JPH07330890A - ポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 残留溶媒量が極めて少なく且つ粒径の揃った
ポリカーボネート樹脂粉粒体を容易に製造する方法を提
供することにある。 【構成】 有機溶媒を５０ppm 〜１０重量％含有する固
形のポリカーボネート樹脂のスラリーを押出機に連続的
に供給し、押出機内で微粉砕し、溶融乃至溶解させるこ
となく押出して切断又は粉砕することからなり、微粉砕
時に５重量％以上の水を存在させると共に微粉砕時のポ
リカーボネート樹脂中の有機溶媒量を１０〜６５重量％
にすることを特徴とするポリカーボネート樹脂粉粒体の
製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はポリカーボネート樹脂粉
粒体の製造方法に関する。更に詳しくは、残留有機溶媒
量が極めて少なく且つ粒径が揃ったポリカーボネート樹
脂粉粒体を容易に製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリカーボネート樹脂は、通常二価フェ
ノールのアルカリ水溶液とホスゲンを塩化メチレン等の
有機溶媒の存在下反応させるいわゆる溶液法により製造
され、得られるポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶液か
ら有機溶媒を除去して粉粒体にする粉粒化工程を経た後
乾燥工程に供される。ポリカーボネート樹脂の有機溶媒
溶液から有機溶媒を除去して粉粒体を得る方法として
は、例えばポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶液を熱水
や水蒸気と接触させてフレーク化又は粉粒化する方法
（特公昭３６−１１２３１号公報、特公昭４０−９８４
３号公報、特公昭４５−９８７５号公報、特公昭４８−
４３７５２号公報、特公昭５４−１２２３９３号公
報）、濃縮や冷却によってゲル化させて粉粒化する方法
（特公昭３６−２１０３３号公報、特公昭３８−２２４
９７号公報、特公昭４０−１２３７９号公報、特公昭４
５−９８７５号公報、特公昭４７−４１４２１号公報、
特開昭５１−４１０４８号公報）等が知られている。し
かしながら、これらの方法によって得られる粉粒体（フ
レークも含む）には、なお多くの有機溶媒が残留し、こ
の残留有機溶媒は通常の乾燥によって充分に除去するこ
とは困難である。

【０００３】この残留有機溶媒の除去方法として、残留
有機溶媒の沸点以上の温水と混合して蒸留する方法が提
案されている。しかしながら、この方法によって得られ
る粉粒体には、なお数百〜数千ppm の有機溶媒が残留し
ている。この残留有機溶媒を更に減少させるには、高温
での長時間の乾燥や減圧ベント付き押出機によるペレッ
ト化等によらねばならず、それでもなお数十〜数百ppm
の有機溶媒が残留し、得られる製品は耐熱性、色相、物
性等への悪影響を免れることはできない。

【０００４】残留有機溶媒の少ないポリカーボネート樹
脂粉粒体の製造方法として、反応により得られるポリカ
ーボネート樹脂の有機溶媒溶液又は有機溶媒が残留する
ポリカーボネート樹脂粉粒体の水スラリーに非溶媒や貧
溶媒を添加処理する方法、有機溶媒が残留するポリカー
ボネート樹脂粉粒体から貧溶媒によって有機溶媒を抽出
する方法（特公昭５５−１２９８号公報、特開昭６３−
２７８９２９号公報、特開昭６４−６０２０号公報）等
が提案されている。これらの方法では有機溶媒は充分に
除去されるものの非溶媒や貧溶媒が多量に残留し、この
残留非溶媒や貧溶媒は通常の乾燥では勿論のこと、高温
で長時間の乾燥によっても充分に除去することは困難で
ある。しかも、このように乾燥を強化すると製品の分子
量低下、色相の悪化、異物の混入等が発生するようにな
る。また、嵩密度が大きく粒径の揃ったポリカーボネー
ト樹脂粒状体の製造方法として、未乾燥の固形ポリカー
ボネート樹脂を、多数の細孔を有するダイを外設した押
出機で押出す方法（特開昭６２−１６９６０５号公報）
が提案されている。しかしながら、この方法によって得
られるポリカーボネート樹脂粒状体は残留有機溶媒量が
ばらつくという問題がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、残留
有機溶媒が極めて少なく且つ粒径が揃ったポリカーボネ
ート樹脂粉粒体を容易に製造する方法を提供することに
ある。

【０００６】本発明者は、上記目的を達成せんとして鋭
意検討した結果、有機溶媒を含有する固形のポリカーボ
ネート樹脂のスラリーを押出機に供給し、押出機内で特
定量の有機溶媒及び水の存在下特定の直径以下に微粉砕
した後溶融乃至溶解させることなく押出して切断又は粉
砕すれば乾燥性が極めて優れ、通常の乾燥によって残留
有機溶媒量が極めて少ないポリカーボネート樹脂粉粒体
が得られることを見出した。更に押出機の出口に細孔を
有するダイを付設し、この細孔から押出したストランド
状のポリカーボネート樹脂を所望の長さに切断すること
によって乾燥性に極めて優れ且つ粒径が揃ったポリカー
ボネート樹脂粒状体が得られることを見出し、本発明を
完成した。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、有機溶媒を５
０ppm 〜１０重量％含有する固形のポリカーボネート樹
脂のスラリーを押出機に連続的に供給し、押出機内で直
径５０μm 以下に微粉砕し、溶融乃至溶解させることな
く押出して切断又は粉砕することからなり、微粉砕時に
ポリカーボネート樹脂に対して５重量％以上の水を存在
させると共に微粉砕時のポリカーボネート樹脂中の有機
溶媒量を有機溶媒とポリカーボネート樹脂との合計重量
に対して１０〜６５重量％にすることを特徴とするポリ
カーボネート樹脂粉粒体の製造方法である。

【０００８】本発明でいう有機溶媒は、少なくとも一種
の良溶媒を主たる対象とし、貧溶媒や非溶媒が混合され
ていてもよい。ここでいう良溶媒、貧溶媒及び非溶媒と
は、W.F.CHRISTOPHER,D.W.FOX 著「ポリカーボネート」
１９６２年、３２〜３３頁の表３−１における分類中の
“Good Solvent”及び“Fair Solvent”に該当する溶媒
が良溶媒、“Poor Solvent”、“Very Poor Solvent ”
及び“Weak Solvent”に該当する溶媒が貧溶媒、“Nons
olvent”に該当する溶媒が非溶媒である。良溶媒の代表
例としては塩化メチレン、テトラクロロエタン、モノク
ロルベンゼン等があげられ、貧溶媒の代表例としてはベ
ンゼン、トルエン、アセトン等があげられ、非溶媒の代
表例としてはヘキサン、ヘプタン等があげられる。かか
る貧溶媒や非溶媒は単独で又は二種以上混合されていて
もよい。

【０００９】本発明でいうポリカーボネート樹脂は、二
価フェノールとカーボネート前駆体とを反応させて得ら
れる芳香族ポリカーボネート樹脂である。ここで使用す
る二価フェノールは下記一般式

【００１０】

【化１】

【００１１】［式中Ｒは炭素数１〜９の置換若しくは非
置換アルキレン基、アルキリデン基、シクロアルキリデ
ン基、−Ｓ−、−ＳＯ−、−ＳＯ2 −、−Ｏ−又は−Ｃ
Ｏ−であり、Ｘ₁ 及びＸ₂ は炭素数１〜３のアルキル基
又はハロゲン原子であり、ｍ及びｎは０、１又は２であ
る。］で表される二価フェノール及び４，４′−ジヒド
ロキシジフェニルより選ばれる一種又は二種以上の二価
フェノールであり、特に２，２−ビス（４−ヒドロキシ
フェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）が好まし
く用いられる。その他の二価フェノールとしては例えば
ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス
（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４
−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、２，２−ビス
（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、ビ
ス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４−ヒ
ドロキシフェニル）エーテル、４，４−ジヒドロキシジ
フェニル等があげられ、更には２，２−ビス（３，５−
ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパンの如きハ
ロゲン化ビスフェノール類等があげられる。カーボネー
ト前駆体としてはカルボニルハライド、ジアリールカー
ボネート、ハロホルメート等があげられ、具体的にはホ
スゲン、ジフェニルカーボネート、二価フェノールのジ
ハロホルメート等があげられる。

【００１２】上記二価フェノールとカーボネート前駆体
を反応させてポリカーボネート樹脂を製造するに当って
は、必要に応じて触媒、分子量調整剤、酸化防止剤等を
用いてもよく、またポリカーボネート樹脂は例えば三官
能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した分岐ポリカ
ーボネート樹脂であっても、二種以上のポリカーボネー
ト樹脂の混合物であってもよい。ポリカーボネート樹脂
の分子量は特に制限する必要はなく、例えば二価フェノ
ールとしてビスフェノールＡ、カーボネート前駆体とし
てホスゲンを用いて得たポリカーボネート樹脂の場合、
濃度０．７ g／dlの塩化メチレン溶液にして２０℃で測
定した比粘度（ηSP )が３．００以下のものが好まし
く、０．１９〜１．５０のものが特に好ましい。

【００１３】本発明で用いるポリカーボネート樹脂は、
任意の方法によって製造された有機溶媒を含有する固形
のポリカーボネート樹脂であり、その形状は例えば粉
状、粒状、ペレット状、フレーク状、塊状等任意でよ
い。その大きさについては、押出機の噛込性に問題ない
程度であれば何等制限する必要はなく、噛込性に問題が
あれば粉砕等の前処理を行えばよい。以下かかる固形の
ポリカーボネート樹脂をポリカーボネート樹脂粉粒体と
いう。また、ポリカーボネート樹脂粉粒体の水量は４７
重量％以上である。ここでいう水量はポリカーボネート
樹脂に対する重量％である。水量を４７重量％以上にす
ることによりポリカーボネート樹脂粉粒体の輸送が容易
になり、押出機への供給が容易になる。水量が少ないと
きは水の添加等の処理をすればよい。

【００１４】ポリカーボネート樹脂粉粒体に含有される
有機溶媒量は、あまりに多いと微粉砕時における有機溶
媒量の調整が行い難くなり、またあまりに少ないと本発
明の方法を採用する必要がないので５０ppm 〜１０重量
％の範囲である。なお、本発明でいう有機溶媒量は有機
溶媒とポリカーボネート樹脂との合計重量に対する重量
％である。

【００１５】本発明にあっては、上記ポリカーボネート
樹脂粉粒体を押出機に供給して押出機内で微粉砕し、溶
融乃至溶解させることなく押出す。押出機内の微粉砕段
階では粉粒体中の有機溶媒量を１０〜６５重量％にする
必要がある。有機溶媒量が６５重量％より多いと微粉砕
し難くなり、１０重量％より少ないと押出機の負荷が大
きくなると共に微粉砕が困難になり、目的とする乾燥性
が極めて優れた粉粒体が得られ難くなる。特に１５〜４
５重量％の範囲が好ましい。有機溶媒量が適当でないと
きは、有機溶媒を添加又は除去することにより調整すれ
ばよい。有機溶媒量が少ない場合は有機溶媒、ポリカー
ボネート樹脂溶液又は有機溶媒含有量の多いポリカーボ
ネート樹脂粉粒体を所定量になる量加えればよい。特に
溶液法により得られるポリカーボネート樹脂溶液を加え
れば、この溶液の造粒工程を省略できるので好ましい。
加えるに当っては、押出機のホッパーやベント穴等より
加える。有機溶媒量が多い場合は、有機溶媒含有量の少
ないポリカーボネート樹脂粉粒体を加えてもよく、予め
加熱して余分の有機溶媒を除去してもよく、また用いる
押出機の温度を、供給したポリカーボネート樹脂粉粒体
が溶融乃至溶解しないように調節してベント穴より余分
の有機溶媒を除去してもよい。なお有機溶媒量を調整す
るに当っては均一に混合させるのが好ましい。

【００１６】また、押出機内の微粉砕段階では５重量％
以上の水を存在させる必要がある。この水量が５重量％
より少いと微粉砕した粉体が相互に密着して目的とする
乾燥性が極めて優れた粉粒体が得られ難くなる。また、
この水量があまりに多いと、得られる粉粒体を乾燥する
際のエネルギーが多大になるばかりでなく、得られる粉
粒体の強度が弱くなり、衝撃によって容易に破砕される
ようになるので１２０重量％以下が好ましい。特に乾燥
性が極めて優れ且つ衝撃によって破砕し難い粉粒体が得
られることから６〜８０重量％にするのが好ましい。水
量が適当でない場合は、水の添加や除去又はポリカーボ
ネート樹脂粉粒体の添加等により調整すればよい。水量
が多い場合には例えば水量の少ないポリカーボネート樹
脂粉粒体を添加したり、遠心分離機等により脱水処理し
たり、押出機に排水機構を設けて過剰の水量を押出機の
圧縮機構等によって除去すればよい。水量が少ない場合
は所定量になる量の水や水量の多いポリカーボネート樹
脂粉粒体を加えればよく、加えるに当っては、ポリカー
ボネート樹脂粉粒体を供給している押出機のベント穴等
より加えるのが好ましい。また、水量を調整するに当っ
ては均一に混合させることが好ましい。なお、本発明で
いう水量はポリカーボネート樹脂に対する重量％であ
り、以下含水率ということもある。

【００１７】微粉砕段階においてポリカーボネート樹脂
粉粒体の大部分（通常９０重量％以上）を直径５０μm
以下、好ましくは４０μm 以下、特に好ましくは３０μ
m 以下に微粉砕する必要がある。その大部分を直径５０
μm 以下に微粉砕しないときは、目的とする乾燥性が極
めて優れ、残留有機溶媒が極めて少ないポリカーボネー
ト樹脂粉粒体が得られ難くなる。

【００１８】微粉砕したポリカーボネート樹脂を押出す
際に、溶融乃至溶解させることなく圧縮し、微粉体の凝
集体として押出す。ここで溶融乃至溶解させたのでは、
目的とする乾燥性が極めて優れたポリカーボネート樹脂
粉粒体は得られない。また、押出す際には微粉砕段階に
おいて存在させた水の大部分を残留させて凝集時におけ
る微粉体相互の密着を防止すべきである。次いで押出し
た微粉体の凝集体を粉砕又は切断して脱有機溶媒・乾燥
工程に供給する。かくして得られるポリカーボネート樹
脂粉粒体を二つ以上に折って、その断面を電子顕微鏡に
より１０００倍程度に拡大すれば、押出機内で微粉砕し
たポリカーボネート樹脂の大きさが容易に確認できる。
押出後の粉砕又は切断には任意の装置が用いられる。

【００１９】微粉砕したポリカーボネート樹脂を押出す
際に、押出機出口に細孔を有するダイを付設し、押出し
たストランド状に凝集したポリカーボネート樹脂を所望
の長さに切断することによって乾燥性に極めて優れ且つ
粒径が揃った粒状体が得られる。スクリュー先端部に
は、ダイ直前までポリカーボネート樹脂微粉体を送り出
す機能を有するスクリューを用いても良い。ダイとして
は、押出軸と同方向に押出す前押出型又は押出軸と直角
若しくは軸方向に押出す横押出型等の何れでもよい。形
状は特に制限する必要はないが、孔の工作面から円形が
一般的である。ダイの孔の構造は押出能力、乾燥効率、
取扱性等の点から孔径は０．１〜５mmが適当であり、
０．５〜３mmが好ましく、ランドは同一孔径でダイを貫
通させても、同一孔軸で異なった孔径の多段式連通孔で
あってもよい。得られる粒状物の強度、吐出圧、ダイの
強度等の点からランド長（Ｌ）と孔径（Ｄ）の比はＬ／
Ｄが１〜１０の範囲が好ましい。多段式連通孔を有する
ダイを用いる場合、孔の径やランド長は押出しに支障の
ない程度でよい。またテーパーを有するダイであっても
よい。ダイより押出されたストランド状のポリカーボネ
ート樹脂は任意の方法で切断できる。ダイ面に対して平
行になるように取付けたプロペラを回転させることによ
り切断する方法は好ましい例である。粒状体の長さはプ
ロペラの取付け位置や回転速度等で調整可能である。

【００２０】本発明で用いる押出機は、供給するポリカ
ーボネート樹脂粉粒体を直径５０μm 以下に微粉砕し得
る微粉砕機能があれば任意の形式のものでよく、混練機
能や脱液機能を有するものが好ましい。ニーデングディ
スク及び／又はシールリング等を組合わせて該機能を設
ける方法が好ましく用いられる。また、押出機としては
単軸若しくは多軸のスクリュー式押出機、プランジャー
式押出機又はインナースクリューを有する射出成形機の
如き機構を有する押出機等があげられる。ポリカーボネ
ート樹脂粉粒体中の溶媒濃度及び押出し条件によっては
シリンダー内温上昇や内圧上昇によりポリカーボネート
樹脂の溶解、溶融等のトラブルが生じることがあり、か
かるトラブルを避けるために温度調節機構を有するジャ
ケット付きシリンダーやスクリューを用いるのが好まし
い。またベント付きシリンダー、テーパー付きシリンダ
ー、圧縮部を有するスクリュー等も用いられる。脱液機
能はシリンダーの全域又は一部に脱液用のパンチプレー
トやスリットを設けたり、グランド側に脱液機構を設け
てもよい。ポリカーボネート樹脂粉粒体に含まれる過剰
の水分、例えば分離水及び付着又は包含されている水等
の大部分はダイの反対側に分離されるか、又はパンチプ
レートやスリット等により分離される。グランドやパン
チプレートの目開き、スリットのクリアランス等は特に
制限するものではなく、供給されるポリカーボネート樹
脂粉粒体の粒径やポリカーボネート樹脂粉粒体の水量等
により適宜選択すればよい。

【００２１】得られたポリカーボネート樹脂粉粒体は、
脱液する必要はなく連続的及び／又は回分的に脱有機溶
媒・乾燥することが可能である。脱有機溶媒・乾燥は乾
燥工程のみによって行ってもよく、乾燥には任意の装置
を単独で又は二種以上組合せて用いてもよい。必要に応
じて残留有機溶媒の沸点以上の液体等と混合し蒸留する
方法及び水蒸気と接触させる方法等任意の脱有機溶媒処
理を行った後乾燥してもよく、貧溶媒や非溶媒等による
抽出や添加処理を行ってもよい。得られたポリカーボネ
ート樹脂粉粒体の残留有機溶媒量が多く粉粒体が崩れ易
い場合は、シェヤーのかからない装置例えば熱風循環型
乾燥機やスチームチューブドライヤー、パウヒーター、
ホッパードライヤー等を用いて乾燥するか又はこれらの
装置で予め乾燥した後更にパドルドライヤー、マルチフ
ィンドライヤー等の乾燥装置を用いて乾燥するのが好ま
しい。かくして得られたポリカーボネート樹脂粉粒体に
は必要に応じて任意の安定剤、添加剤、充填剤等を任意
の段階で含ませることができる。

【００２２】

【実施例】以下に実施例をあげて本発明を更に説明す
る。なお、実施例中における％は重量％、塩化メチレン
含有量は塩化メチレンとポリカーボネート樹脂との合計
重量に対する重量％、含水率はポリカーボネート樹脂に
対する重量％、評価は下記の方法によった。 （１）塩化メチレン量：塩素含有量を全有機ハロゲン分
析装置［三菱化成（株）製 TOX］により分析して求め
た。 （２）ｎ−ヘプタン量：ガスクロマトグラフィー[(株）
日立製作所製２６３型］によりカラム充填剤にジオクチ
ルセバケートを用いて測定した。 （３）比粘度（ηSP )：ポリカーボネート樹脂０．７g
を塩化メチレン１００mlに溶解した溶液を用いて２０℃
でオストワールド粘度計で測定した。 （４）平均粒径（mm）及び粒度分布（ｎ）：日本粉体工
業協会編「造粒便覧」１編、２章、２・４項に記載の粒
度測定法に準拠して測定した。ロージンラムラー式のｎ
は粒度分布の目安になり、値が大きい程粒度分布の幅が
狭いことを示す。

【００２３】［実施例１］ （Ａ）ビスフェノールＡとホスゲンから常法によって得
た比粘度０．４２６のポリカーボネート樹脂の１５％塩
化メチレン溶液を、４２℃に保持した温水を仕込んだニ
ーダーに投入して塩化メチレンを除去し粗粉砕した後、
攪拌下６０℃に昇温して１時間保持し粉体濃度２５％、
塩化メチレン含有量８％のスラリーを得た。 （Ｂ）直径４０mm、Ｌ／Ｄが９．２５、圧縮部なし、溝
深さ６mmのスクリューを内蔵し、シリンダーに温度調節
用ジャケットを設けた単軸押出機を用い、押出機の出口
に孔径２mmでランド長５mmの穴を８２個有するダイを設
け、ダイの正面に４mmの間隔で切断機（長さ５０mmの１
枚翼のプロペラ）を配置し、ジャケット温度を１５℃、
スクリュー回転数を２０rpm 、切断機回転数を８０rpm
に設定した。上記（Ａ）で得たスラリーを押出機のホッ
パーに連続的に供給しながらシリンダー中央部に設けた
ベント穴より上記（Ａ）で用いたポリカーボネート樹脂
の塩化メチレン溶液を連続的に注入し、押出機内で微粉
砕し、押出して粒状体を得た。スラリーの供給量は４．
５kg／時、ポリカーボネート樹脂の塩化メチレン溶液の
注入量は０．３８kg／時、押出量は１．８kg／時であっ
た。このときの全樹脂量は１．２４kg／時、全塩化メチ
レン量は２５％になる。得られた粒状体は含水率１９
％、塩化メチレン含有量２１％であった。得られた粒状
体を熱風循環型乾燥機により１４５℃で６時間乾燥して
残留塩化メチレン量６．７ppm 、嵩密度０．６０ g／m
l、約９５％が８メッシュを通過し、全て１４メッシュ
に残存する粒状体を得た。この粒状体の折った面を電子
顕微鏡により１０００倍に拡大したところ直径が２〜２
０μm の微粉体の凝集体であることが確認された。

【００２４】［実施例２］実施例１（Ａ）で得たポリカ
ーボネート樹脂粉粒体の水スラリーを撹拌下９５℃に昇
温し、１時間保持して塩化メチレン含有量０．８％、粉
粒体濃度２５％の水スラリーを得た。このスラリーを実
施例１で用いた押出機に連続的に供給したところ、押出
機のグランド側より２．７kg／時量の水が排出されたの
でシリンダー中央部に設けたベントより水及び実施例１
（Ａ）で用いたポリカーボネート樹脂の塩化メチレン溶
液を連続的に注入し、押出機内で微粉砕し、押出して粒
状体を得た。スラリーの供給量は３．６kg／時、水の注
入量は０．５kg／時、塩化メチレン溶液の注入量は０．
５kg／時であった。このときの全樹脂量は０．９７５kg
／時、塩化メチレン量は３０．７％になる。得られた粒
状体は含水率２８％、塩化メチレン含有量２５％であっ
た。得られた粒状体を熱風循環型乾燥機により１４５℃
で６時間乾燥して残留塩化メチレン量５．８ppm 、嵩密
度０．５９ g／ml、約９５％が８メッシュを通過し、全
て１４メッシュに残存する粒状体を得た。この粒状体の
折った面を電子顕微鏡により１０００倍に拡大したとこ
ろ直径が２〜２０μm の微粉体の凝集体であることが確
認された。

【００２５】［実施例３］出口に孔径２mmでランド長６
mmの穴を１２０個有するダイを設け、ダイの正面に３．
５mmの間隔で切断機（長さ５０mmの１枚翼のプロペラ）
を配置し、シリンダーに温度調節用ジャケットを設けた
直径３０mm、Ｌ／Ｄが２５の二軸押出機（池貝鉄工製Ｐ
ＣＭ−３０）を用い、ジャケット温度を１５℃、スクリ
ュー回転数を８０rpm 、切断機回転数を２００rpm に設
定した。実施例１（Ａ）で得たポリカーボネート樹脂粉
粒体の水スラリーを押出機のホッパーに連続的に供給し
ながらシリンダー中央部に設けたベントより実施例１
（Ａ）で用いたポリカーボネート樹脂の塩化メチレン溶
液を連続的に注入し、押出機内で微粉砕し、押出して粒
状体を得た。スラリーの供給量は７３．８kg／時、ポリ
カーボネート樹脂の塩化メチレン溶液の注入量は１５kg
／時、押出量は３７．５kg／時であった。このときの全
樹脂量は２０．７kg／時、全塩化メチレン量は４１％に
なる。得られた粒状体は含水率２５％、塩化メチレン含
有量３６％であった。得られた粒状体を熱風循環型乾燥
機により１４５℃で６時間乾燥して残留塩化メチレン量
３．８ppm、嵩密度０．５９ g／ml、約９５％が８メッ
シュを通過し、全て１４メッシュに残存する粒状体を得
た。この粒状体の折った面を電子顕微鏡により１０００
倍に拡大したところ直径２〜３０μm の微粉体の凝集体
であることが確認された。

【００２６】［実施例４］ダイと切断機を取除く以外は
実施例４と同様にして得た凝集体を目開き５mmのスクリ
ーン付ハンマーミルにより粉砕して含水率２７％、塩化
メチレン含有量３７％のポリカーボネート樹脂粉粒体を
得た。この粉粒体を熱風循環型乾燥機により１４５℃で
６時間乾燥して残留塩化メチレン量２．５ppm 、嵩密度
０．６３ g／ml、平均粒径０．８３mm、ｎが１．４３の
粉粒体を得た。この粉粒体の折った面を電子顕微鏡によ
り１０００倍に拡大したところ直径２〜２０μm の微粉
体の凝集体であることが確認された。

【００２７】［実施例５］実施例１（Ａ）で用いたポリ
カーボネート樹脂の塩化メチレン溶液を撹拌下４５℃に
保持した温水中に滴下し、湿式粉砕機で処理した後撹拌
槽に循環しながら塩化メチレンを除去して粉粒体濃度２
０％、塩化メチレン含有量２０％の水スラリーを得た。
このスラリーに、粉粒体に対して１０％のｎ−ヘプタン
を撹拌下添加し、２０分間混合した後撹拌下９５℃に昇
温し、１時間保持して粉体濃度２０％、塩化メチレン含
有量０．５％の水スラリーを得た。このスラリーを、実
施例３で用いた二軸押出機に連続的に供給しながらシリ
ンダー中央部に設けたベント穴より水及び実施例１
（Ａ）で用いたポリカーボネート樹脂の塩化メチレン溶
液にこの溶液に対して１０％のｎ−ヘプタンを添加混合
した溶液を連続的に注入し、押出機内で微粉砕し、押出
して粒状体を得た。スラリーの供給量は１００kg／時、
水の注入量は２０kg／時、ｎ−ヘプタンを混合した塩化
メチレン溶液の注入量は６．８kg／時であった。このと
きの全樹脂量は２１kg／時、塩化メチレン量は２０％に
なる。得られた粒状体は含水率２２％、塩化メチレン含
有量１８％であった。得られた粒状体を熱風循環型乾燥
機により１２０℃で１時間乾燥した後、パドルドライヤ
ーにより１４５℃で６時間乾燥して残留塩化メチレン量
０．５ppm 、ｎ−ヘプタン量６０ppm 、嵩密度０．６０
g／ml、約９３％が６メッシュを通過し、全て８メッシ
ュに残存する粒状体を得た。この粒状体の折った面を電
子顕微鏡により１０００倍に拡大したところ直径２〜２
０μm の微粉体の凝集体であることが確認された。

【００２８】［実施例６］ （Ｃ）ビスフェノールＡとホスゲンから常法によって得
た比粘度０．４２６のポリカーボネート樹脂の１５％塩
化メチレン溶液にこの溶液に対して１０％のｎ−ヘプタ
ンを添加混合した溶液を、４２℃に保持した温水を仕込
んだニーダーに投入して塩化メチレンを除去し粗粉砕し
た後、攪拌下６０℃に昇温して１時間保持し粉体濃度２
５％、塩化メチレン含有量２％のスラリーを得た。得ら
れたスラリーを、実施例３で用いた二軸押出機に連続的
に供給しながらシリンダー中央部に設けたベントより上
記（Ｃ）で用いたポリカーボネート樹脂の塩化メチレン
溶液にｎ−ヘプタンを１０％添加混合した溶液を連続的
に注入し、押出機内で微粉砕し、押出して粒状体を得
た。スラリーの供給量は６０kg／時、ｎ−ヘプタンを混
合した塩化メチレン溶液の注入量は２０kg／時であっ
た。このときの全樹脂量は１７．７kg／時、全塩化メチ
レン量は４６．８％になる。得られた粒状体は含水率３
７％、塩化メチレン含有量４４．５％であった。この粒
状体を熱風乾燥機により１４５℃で６時間乾燥して残留
塩化メチレン量０．８ppm、残留ｎ−ヘプタン量７０ppm
、嵩密度０．５７ g／ml、約９５％が８メッシュを通
過し、全て１４メッシュに残存する粒状体を得た。この
粒状体の折った面を電子顕微鏡により１０００倍に拡大
したところ直径２〜３０μm の微粉体の凝集体であるこ
とが確認された。

【００２９】［比較例１］実施例１（Ａ）で得たポリカ
ーボネート樹脂粉粒体の水スラリーを目開き５mmのスク
リーン付ハンマーミルにより粉砕した後、撹拌下９５℃
に昇温して１時間保持した後、遠心脱水し熱風乾燥機に
より１４５℃で６時間乾燥した。得られた粉粒体は残留
塩化メチレン量７８ppm 、嵩密度０．６２ g／ml、平均
粒径０．５１mm、ｎが１．０２であった。この粉粒体を
電子顕微鏡により１０００倍に拡大したところ粒径が殆
ど７０〜３０００μm の粉粒体で、微粉体の凝集体でな
いことが確認された。

【００３０】［比較例２］実施例２における水の添加を
中止する以外はすべて実施例２同様に押出し、含水率２
％、塩化メチレン含有量３３％のポリカーボネート樹脂
粒状体を得た。この粒状体を熱風乾燥機により１４５℃
で６時間乾燥して残留塩化メチレン量１８００ppm 、嵩
密度０．６１ g／mlの粒状体を得た。この粒状体を電子
顕微鏡により１０００倍に拡大したところ殆どが連続層
で、微粉体が相互に密着していることが確認された。

【００３１】

【発明の効果】本発明によれば、乾燥性が極めて優れ、
通常の乾燥により残留溶媒の極めて少ないポリカーボネ
ート樹脂粉粒体が得られ、しかも得られるポリカーボネ
ート樹脂粉粒体は粒径が揃い、成形性や取扱性に優れて
おり、その奏する工業的効果は格別なものである。

フロントページの続き (72)発明者 池村 祥史 東京都港区西新橋１丁目６番21号 帝人化 成株式会社内 (72)発明者 忽那 克裕 東京都港区西新橋１丁目６番21号 帝人化 成株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 有機溶媒を５０ppm 〜１０重量％含有す
   る固形のポリカーボネート樹脂のスラリーを押出機に連
   続的に供給し、押出機内で直径５０μm 以下に微粉砕
   し、溶融乃至溶解させることなく押出して切断又は粉砕
   することからなり、微粉砕時にポリカーボネート樹脂に
   対して５重量％以上の水を存在させると共に微粉砕時の
   ポリカーボネート樹脂中の有機溶媒量を有機溶媒とポリ
   カーボネート樹脂との合計重量に対して１０〜６５重量
   ％にすることを特徴とするポリカーボネート樹脂粉粒体
   の製造方法。
2. 【請求項２】 ポリカーボネート樹脂を押出機から押出
   して切断又は粉砕する工程が、微粉砕したポリカーボネ
   ート樹脂を押出機出口に付設したダイの細孔より押出し
   て切断する工程である請求項１記載のポリカーボネート
   樹脂粉粒体の製造方法。