JPH0734182A - 鉄系軟磁性焼結体の製造方法およびその方法により得られた鉄系軟磁性焼結体 - Google Patents
鉄系軟磁性焼結体の製造方法およびその方法により得られた鉄系軟磁性焼結体Info
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 Ｆｅ粉、および該Ｆｅと合金化させるべき金
属あるいはそのフェロアロイの少なくとも一種の粉体を
所望の化学組成となるように配合し、これをメカニカル
アロイング法により処理して、前記金属あるいはそのフ
ェロアロイの少なくとも一部を前記Ｆｅと合金化し、こ
の材料を成形した後、焼成し、鉄系軟磁性焼結体を得る
ことを特徴とする。 【効果】 比較的大きな平均粒径の材料を用いても、高
性能、高密度の鉄系軟磁性焼結体を得ることができる。
属あるいはそのフェロアロイの少なくとも一種の粉体を
所望の化学組成となるように配合し、これをメカニカル
アロイング法により処理して、前記金属あるいはそのフ
ェロアロイの少なくとも一部を前記Ｆｅと合金化し、こ
の材料を成形した後、焼成し、鉄系軟磁性焼結体を得る
ことを特徴とする。 【効果】 比較的大きな平均粒径の材料を用いても、高
性能、高密度の鉄系軟磁性焼結体を得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鉄系軟磁性焼結体の製
造方法およびその製造方法により得られた鉄系軟磁性焼
結体に関する。
造方法およびその製造方法により得られた鉄系軟磁性焼
結体に関する。
【０００２】
【従来の技術】鉄系軟磁性焼結体の製造方法の一つとし
て、粉末冶金法が挙げられる。この粉末冶金法は、原料
の混合、成形および焼成工程を経て行なわれる。
て、粉末冶金法が挙げられる。この粉末冶金法は、原料
の混合、成形および焼成工程を経て行なわれる。
【０００３】このような粉末冶金法による鉄系軟磁性焼
結体部品の製造は、従来の板材を切り出しての製造よ
り、切削量が少なく、複雑形状のものを製造でき、コス
ト的にも有利であることから、現在、ＯＡ機器、モー
タ、自動車部品などに使用されつつある。
結体部品の製造は、従来の板材を切り出しての製造よ
り、切削量が少なく、複雑形状のものを製造でき、コス
ト的にも有利であることから、現在、ＯＡ機器、モー
タ、自動車部品などに使用されつつある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、粉末冶
金法により、高密度、高特性の軟磁性焼結体部品を得る
には次のような問題があった。
金法により、高密度、高特性の軟磁性焼結体部品を得る
には次のような問題があった。
【０００５】その問題の一つは、高純度で、粒子径の小
さい材料を使用しなければならないが、このような材料
は値段が高い上に、酸化されやすく、管理しずらいとい
うことである。実際、通常は１５０μｍ程度の平均粒子
径の材料を用いるが、このような材料を用いると、焼結
後で８０〜９３％程度の密度しかとれなかった。
さい材料を使用しなければならないが、このような材料
は値段が高い上に、酸化されやすく、管理しずらいとい
うことである。実際、通常は１５０μｍ程度の平均粒子
径の材料を用いるが、このような材料を用いると、焼結
後で８０〜９３％程度の密度しかとれなかった。
【０００６】また、高密度を得るためには、高圧成形お
よび高温焼成をしなければならないという問題もある。
よび高温焼成をしなければならないという問題もある。
【０００７】そこで、本発明は、比較的大きな平均粒径
の材料粉末を用いて、高密度・高性能の鉄系軟磁性焼結
体を得ることができる鉄系軟磁性焼結体の製造方法を提
供することを目的とするものである。
の材料粉末を用いて、高密度・高性能の鉄系軟磁性焼結
体を得ることができる鉄系軟磁性焼結体の製造方法を提
供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（１７）の本発明により達成される。 （１）Ｆｅ粉、および該Ｆｅと合金化させるべき金属あ
るいはそのフェロアロイの少なくとも一種の粉体を所望
の化学組成となるように配合し、これをメカニカルアロ
イング法により処理して、前記金属あるいはそのフェロ
アロイの少なくとも一部を前記Ｆｅと合金化し、この材
料を成形した後、焼成し、鉄系軟磁性焼結体を得ること
を特徴とする鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （２）前記化学組成が、Ｓｉ２〜７wt％を含むＦｅ−Ｓ
ｉ系、Ｐ０．２〜１wt％を含むＦｅ−Ｐ系、Ｃｒ１０〜
２０wt％を含むＦｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ２５〜６０wt％を含
むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃｏ２５〜６０wt％およびＶ０．５〜
５wt％を含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ３０〜６０wt％残
部Ｆｅ、またはＮｉ７０〜８５wt％およびＭｏ０．５〜
５wt％を含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系である上記（１）の鉄
系軟磁性焼結体の製造方法。 （３）前記Ｆｅ粉がメカニカルアロイング法の処理によ
り偏平にされている上記（１）または（２）の鉄系軟磁
性焼結体の製造方法。 （４）偏平度合いであるアスペクト比が、ＳＥＭ観察で
測定して、１／５００〜１／５である上記（３）の鉄系
軟磁性焼結体の製造方法。 （５）所望の化学組成のＦｅ系合金の粉末をメカニカル
グラインディング法により処理し、この材料を成形した
後、焼成し、鉄系軟磁性焼結体を得ることを特徴とする
鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （６）前記化学組成が、Ｓｉ２〜７wt％を含むＦｅ−Ｓ
ｉ系、Ｐ０．２〜１wt％を含むＦｅ−Ｐ系、Ｃｒ１０〜
２０wt％を含むＦｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ２５〜６０wt％を含
むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃｏ２５〜６０wt％およびＶ０．５〜
５wt％を含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ３０〜６０wt％残
部Ｆｅ、またはＮｉ７０〜８５wt％およびＭｏ０．５〜
５wt％を含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系である上記（５）の鉄
系軟磁性焼結体の製造方法。 （７）前記メカニカルアロイング法あるいはメカニカル
グラインディング法による処理が、固体潤滑剤の存在下
に行なわれる上記（１）ないし（６）のいずれかの鉄系
軟磁性焼結体の製造方法。 （８）前記固体潤滑剤が、ステアリン酸、その塩、およ
びその誘導体と、ワックスのうちの少なくとも一種であ
る上記（７）の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （９）前記固体潤滑剤が、合金原料に対して０．１〜５
wt％の範囲で添加される上記（７）または（８）の鉄系
軟磁性焼結体の製造方法。 （１０）０．５wt％以下の炭素を添加する上記（１）な
いし（９）のいずれかの鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （１１）前記炭素が、無定形炭素である上記（１０）の
鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （１２）前記炭素が粉体であり、その平均粒径が５０μ
ｍ以下である上記（１０）または（１１）の鉄系軟磁性
焼結体の製造方法。 （１３）前記炭素をメカニカルアロイング法あるいはメ
カニカルグラインディング法による処理時に添加する上
記（１０）ないし（１２）のいずれかの鉄系軟磁性焼結
体の製造方法。 （１４）前記焼成時において、昇温過程後期の１０５０
℃時期から温度保持期の間の少なくとも一部を、還元性
雰囲気下で焼成を行い、その前の期間における焼成雰囲
気を不活性雰囲気とする上記（１）ないし（１３）のい
ずれかの鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （１５）還元性雰囲気が１％以上のＨ2 を含む雰囲気で
ある上記（１４）の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （１６）還元性雰囲気が１０％以上のＨ2 を含むＮＨ3
分解ガスである上記（１４）の鉄系軟磁性焼結体の製造
方法。 （１７）上記（１）ないし（１６）のいずれかの製造方
法によって製造された鉄系軟磁性焼結体。
（１）〜（１７）の本発明により達成される。 （１）Ｆｅ粉、および該Ｆｅと合金化させるべき金属あ
るいはそのフェロアロイの少なくとも一種の粉体を所望
の化学組成となるように配合し、これをメカニカルアロ
イング法により処理して、前記金属あるいはそのフェロ
アロイの少なくとも一部を前記Ｆｅと合金化し、この材
料を成形した後、焼成し、鉄系軟磁性焼結体を得ること
を特徴とする鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （２）前記化学組成が、Ｓｉ２〜７wt％を含むＦｅ−Ｓ
ｉ系、Ｐ０．２〜１wt％を含むＦｅ−Ｐ系、Ｃｒ１０〜
２０wt％を含むＦｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ２５〜６０wt％を含
むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃｏ２５〜６０wt％およびＶ０．５〜
５wt％を含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ３０〜６０wt％残
部Ｆｅ、またはＮｉ７０〜８５wt％およびＭｏ０．５〜
５wt％を含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系である上記（１）の鉄
系軟磁性焼結体の製造方法。 （３）前記Ｆｅ粉がメカニカルアロイング法の処理によ
り偏平にされている上記（１）または（２）の鉄系軟磁
性焼結体の製造方法。 （４）偏平度合いであるアスペクト比が、ＳＥＭ観察で
測定して、１／５００〜１／５である上記（３）の鉄系
軟磁性焼結体の製造方法。 （５）所望の化学組成のＦｅ系合金の粉末をメカニカル
グラインディング法により処理し、この材料を成形した
後、焼成し、鉄系軟磁性焼結体を得ることを特徴とする
鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （６）前記化学組成が、Ｓｉ２〜７wt％を含むＦｅ−Ｓ
ｉ系、Ｐ０．２〜１wt％を含むＦｅ−Ｐ系、Ｃｒ１０〜
２０wt％を含むＦｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ２５〜６０wt％を含
むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃｏ２５〜６０wt％およびＶ０．５〜
５wt％を含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ３０〜６０wt％残
部Ｆｅ、またはＮｉ７０〜８５wt％およびＭｏ０．５〜
５wt％を含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系である上記（５）の鉄
系軟磁性焼結体の製造方法。 （７）前記メカニカルアロイング法あるいはメカニカル
グラインディング法による処理が、固体潤滑剤の存在下
に行なわれる上記（１）ないし（６）のいずれかの鉄系
軟磁性焼結体の製造方法。 （８）前記固体潤滑剤が、ステアリン酸、その塩、およ
びその誘導体と、ワックスのうちの少なくとも一種であ
る上記（７）の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （９）前記固体潤滑剤が、合金原料に対して０．１〜５
wt％の範囲で添加される上記（７）または（８）の鉄系
軟磁性焼結体の製造方法。 （１０）０．５wt％以下の炭素を添加する上記（１）な
いし（９）のいずれかの鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （１１）前記炭素が、無定形炭素である上記（１０）の
鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （１２）前記炭素が粉体であり、その平均粒径が５０μ
ｍ以下である上記（１０）または（１１）の鉄系軟磁性
焼結体の製造方法。 （１３）前記炭素をメカニカルアロイング法あるいはメ
カニカルグラインディング法による処理時に添加する上
記（１０）ないし（１２）のいずれかの鉄系軟磁性焼結
体の製造方法。 （１４）前記焼成時において、昇温過程後期の１０５０
℃時期から温度保持期の間の少なくとも一部を、還元性
雰囲気下で焼成を行い、その前の期間における焼成雰囲
気を不活性雰囲気とする上記（１）ないし（１３）のい
ずれかの鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （１５）還元性雰囲気が１％以上のＨ2 を含む雰囲気で
ある上記（１４）の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （１６）還元性雰囲気が１０％以上のＨ2 を含むＮＨ3
分解ガスである上記（１４）の鉄系軟磁性焼結体の製造
方法。 （１７）上記（１）ないし（１６）のいずれかの製造方
法によって製造された鉄系軟磁性焼結体。
【０００９】
【作用】本発明の鉄系軟磁性焼結体の製造方法によれ
ば、Ｆｅ粉と、金属粉およびフェロアロイの少なくとも
一種の粉体とを混合し、これをメカニカルアロイング法
により処理して、前記フェロアロイのうちの少なくとも
一部をＦｅと合金化させ、少なくとも一部に鉄系アモル
ファス合金および鉄系準安定相合金を一旦形成した後、
この材料を成形した後、焼成し、結晶性を有する鉄系軟
磁性焼結体を得る。また、当初から所望の化学組成の鉄
系合金粉を用いる場合には、これをメカニカルグライン
ディング法により処理して、粉体に適度な内部歪みを与
えて、表面を活性化させ、この材料を成形した後、焼成
し、結晶性を有する鉄系軟磁性焼結体を得る。従って、
大きな平均粒径の材料を用いても、高密度、高性能の鉄
系軟磁性焼結体を得ることができる。
ば、Ｆｅ粉と、金属粉およびフェロアロイの少なくとも
一種の粉体とを混合し、これをメカニカルアロイング法
により処理して、前記フェロアロイのうちの少なくとも
一部をＦｅと合金化させ、少なくとも一部に鉄系アモル
ファス合金および鉄系準安定相合金を一旦形成した後、
この材料を成形した後、焼成し、結晶性を有する鉄系軟
磁性焼結体を得る。また、当初から所望の化学組成の鉄
系合金粉を用いる場合には、これをメカニカルグライン
ディング法により処理して、粉体に適度な内部歪みを与
えて、表面を活性化させ、この材料を成形した後、焼成
し、結晶性を有する鉄系軟磁性焼結体を得る。従って、
大きな平均粒径の材料を用いても、高密度、高性能の鉄
系軟磁性焼結体を得ることができる。
【００１０】なお、メカニカルアロイング法およびメカ
ニカルグラインディング法により軟磁性合金粉体を得る
技術が特開平４−９９２４７号公報に開示されている
が、この技術においては、その後、熱間押し出し法によ
り成形固化して所定形状の部品を得るものであり、本発
明のような焼成を行なっていない。
ニカルグラインディング法により軟磁性合金粉体を得る
技術が特開平４−９９２４７号公報に開示されている
が、この技術においては、その後、熱間押し出し法によ
り成形固化して所定形状の部品を得るものであり、本発
明のような焼成を行なっていない。
【００１１】
【具体的構成】以下、本発明の具体的構成について詳細
に説明する。
に説明する。
【００１２】本発明の鉄系軟磁性焼結体の製造を行なう
にあたっては、先ず原料粉末であるＦｅ粉、および該Ｆ
ｅと合金化させるべき金属あるいはそのフェロアロイの
少なくとも一種の粉体を所望の化学組成となるように配
合する。上記化学組成としては、例えばＳｉ２〜７wt％
を含むＦｅ−Ｓｉ系、Ｐ０．２〜１wt％を含むＦｅ−Ｐ
系、Ｃｒ１０〜２０wt％を含むＦｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ２５
〜６０wt％を含むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃｏ２５〜６０wt％お
よびＶ０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ３
０〜６０wt％残部Ｆｅ、あるいはＮｉ７０〜８５wt％お
よびＭｏ０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系が挙
げられる。
にあたっては、先ず原料粉末であるＦｅ粉、および該Ｆ
ｅと合金化させるべき金属あるいはそのフェロアロイの
少なくとも一種の粉体を所望の化学組成となるように配
合する。上記化学組成としては、例えばＳｉ２〜７wt％
を含むＦｅ−Ｓｉ系、Ｐ０．２〜１wt％を含むＦｅ−Ｐ
系、Ｃｒ１０〜２０wt％を含むＦｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ２５
〜６０wt％を含むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃｏ２５〜６０wt％お
よびＶ０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ３
０〜６０wt％残部Ｆｅ、あるいはＮｉ７０〜８５wt％お
よびＭｏ０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系が挙
げられる。
【００１３】原料粉末としては、純Ｆｅ粉末と、フェロ
シリコン、フェロリン、フェロクロム、フェロコバル
ト、フェロバナジウム、フェロニッケル、フェロモリブ
デン等のフェロアロイである合金粉末あるいは上記フェ
ロアロイにおける純金属粉末とを用いることができる。
しかし、処理が効率よく行なえ、安価な原料であるフェ
ロアロイを用いることが望ましい。
シリコン、フェロリン、フェロクロム、フェロコバル
ト、フェロバナジウム、フェロニッケル、フェロモリブ
デン等のフェロアロイである合金粉末あるいは上記フェ
ロアロイにおける純金属粉末とを用いることができる。
しかし、処理が効率よく行なえ、安価な原料であるフェ
ロアロイを用いることが望ましい。
【００１４】本発明にあっては、上記純金属、フェロア
ロイの他、上記化学組成の合金そのものを用いることが
できる。
ロイの他、上記化学組成の合金そのものを用いることが
できる。
【００１５】Ｆｅ原料粉末の平均粒径は、１０〜１５０
μｍ程度のものを用いるが、本発明によれば、比較的平
均粒径の大きい、例えば１５０μｍ程度のものを用いて
も、平均粒径１０μｍ程度の比較的小さい原料粉末を用
いたのと同等の焼成密度が得られる。
μｍ程度のものを用いるが、本発明によれば、比較的平
均粒径の大きい、例えば１５０μｍ程度のものを用いて
も、平均粒径１０μｍ程度の比較的小さい原料粉末を用
いたのと同等の焼成密度が得られる。
【００１６】このＦｅと合金化される金属あるいはその
フェロアロイの粉末の平均粒径は、１５０μｍ以下のも
のが用いられる。この平均粒径の下限はとくにないが、
Ｆｅと同様、１０μｍ程度である。
フェロアロイの粉末の平均粒径は、１５０μｍ以下のも
のが用いられる。この平均粒径の下限はとくにないが、
Ｆｅと同様、１０μｍ程度である。
【００１７】以上のように準備した原料粉末をメカニカ
ルアロイング法あるいはメカニカルグラインディング法
による処理（以下、ＭＡ処理と総称することもある）を
行ない、所望の合金粉末（一部のみが合金になっている
場合がある）を得る。
ルアロイング法あるいはメカニカルグラインディング法
による処理（以下、ＭＡ処理と総称することもある）を
行ない、所望の合金粉末（一部のみが合金になっている
場合がある）を得る。
【００１８】メカニカルアロイング法も、メカニカルグ
ラインディング法も、ともに原料粉末に物理的作用を与
え、原料粉末に内部歪を与え、表面を活性化させる方法
であるが、メカニカルアロイング法においては、２種あ
るいは３種以上の粉末を合金化させる作用をも持ってい
る。
ラインディング法も、ともに原料粉末に物理的作用を与
え、原料粉末に内部歪を与え、表面を活性化させる方法
であるが、メカニカルアロイング法においては、２種あ
るいは３種以上の粉末を合金化させる作用をも持ってい
る。
【００１９】ＭＡ処理は、例えば、乾式アトライタ（媒
体撹拌型ミル）を用いて、例えばＮ2 あるいはＡｒ雰囲
気中において、アジテータ回転数１００〜３００ｒｐｍ
で１０〜２４０分間処理といった条件で行なわれる。Ｍ
Ａ処理は、上記乾式アトライタの他、乾式振動ミル、乾
式ボールミル等を用いることができる。
体撹拌型ミル）を用いて、例えばＮ2 あるいはＡｒ雰囲
気中において、アジテータ回転数１００〜３００ｒｐｍ
で１０〜２４０分間処理といった条件で行なわれる。Ｍ
Ａ処理は、上記乾式アトライタの他、乾式振動ミル、乾
式ボールミル等を用いることができる。
【００２０】メカニカルアロイングおよびメカニカルグ
ラインディングのいずれも、必要以上の長時間行なう
と、雰囲気からのコンタミネーションが増大してしま
う。したがって、これらの処理を行なう時間は、合金粉
の性状、大きさ、硬度等によるものの、メカニカルアロ
イングでは、少なくとも１０分以上、長くとも２４０分
程度、メカニカルグラインディングも同様に、少なくと
も１０分以上、長くとも２４０分程度行なえば充分であ
る。
ラインディングのいずれも、必要以上の長時間行なう
と、雰囲気からのコンタミネーションが増大してしま
う。したがって、これらの処理を行なう時間は、合金粉
の性状、大きさ、硬度等によるものの、メカニカルアロ
イングでは、少なくとも１０分以上、長くとも２４０分
程度、メカニカルグラインディングも同様に、少なくと
も１０分以上、長くとも２４０分程度行なえば充分であ
る。
【００２１】メカニカルアロイング法による処理では、
合金化が行なわれるが、この合金化が行なわれると、Ｆ
ｅのキュリー点がブロードとなってくるので、示差走査
熱量計（ＤＳＣ）の吸熱ピークを測定することにより合
金化を確認することができる。
合金化が行なわれるが、この合金化が行なわれると、Ｆ
ｅのキュリー点がブロードとなってくるので、示差走査
熱量計（ＤＳＣ）の吸熱ピークを測定することにより合
金化を確認することができる。
【００２２】一方、メカニカルグラインディング法によ
る処理では、合金粉に内部歪が与えられるが、この内部
歪は、Ｘ線回折によって測定される。
る処理では、合金粉に内部歪が与えられるが、この内部
歪は、Ｘ線回折によって測定される。
【００２３】Ｘ線回折による歪の定量化には、種々の方
法が知られているが、ＷａｒｒｅｎとＡｂｅｒｂａｃｈ
によるフーリエ解析による結晶子サイズと歪の分離法
（参考文献：Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｈｙｓ． ｖｏｌ．２
１，ｐ５９５（１９５０）を適用することが好ましい。
法が知られているが、ＷａｒｒｅｎとＡｂｅｒｂａｃｈ
によるフーリエ解析による結晶子サイズと歪の分離法
（参考文献：Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｈｙｓ． ｖｏｌ．２
１，ｐ５９５（１９５０）を適用することが好ましい。
【００２４】メカニカルアロイングにおいては、Ｆｅ粉
が偏平化される。この偏平度合いは、ＳＥＭ観察で測定
して、アスペクト比が１／５００〜１／５となるように
設定される。偏平化が少ないと、合金化が進まず、高性
能を得ることができず、多過ぎると成形性が劣化する。
が偏平化される。この偏平度合いは、ＳＥＭ観察で測定
して、アスペクト比が１／５００〜１／５となるように
設定される。偏平化が少ないと、合金化が進まず、高性
能を得ることができず、多過ぎると成形性が劣化する。
【００２５】ＭＡ処理における雰囲気は、Ａｒガスが一
般的であるが、その他Ｎ2 ガス雰囲気、Ｈ2 を少量含有
したＡｒガス雰囲気、大気等であってもよい。
般的であるが、その他Ｎ2 ガス雰囲気、Ｈ2 を少量含有
したＡｒガス雰囲気、大気等であってもよい。
【００２６】上記ＭＡ処理時には、固体潤滑剤を合金原
料に対して、０．１〜５wt％、特に０．１〜３wt％、さ
らには０．３〜２wt％添加することが望ましい。固体潤
滑剤の添加量が上記範囲より少ないと、一旦粉砕されて
も再び凝集されやすく、また多すぎると上記偏平化が進
み過ぎるとともに、脱バインダ不良（ふくれ等）が発生
し易くなるからである。
料に対して、０．１〜５wt％、特に０．１〜３wt％、さ
らには０．３〜２wt％添加することが望ましい。固体潤
滑剤の添加量が上記範囲より少ないと、一旦粉砕されて
も再び凝集されやすく、また多すぎると上記偏平化が進
み過ぎるとともに、脱バインダ不良（ふくれ等）が発生
し易くなるからである。
【００２７】固体潤滑剤としては、ステアリン酸および
その塩、その誘導体、あるいはワックス等を用いること
ができる。ステアリン酸塩としては、例えばステアリン
酸Ｚｎが挙げられる。ステアリン酸の誘導体としては、
ステアリン酸アミンあるいはアミド等が挙げられる。ワ
ックスとしては、例えば市販のＳＮ ワックス（サンノ
プコ製 商品名）等を用いることができる。
その塩、その誘導体、あるいはワックス等を用いること
ができる。ステアリン酸塩としては、例えばステアリン
酸Ｚｎが挙げられる。ステアリン酸の誘導体としては、
ステアリン酸アミンあるいはアミド等が挙げられる。ワ
ックスとしては、例えば市販のＳＮ ワックス（サンノ
プコ製 商品名）等を用いることができる。
【００２８】上記ＭＡ処理時においては、炭素を０．５
wt％以下、好ましくは０．０５〜０．３wt％添加しても
よい。この炭素は、ＭＡ処理時においては、上記固体潤
滑剤と同様の作用を行うとともに、焼成時において、後
に説明する作用を発揮する。
wt％以下、好ましくは０．０５〜０．３wt％添加しても
よい。この炭素は、ＭＡ処理時においては、上記固体潤
滑剤と同様の作用を行うとともに、焼成時において、後
に説明する作用を発揮する。
【００２９】炭素としては、カーボンブラック、スス等
の無定形炭素が用いられ、用いる炭素の平均粒径は、
０．１〜５０μｍの範囲が望ましい。
の無定形炭素が用いられ、用いる炭素の平均粒径は、
０．１〜５０μｍの範囲が望ましい。
【００３０】以上によりＭＡ処理された粉末にバインダ
を１〜３wt％添加して混合し、これを用い所望形状に成
形が行なわれる。成形圧は４〜８ｔｏｎ／ｃｍ2 に設定
される。
を１〜３wt％添加して混合し、これを用い所望形状に成
形が行なわれる。成形圧は４〜８ｔｏｎ／ｃｍ2 に設定
される。
【００３１】成形体は以下のようにして焼成される。本
発明における焼成は、脱バインダ処理工程、および焼成
工程からなる。本発明においては、上記各工程の温度条
件等は、次のように設定されることが望ましい。
発明における焼成は、脱バインダ処理工程、および焼成
工程からなる。本発明においては、上記各工程の温度条
件等は、次のように設定されることが望ましい。
【００３２】脱バインダ処理工程 昇温速度：５０〜５００℃／時間、特に１００〜３００
℃／時間 保持温度：４００〜６００℃、特に５００〜５５０℃ 保持時間：０．５〜３時間、特に１〜２時間
℃／時間 保持温度：４００〜６００℃、特に５００〜５５０℃ 保持時間：０．５〜３時間、特に１〜２時間
【００３３】焼成工程 昇温速度：１００〜６００℃／時間、特に３００〜４０
０℃／時間 保持温度：１１００〜１３５０℃、特に１２００〜１３
００℃ 保持時間：０．５〜１０時間、特に２〜５時間 冷却速度：２００〜６００℃／時間、特に３００〜４０
０℃／時間
０℃／時間 保持温度：１１００〜１３５０℃、特に１２００〜１３
００℃ 保持時間：０．５〜１０時間、特に２〜５時間 冷却速度：２００〜６００℃／時間、特に３００〜４０
０℃／時間
【００３４】上記のように、従来法における焼成工程の
保持温度が一般に１２００〜１４００℃程度であったも
のが、本発明によれば、上記のように比較的低温で焼成
することができる。
保持温度が一般に１２００〜１４００℃程度であったも
のが、本発明によれば、上記のように比較的低温で焼成
することができる。
【００３５】本発明においては、焼成工程における昇温
過程の後期における焼成温度１０５０℃達成時以降およ
び温度保持期間のうち少なくとも一部における雰囲気
を、還元性雰囲気とし、通常その他の期間における雰囲
気を不活性雰囲気とする。
過程の後期における焼成温度１０５０℃達成時以降およ
び温度保持期間のうち少なくとも一部における雰囲気
を、還元性雰囲気とし、通常その他の期間における雰囲
気を不活性雰囲気とする。
【００３６】還元性雰囲気としては、例えば１％以上の
Ｈ2 ガスを含む雰囲気、あるいは１０％以上のＨ2 ガス
を含むＮＨ3 分解ガスを用いることができる。Ｈ2 ガス
１００％の雰囲気であってもよい。Ｈ2 ガスの割合が高
いほど、脱炭素の効果が顕著になる。
Ｈ2 ガスを含む雰囲気、あるいは１０％以上のＨ2 ガス
を含むＮＨ3 分解ガスを用いることができる。Ｈ2 ガス
１００％の雰囲気であってもよい。Ｈ2 ガスの割合が高
いほど、脱炭素の効果が顕著になる。
【００３７】不活性雰囲気としては、例えばＮ2 ガス、
Ａｒガス、真空を用いることができ、酸素分圧は１０-2
Torr以下とする。
Ａｒガス、真空を用いることができ、酸素分圧は１０-2
Torr以下とする。
【００３８】本発明の焼成においては、脱バインダ処理
および焼成処理の本処理を行なう他、先ず、不活性雰囲
気中での熱処理により、ＣとＯの反応により、脱酸素を
行い、ついで還元性雰囲気中での処理により、ＣとＨ2
の反応により余分なＣ分を除去している。上記脱酸素に
より、焼結体の密度がより向上する。なお、上記ＣとＯ
の反応におけるＣ分は、ＭＡ処理時に添加した炭素分で
ある。
および焼成処理の本処理を行なう他、先ず、不活性雰囲
気中での熱処理により、ＣとＯの反応により、脱酸素を
行い、ついで還元性雰囲気中での処理により、ＣとＨ2
の反応により余分なＣ分を除去している。上記脱酸素に
より、焼結体の密度がより向上する。なお、上記ＣとＯ
の反応におけるＣ分は、ＭＡ処理時に添加した炭素分で
ある。
【００３９】不活性雰囲気から還元性雰囲気への切り換
えは上記したように第二昇温工程の後期における焼成温
度１０５０℃達成時以降に行なう。これは、これ以前で
あると、脱炭反応が上がらないからである。
えは上記したように第二昇温工程の後期における焼成温
度１０５０℃達成時以降に行なう。これは、これ以前で
あると、脱炭反応が上がらないからである。
【００４０】
【実施例】以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明
をさらに詳細に説明する。
をさらに詳細に説明する。
【００４１】実施例１−Ｆｅ−６．５Ｓｉ系 市販の還元鉄粉とフェロシリコン合金粉を最終組成がＦ
ｅ−６．５％Ｓｉ合金になるように秤量した。上記鉄粉
の平均粒径は１５０μｍであり、フェロシリコン合金粉
は１５０μｍであった。これに固体潤滑剤として、ステ
アリン酸０．５wt％を加え、乾式アトライタで３０分間
ＭＡ処理を行なった。得られたＭＡ処理粉をＤＳＣで測
定したところ、Ｆｅキュリー点がブロード化しており、
少なくとも一部においてＳｉのＦｅへの合金化が行なわ
れていることが判明した。
ｅ−６．５％Ｓｉ合金になるように秤量した。上記鉄粉
の平均粒径は１５０μｍであり、フェロシリコン合金粉
は１５０μｍであった。これに固体潤滑剤として、ステ
アリン酸０．５wt％を加え、乾式アトライタで３０分間
ＭＡ処理を行なった。得られたＭＡ処理粉をＤＳＣで測
定したところ、Ｆｅキュリー点がブロード化しており、
少なくとも一部においてＳｉのＦｅへの合金化が行なわ
れていることが判明した。
【００４２】次いで、上記のＭＡ処理粉を用いて、成形
圧８ｔｏｎ／ｃｍ2 で磁気特性測定用のトロイダル形状
に成形した。
圧８ｔｏｎ／ｃｍ2 で磁気特性測定用のトロイダル形状
に成形した。
【００４３】この後、上記成形体を図１および図２に示
した焼成パターンで焼結し、実施例であるサンプル No.
１および２の焼結体を得た。得られた焼結体の磁気特性
を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた結果を表１に示
した。
した焼成パターンで焼結し、実施例であるサンプル No.
１および２の焼結体を得た。得られた焼結体の磁気特性
を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた結果を表１に示
した。
【００４４】
【表１】
【００４５】次に、ＭＡ処理時にカーボンブラックを
０．１wt％加えた他は、サンプルNo.１および２と同様
にして、実施例であるサンプルNo. ３および４の焼結体
を得た。これらのサンプルについても上記と同様に磁気
特性を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた結果を表１
に示した。さらに、上記カーボンブラックの添加量を
０．２％と増量した以外は上記サンプルNo. ３および４
と同様にして、実施例であるサンプルNo. ５および６の
焼結体を得た。これらのサンプルについても上記と同様
に磁気特性を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた結果
を表１に示した。
０．１wt％加えた他は、サンプルNo.１および２と同様
にして、実施例であるサンプルNo. ３および４の焼結体
を得た。これらのサンプルについても上記と同様に磁気
特性を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた結果を表１
に示した。さらに、上記カーボンブラックの添加量を
０．２％と増量した以外は上記サンプルNo. ３および４
と同様にして、実施例であるサンプルNo. ５および６の
焼結体を得た。これらのサンプルについても上記と同様
に磁気特性を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた結果
を表１に示した。
【００４６】一方、サンプルNo. １および２で、ＭＡ処
理をしないで焼成を行い、焼結体を得た。これを比較例
のサンプルNo. ７および８とした。これらの比較例のサ
ンプルについても、上記実施例と同様にして磁気特性を
測定した。その結果も表１に示した。
理をしないで焼成を行い、焼結体を得た。これを比較例
のサンプルNo. ７および８とした。これらの比較例のサ
ンプルについても、上記実施例と同様にして磁気特性を
測定した。その結果も表１に示した。
【００４７】更に、上記の全サンプルについて、密度の
測定を求めた。密度は、サンプルの外径、内径および厚
さをマイクロメータで測定して体積を求め、重量を体積
で割って求めた。
測定を求めた。密度は、サンプルの外径、内径および厚
さをマイクロメータで測定して体積を求め、重量を体積
で割って求めた。
【００４８】密度の測定結果も表１に示した。
【００４９】本実施例においては、ＭＡ処理の作用によ
り、密度の向上が図れ、Ｂが向上し、更に脱酸素を行な
う焼成により焼結体に含まれる酸素が減少し、Ｈｃが向
上した。
り、密度の向上が図れ、Ｂが向上し、更に脱酸素を行な
う焼成により焼結体に含まれる酸素が減少し、Ｈｃが向
上した。
【００５０】実施例２−Ｆｅ−０．６Ｐ系 市販の還元鉄粉とフェロリン合金粉を最終組成がＦｅ−
０．６％Ｐ合金になるように秤量した。上記鉄粉の平均
粒径は１５０μｍであり、フェロリン合金粉の平均粒径
も１５０μｍであった。これに固体潤滑剤として、ステ
アリン酸０．５wt％を加え、乾式アトライタで３０分間
ＭＡ処理を行なった。得られたＭＡ処理粉を用いて、成
形圧８ｔｏｎ／ｍ2 で磁気特性測定用のトロイダル形状
に成形した。
０．６％Ｐ合金になるように秤量した。上記鉄粉の平均
粒径は１５０μｍであり、フェロリン合金粉の平均粒径
も１５０μｍであった。これに固体潤滑剤として、ステ
アリン酸０．５wt％を加え、乾式アトライタで３０分間
ＭＡ処理を行なった。得られたＭＡ処理粉を用いて、成
形圧８ｔｏｎ／ｍ2 で磁気特性測定用のトロイダル形状
に成形した。
【００５１】この後、上記成形体を図１に示した焼成パ
ターンで焼結し、実施例であるサンプル No.１１の焼結
体を得た。得られた焼結体の磁気特性を２５Oeの印加磁
場で測定した。求めた結果を表２に示した。
ターンで焼結し、実施例であるサンプル No.１１の焼結
体を得た。得られた焼結体の磁気特性を２５Oeの印加磁
場で測定した。求めた結果を表２に示した。
【００５２】
【表２】
【００５３】次に、ＭＡ処理時にカーボンブラックを
０．１wt％、０．２wt％加えた他は、サンプルNo. １１
と同様にして、実施例であるサンプルNo. １２および１
３の焼結体を得た。これらのサンプルについても上記と
同様に磁気特性を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた
結果を表２に示した。
０．１wt％、０．２wt％加えた他は、サンプルNo. １１
と同様にして、実施例であるサンプルNo. １２および１
３の焼結体を得た。これらのサンプルについても上記と
同様に磁気特性を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた
結果を表２に示した。
【００５４】一方、サンプルNo. １１で、ＭＡ処理をし
ないで焼成を行い、焼結体を得た。これを比較例のサン
プルNo. １４とした。この比較例のサンプルについて
も、上記実施例と同様にして磁気特性を測定した。その
結果も表２に示した。
ないで焼成を行い、焼結体を得た。これを比較例のサン
プルNo. １４とした。この比較例のサンプルについて
も、上記実施例と同様にして磁気特性を測定した。その
結果も表２に示した。
【００５５】更に、上記の全サンプルについて、密度の
測定を行なった。密度の測定結果も表２に示した。
測定を行なった。密度の測定結果も表２に示した。
【００５６】表２から分かるように、実施例２の場合も
実施例１と同様の傾向が得られた。
実施例１と同様の傾向が得られた。
【００５７】実施例３−Ｆｅ−Ｃｒ系 市販の還元鉄粉とフェロクロム合金粉を最終組成がＦｅ
−１３％Ｃｒ合金になるように秤量した。上記鉄粉の平
均粒径は１５０μｍであり、フェロクロム合金粉の平均
粒径も１５０μｍであった。これに固体潤滑剤として、
ステアリン酸０．５wt％を加え、ベッセルミルで１５分
間ＭＡ処理を行なった。得られたＭＡ処理粉を用いて、
成形圧８ｔｏｎ／ｃｍ2 で磁気特性測定用のトロイダル
形状に成形した。
−１３％Ｃｒ合金になるように秤量した。上記鉄粉の平
均粒径は１５０μｍであり、フェロクロム合金粉の平均
粒径も１５０μｍであった。これに固体潤滑剤として、
ステアリン酸０．５wt％を加え、ベッセルミルで１５分
間ＭＡ処理を行なった。得られたＭＡ処理粉を用いて、
成形圧８ｔｏｎ／ｃｍ2 で磁気特性測定用のトロイダル
形状に成形した。
【００５８】この後、上記成形体を図３に示した焼成パ
ターンで焼結し、実施例であるサンプル No.２１の焼結
体を得た。得られた焼結体の磁気特性を２５Oeの印加磁
場で測定した。求めた結果を表３に示した。
ターンで焼結し、実施例であるサンプル No.２１の焼結
体を得た。得られた焼結体の磁気特性を２５Oeの印加磁
場で測定した。求めた結果を表３に示した。
【００５９】
【表３】
【００６０】一方、サンプルNo. ２１で、ＭＡ処理をし
ないで焼成を行い、焼結体を得た。これを比較例のサン
プルNo. ２２とした。これらの比較例のサンプルについ
ても、上記実施例と同様にして磁気特性を測定した。そ
の結果も表３に示した。
ないで焼成を行い、焼結体を得た。これを比較例のサン
プルNo. ２２とした。これらの比較例のサンプルについ
ても、上記実施例と同様にして磁気特性を測定した。そ
の結果も表３に示した。
【００６１】更に、上記の全サンプルについて、密度の
測定を行なった。密度の測定結果も表３に示した。
測定を行なった。密度の測定結果も表３に示した。
【００６２】表３から分かるように、実施例３の場合も
実施例１と同様の傾向が得られた。
実施例１と同様の傾向が得られた。
【００６３】実施例４−Ｆｅ−５０Ｎｉ系 市販の水アトマイズＦｅ−５０％Ｎｉ合金に固体潤滑剤
として、ステアリン酸０．５wt％を加え、アトライタで
３０分間ＭＡ処理を行なった。得られたＭＡ処理粉を磁
気特性測定用のトロイダル形状に成形した。この成形体
を図２に示した焼成パターンで焼結し、実施例であるサ
ンプル No.３１の焼結体を得た。得られた焼結体の磁気
特性を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた結果を表４
に示した。
として、ステアリン酸０．５wt％を加え、アトライタで
３０分間ＭＡ処理を行なった。得られたＭＡ処理粉を磁
気特性測定用のトロイダル形状に成形した。この成形体
を図２に示した焼成パターンで焼結し、実施例であるサ
ンプル No.３１の焼結体を得た。得られた焼結体の磁気
特性を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた結果を表４
に示した。
【００６４】
【表４】
【００６５】一方、サンプルNo. ３１で、ＭＡ処理をし
ないで焼成を行い、焼結体を得た。これを比較例のサン
プルNo. ３２とした。この比較例のサンプルについて
も、上記実施例と同様にして磁気特性を測定した。その
結果も表４に示した。
ないで焼成を行い、焼結体を得た。これを比較例のサン
プルNo. ３２とした。この比較例のサンプルについて
も、上記実施例と同様にして磁気特性を測定した。その
結果も表４に示した。
【００６６】更に、上記の全サンプルについて、密度の
測定を行なった。密度の測定結果も表４に示した。
測定を行なった。密度の測定結果も表４に示した。
【００６７】表４から分かるように、実施例４の場合も
実施例１と同様の傾向が得られた。
実施例１と同様の傾向が得られた。
【００６８】実施例５−Ｆｅ−５０％Ｃｏ 市販の水アトマイズＦｅ−５０％Ｃｏ合金に固体潤滑剤
として、ステアリン酸０．５wt％を加え、ベッセルミル
で１５分間ＭＡ処理を行なった。得られたＭＡ処理粉を
磁気特性測定用のトロイダル形状に成形した。この成形
体を図３に示した焼成パターンで焼結し、実施例である
サンプル No.４１の焼結体を得た。得られた焼結体の磁
気特性を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた結果を表
５に示した。
として、ステアリン酸０．５wt％を加え、ベッセルミル
で１５分間ＭＡ処理を行なった。得られたＭＡ処理粉を
磁気特性測定用のトロイダル形状に成形した。この成形
体を図３に示した焼成パターンで焼結し、実施例である
サンプル No.４１の焼結体を得た。得られた焼結体の磁
気特性を２５Oeの印加磁場で測定した。求めた結果を表
５に示した。
【００６９】
【表５】
【００７０】一方、サンプルNo. ４１で、ＭＡ処理をし
ないで焼成を行い、焼結体を得た。これを比較例のサン
プルNo. ４２とした。この比較例のサンプルについて
も、上記実施例と同様にして磁気特性を測定した。その
結果も表５に示した。
ないで焼成を行い、焼結体を得た。これを比較例のサン
プルNo. ４２とした。この比較例のサンプルについて
も、上記実施例と同様にして磁気特性を測定した。その
結果も表５に示した。
【００７１】更に、上記の全サンプルについて、密度の
測定を行なった。密度の測定結果も表５に示した。
測定を行なった。密度の測定結果も表５に示した。
【００７２】表５から分かるように、実施例４の場合も
実施例１と同様の傾向が得られた。
実施例１と同様の傾向が得られた。
【００７３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
高密度で高性能の鉄系軟磁性焼結体を得ることができ
る。
高密度で高性能の鉄系軟磁性焼結体を得ることができ
る。
【図１】本発明の製造方法に用いられる焼成パターンの
一例を示すタイムチャートである。
一例を示すタイムチャートである。
【図２】本発明の製造方法に用いられる焼成パターンの
他の例を示すタイムチャートである。
他の例を示すタイムチャートである。
【図３】本発明の製造方法に用いられる焼成パターンの
更に他の例を示すタイムチャートである。
更に他の例を示すタイムチャートである。
Claims (17)
- 【請求項１】 Ｆｅ粉、および該Ｆｅと合金化させるべ
き金属あるいはそのフェロアロイの少なくとも一種の粉
体を所望の化学組成となるように配合し、これをメカニ
カルアロイング法により処理して、前記金属あるいはそ
のフェロアロイの少なくとも一部を前記Ｆｅと合金化
し、この材料を成形した後、焼成し、鉄系軟磁性焼結体
を得ることを特徴とする鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項２】 前記化学組成が、Ｓｉ２〜７wt％を含む
Ｆｅ−Ｓｉ系、Ｐ０．２〜１wt％を含むＦｅ−Ｐ系、Ｃ
ｒ１０〜２０wt％を含むＦｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ２５〜６０
wt％を含むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃｏ２５〜６０wt％およびＶ
０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ３０〜６
０wt％残部Ｆｅ、またはＮｉ７０〜８５wt％およびＭｏ
０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系である請求項
１の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項３】 前記Ｆｅ粉がメカニカルアロイング法の
処理により偏平にされている請求項１または２の鉄系軟
磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項４】 偏平度合いであるアスペクト比が、ＳＥ
Ｍ観察で測定して、１／５００〜１／５である請求項３
の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項５】 所望の化学組成のＦｅ系合金の粉末をメ
カニカルグラインディング法により処理し、この材料を
成形した後、焼成し、鉄系軟磁性焼結体を得ることを特
徴とする鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項６】 前記化学組成が、Ｓｉ２〜７wt％を含む
Ｆｅ−Ｓｉ系、Ｐ０．２〜１wt％を含むＦｅ−Ｐ系、Ｃ
ｒ１０〜２０wt％を含むＦｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ２５〜６０
wt％を含むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃｏ２５〜６０wt％およびＶ
０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ３０〜６
０wt％残部Ｆｅ、またはＮｉ７０〜８５wt％およびＭｏ
０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系である請求項
５の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項７】 前記メカニカルアロイング法あるいはメ
カニカルグラインディング法による処理が、固体潤滑剤
の存在下に行なわれる請求項１ないし６のいずれかの鉄
系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項８】 前記固体潤滑剤が、ステアリン酸、その
塩、およびその誘導体と、ワックスのうちの少なくとも
一種である請求項７の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項９】 前記固体潤滑剤が、合金原料に対して
０．１〜５wt％の範囲で添加される請求項７または８の
鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項１０】 ０．５wt％以下の炭素を添加する請求
項１ないし９のいずれかの鉄系軟磁性焼結体の製造方
法。 - 【請求項１１】 前記炭素が、無定形炭素である請求項
１０の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項１２】 前記炭素が粉体であり、その平均粒径
が５０μｍ以下である請求項１０または１１の鉄系軟磁
性焼結体の製造方法。 - 【請求項１３】 前記炭素をメカニカルアロイング法あ
るいはメカニカルグラインディング法による処理時に添
加する請求項１０ないし１２のいずれかの鉄系軟磁性焼
結体の製造方法。 - 【請求項１４】 前記焼成時において、昇温過程後期の
１０５０℃時期から温度保持期の間の少なくとも一部
を、還元性雰囲気下で焼成を行い、その前の期間におけ
る焼成雰囲気を不活性雰囲気とする請求項１ないし１３
のいずれかの鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項１５】 還元性雰囲気が１％以上のＨ2 を含む
雰囲気である請求項１４の鉄系軟磁性焼結体の製造方
法。 - 【請求項１６】 還元性雰囲気が１０％以上のＨ2 を含
むＮＨ3 分解ガスである請求項１４の鉄系軟磁性焼結体
の製造方法。 - 【請求項１７】 請求項１ないし１６のいずれかの製造
方法によって製造された鉄系軟磁性焼結体。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19533793A JP3400027B2 (ja) | 1993-07-13 | 1993-07-13 | 鉄系軟磁性焼結体の製造方法およびその方法により得られた鉄系軟磁性焼結体 |
| US08/274,451 US5443787A (en) | 1993-07-13 | 1994-07-13 | Method for preparing iron system soft magnetic sintered body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19533793A JP3400027B2 (ja) | 1993-07-13 | 1993-07-13 | 鉄系軟磁性焼結体の製造方法およびその方法により得られた鉄系軟磁性焼結体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0734182A true JPH0734182A (ja) | 1995-02-03 |
| JP3400027B2 JP3400027B2 (ja) | 2003-04-28 |
Family
ID=16339501
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19533793A Expired - Fee Related JP3400027B2 (ja) | 1993-07-13 | 1993-07-13 | 鉄系軟磁性焼結体の製造方法およびその方法により得られた鉄系軟磁性焼結体 |
Country Status (2)
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