google Patents
皿ビス用座ぐり穴加工方法及び加工装置Info
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- JPH0732064A JPH0732064A JP18168693A JP18168693A JPH0732064A JP H0732064 A JPH0732064 A JP H0732064A JP 18168693 A JP18168693 A JP 18168693A JP 18168693 A JP18168693 A JP 18168693A JP H0732064 A JPH0732064 A JP H0732064A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 皿ビス用のテーパーの座ぐり穴と、該皿ビス
の軸部が通る貫通穴を、能率的に成形し、かつ成形時に
肉の盛上がりが生じないようにする。 【構成】 パンチ２に半球状の突部４、切刃５、テーパ
ー部６、段部７を連設し、ダイ３に切刃５と共同するダ
イ穴８を設ける。 【作用】 まず、図３（ａ）のように突部４でワークＷ
の中心部をダイ穴８に押込み、この押込みにより凹部１
０と押出し部１１を形成し、図３（ｂ）の状態から切刃
５で貫通穴をあけながらテーパー部６でテーパー面１３
を成形する。凹部１０が肉薄になるためテーパー面１３
の成形による肉の寄りは少ない。
の軸部が通る貫通穴を、能率的に成形し、かつ成形時に
肉の盛上がりが生じないようにする。 【構成】 パンチ２に半球状の突部４、切刃５、テーパ
ー部６、段部７を連設し、ダイ３に切刃５と共同するダ
イ穴８を設ける。 【作用】 まず、図３（ａ）のように突部４でワークＷ
の中心部をダイ穴８に押込み、この押込みにより凹部１
０と押出し部１１を形成し、図３（ｂ）の状態から切刃
５で貫通穴をあけながらテーパー部６でテーパー面１３
を成形する。凹部１０が肉薄になるためテーパー面１３
の成形による肉の寄りは少ない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、板材に、皿ビスの頭部
を受けるテーパー状の座ぐり穴と、皿ビスの軸部が挿入
される貫通穴を作るための方法及び装置に関する。
を受けるテーパー状の座ぐり穴と、皿ビスの軸部が挿入
される貫通穴を作るための方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】板材に皿ビス用の座ぐり穴と貫通穴を設
けるための従来の手段は、例えば図５に示す手段が用い
られる。まず、図５（ａ）に示すように穴あけパンチｐ
1とダイｄによる打抜き加工、又はドリル加工により、
板材ａに下穴ｂをあけ、次に図５（ｂ）の座ぐりパンチ
ｐ2で座ぐり穴ｃを成形し、同時に下穴ｂの部分を肉寄
せして貫通穴ｅが修正加工される（特開昭６２−８４８
３８）。
けるための従来の手段は、例えば図５に示す手段が用い
られる。まず、図５（ａ）に示すように穴あけパンチｐ
1とダイｄによる打抜き加工、又はドリル加工により、
板材ａに下穴ｂをあけ、次に図５（ｂ）の座ぐりパンチ
ｐ2で座ぐり穴ｃを成形し、同時に下穴ｂの部分を肉寄
せして貫通穴ｅが修正加工される（特開昭６２−８４８
３８）。
【０００３】しかし、座ぐりパンチｐ2を圧入する際
に、図５（ｂ）に示すように座ぐり穴ｃのまわりに肉の
盛上がりｆが生じたり、板材ａの外径の拡大が生じ易い
から、これが許容されない仕様には適用できない。
に、図５（ｂ）に示すように座ぐり穴ｃのまわりに肉の
盛上がりｆが生じたり、板材ａの外径の拡大が生じ易い
から、これが許容されない仕様には適用できない。
【０００４】このような不都合を回避するために、特開
昭６３−３６９３２においては、放射状のスリットをも
つ下穴を塑性加工によりあけ、この下穴をテーパーのパ
ンチでコイニングプレスをして肉を前記スリットに逃が
すようにしている。
昭６３−３６９３２においては、放射状のスリットをも
つ下穴を塑性加工によりあけ、この下穴をテーパーのパ
ンチでコイニングプレスをして肉を前記スリットに逃が
すようにしている。
【０００５】しかしながら、スリットをもつ下穴を形成
すること、及び該下穴を平滑なテーパー穴に成形するこ
とには、かなりの困難が伴うと解される。
すること、及び該下穴を平滑なテーパー穴に成形するこ
とには、かなりの困難が伴うと解される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、座ぐり穴と
貫通穴が１工程で加工でき、板厚の変化も殆ど生じない
加工手段を得ることを課題とする。
貫通穴が１工程で加工でき、板厚の変化も殆ど生じない
加工手段を得ることを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明において、前記の
課題を解決するための加工方法は、請求項１に記載した
とおり、先端から押込み用の突部、打抜き用の切刃及び
コイニング用のテーパー部を順次設けたパンチと、該パ
ンチの切刃と共同するダイ穴をもつダイとを備え、ダイ
上に載置した板状のワークにパンチを押圧して、突部で
ワークの肉をダイ穴内に押込みながら切刃で貫通穴をあ
け、これと同時にテーパー部で該貫通穴の周囲をコイニ
ングプレスをすること、を特徴とする。
課題を解決するための加工方法は、請求項１に記載した
とおり、先端から押込み用の突部、打抜き用の切刃及び
コイニング用のテーパー部を順次設けたパンチと、該パ
ンチの切刃と共同するダイ穴をもつダイとを備え、ダイ
上に載置した板状のワークにパンチを押圧して、突部で
ワークの肉をダイ穴内に押込みながら切刃で貫通穴をあ
け、これと同時にテーパー部で該貫通穴の周囲をコイニ
ングプレスをすること、を特徴とする。
【０００８】また、前記の加工方法に用いる加工装置
は、請求項２に記載したとおりの、先端から押込み用の
突部、打抜き用の切刃、及びコイニングプレス用のテー
パー部を順次設けたパンチと、該パンチの切刃と共同す
るダイ穴をもつダイと、を備えることを特徴とする。
は、請求項２に記載したとおりの、先端から押込み用の
突部、打抜き用の切刃、及びコイニングプレス用のテー
パー部を順次設けたパンチと、該パンチの切刃と共同す
るダイ穴をもつダイと、を備えることを特徴とする。
【０００９】
【作用】前記の加工方法及び加工装置において、まず板
材の加工部分は、パンチの突部によってダイス穴内に引
込まれ、次にパンチの切刃とダイによって打抜かれる
が、前記の引込まれた分だけ多い量の肉が打抜かれるか
ら、引続いて行われるテーパー部によるコイニングプレ
ス部分の加工すべき容積が減少され、コイニングプレス
による肉の盛上がり又はワーク外径の拡大は防止され
る。
材の加工部分は、パンチの突部によってダイス穴内に引
込まれ、次にパンチの切刃とダイによって打抜かれる
が、前記の引込まれた分だけ多い量の肉が打抜かれるか
ら、引続いて行われるテーパー部によるコイニングプレ
ス部分の加工すべき容積が減少され、コイニングプレス
による肉の盛上がり又はワーク外径の拡大は防止され
る。
【００１０】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を説明
する。図１において１は本発明の加工装置で、２はその
パンチ、３はダイである。パンチ２は、先端から半球状
の突部４、円柱状の外形をもつ刃部５、テーパー部６及
び段部７を備え、これらの外径は順次増大される。ダイ
３は前記刃部４と共同するダイ穴８を備えている。Ｗは
加工される板材である。
する。図１において１は本発明の加工装置で、２はその
パンチ、３はダイである。パンチ２は、先端から半球状
の突部４、円柱状の外形をもつ刃部５、テーパー部６及
び段部７を備え、これらの外径は順次増大される。ダイ
３は前記刃部４と共同するダイ穴８を備えている。Ｗは
加工される板材である。
【００１１】図２は、パンチ２の詳細を示し、厚さ２mm
のワークに直径４．２mmの貫通穴をもつ座ぐり穴を成形
するためのものであり、突部４は半径１．３mmの半球、
刃部５は外径４．２mm、高さ１mm、テーパー部は高さ
１．５mm、テーパー角９０°である。
のワークに直径４．２mmの貫通穴をもつ座ぐり穴を成形
するためのものであり、突部４は半径１．３mmの半球、
刃部５は外径４．２mm、高さ１mm、テーパー部は高さ
１．５mm、テーパー角９０°である。
【００１２】図３（ａ）〜（ｃ）は前記装置１による工
程を示し、パンチ２の下降により図３（ａ）に示すよう
に、板材のワークＷは、突部４で押され、中心部分に凹
部１０が形成され、該凹部１０の容積分が下面の押出し
部１１としてダイ穴８内に突出する。
程を示し、パンチ２の下降により図３（ａ）に示すよう
に、板材のワークＷは、突部４で押され、中心部分に凹
部１０が形成され、該凹部１０の容積分が下面の押出し
部１１としてダイ穴８内に突出する。
【００１３】図３（ｂ）の状態になると、凹部１０は更
に深くなって刃部５の外側まで及び、凹部１０の容積の
増大に伴って押出し部１１の容積も増大する。そして、
刃部５が剪断作用を始め、図３（ｃ）に至る前に押出し
部１１は完全に切断されて、図４に示すように貫通穴１
２が形成され、凹部１０によりＶで示す容積の減肉が生
じる。押出し部１１の切断したとき、凹部１０の部分が
スプリングバックをしたり、貫通穴１２が広がっても、
減肉量Ｖは不変である。
に深くなって刃部５の外側まで及び、凹部１０の容積の
増大に伴って押出し部１１の容積も増大する。そして、
刃部５が剪断作用を始め、図３（ｃ）に至る前に押出し
部１１は完全に切断されて、図４に示すように貫通穴１
２が形成され、凹部１０によりＶで示す容積の減肉が生
じる。押出し部１１の切断したとき、凹部１０の部分が
スプリングバックをしたり、貫通穴１２が広がっても、
減肉量Ｖは不変である。
【００１４】そして、図３（ｃ）のようにテーパー部６
で押圧されると、テーパー状の座ぐり穴１３が成形さ
れ、同時に刃部５の外周に肉が押出されて貫通穴１２も
仕上げ成形される。このとき、段部７の下部に盛上がり
が生じてもその量は無視できる程度である。
で押圧されると、テーパー状の座ぐり穴１３が成形さ
れ、同時に刃部５の外周に肉が押出されて貫通穴１２も
仕上げ成形される。このとき、段部７の下部に盛上がり
が生じてもその量は無視できる程度である。
【００１５】なお、前記実施例において示した加工装置
の寸法、形状は一例にすぎないもので、適宜の設計変更
ができる。例えば突部４を半球形とせず、面取りした円
柱状にしてもよい。
の寸法、形状は一例にすぎないもので、適宜の設計変更
ができる。例えば突部４を半球形とせず、面取りした円
柱状にしてもよい。
【００１６】
【発明の効果】以上のように、本発明の方法又は装置を
用いれば、パンチ１のストロークで皿ビス用の座ぐり穴
と貫通穴が形成されるから、生産性が極めて良好であ
り、その上、肉の盛上がりも殆ど生じない効果を奏す
る。
用いれば、パンチ１のストロークで皿ビス用の座ぐり穴
と貫通穴が形成されるから、生産性が極めて良好であ
り、その上、肉の盛上がりも殆ど生じない効果を奏す
る。
【図１】 本発明の実施に使用する装置の正面図
【図２】 同上装置の要部拡大図
【図３】 同じく工程説明図
【図４】 同じく作用説明図
【図５】 従来技術説明図
２ パンチ ３ ダイ ４ 突部 ５ 切刃 ６ テーパー部 １０ 凹部 １１ 押出し部 １２ 貫通穴 １３ 座ぐり穴 Ｗ ワーク
Claims (2)
- 【請求項１】 先端から押込み用の突部（４）、打抜き
用の切刃（５）及びコイニング用のテーパー部（６）を
順次設けたパンチ（２）と、 該パンチ（２）の切刃（５）と共同するダイ穴（８）を
もつダイ（３）とを備え、ダイ（３）上に載置した板状
のワーク（Ｗ）にパンチ（２）を押圧して、突部（５）
でワーク（Ｗ）の肉をダイ穴（８）内に押込みながら切
刃（５）で貫通穴（１２）をあけ、 これと同時にテーパー部（６）で該貫通穴（１２）の周
囲をコイニングプレスをすること、を特徴とする皿ビス
用座ぐり穴加工方法。 - 【請求項２】 先端から押込み用の突部（４）、打抜き
用の切刃（５）、及びコイニングプレス用のテーパー部
（６）を順次設けたパンチ（２）と、 該パンチ（２）の切刃（５）と共同するダイ穴（８）を
もつダイ（３）と、 を備えることを特徴とする皿ビス用座ぐり穴加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18168693A JP2893502B2 (ja) | 1993-07-22 | 1993-07-22 | 皿ビス用座ぐり穴加工方法及び加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18168693A JP2893502B2 (ja) | 1993-07-22 | 1993-07-22 | 皿ビス用座ぐり穴加工方法及び加工装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0732064A true JPH0732064A (ja) | 1995-02-03 |
| JP2893502B2 JP2893502B2 (ja) | 1999-05-24 |
Family
ID=16105103
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18168693A Expired - Fee Related JP2893502B2 (ja) | 1993-07-22 | 1993-07-22 | 皿ビス用座ぐり穴加工方法及び加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2893502B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015143611A (ja) * | 2003-03-03 | 2015-08-06 | ショット アクチエンゲゼルシャフトＳｃｈｏｔｔ ＡＧ | 金属固定材ブッシュおよび金属固定材ブッシュの心材を製造する方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005103624A (ja) * | 2003-10-01 | 2005-04-21 | Punch Industry Co Ltd | プレス金型用のパンチ、プレス金型用のパンチのストリッパープレートにおけるガイド構造及び面取り方法 |
| CN107983823B (zh) * | 2017-11-24 | 2019-08-13 | 中山复盛机电有限公司 | 导线架上厚薄区域的无碎屑冲切方法 |
| CN107971387B (zh) * | 2017-11-24 | 2019-08-13 | 中山复盛机电有限公司 | 应用于冲压成型导线架的厚薄料无碎屑冲切结构 |
-
1993
- 1993-07-22 JP JP18168693A patent/JP2893502B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015143611A (ja) * | 2003-03-03 | 2015-08-06 | ショット アクチエンゲゼルシャフトＳｃｈｏｔｔ ＡＧ | 金属固定材ブッシュおよび金属固定材ブッシュの心材を製造する方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2893502B2 (ja) | 1999-05-24 |
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