JPH11293420A - 鉄系軟磁性焼結体、およびその製造方法 - Google Patents
鉄系軟磁性焼結体、およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH11293420A JPH11293420A JP10112720A JP11272098A JPH11293420A JP H11293420 A JPH11293420 A JP H11293420A JP 10112720 A JP10112720 A JP 10112720A JP 11272098 A JP11272098 A JP 11272098A JP H11293420 A JPH11293420 A JP H11293420A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron
- sintered body
- terms
- soft magnetic
- weight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ポアの形成を抑制し、切削工具の長寿命化を
図ると共に、保磁力Ｈc ≦５．０Oe、かつ２５Oeにおけ
る磁束密度Ｂ25≧１０．０kGの磁気特性を満足しうる鉄
系軟磁性焼結体を実現する。 【解決手段】 鉄系金属粉末と、ガラス粉末とを混合
し、焼成して得られる鉄系軟磁性焼結体であって、前記
ガラス粉末の組成は、酸化ナトリウムをＮａ2Ｏ換算
で：０．０３〜１０wt％、酸化アルミニウムをＡｌ2Ｏ3
換算で：３〜１０wt％、酸化ケイ素をＳｉＯ2 換算
で：９〜６０wt％、酸化カルシウムをＣａＯ換算で：
０．００５〜１５wt％、酸化バリウムをＢａＯ換算で：
０．１〜３０wt％、酸化亜鉛をＺｎＯ換算で：０〜６５
wt％であり、これを０．３〜２．０wt％含有する鉄系軟
磁性焼結体とした。
図ると共に、保磁力Ｈc ≦５．０Oe、かつ２５Oeにおけ
る磁束密度Ｂ25≧１０．０kGの磁気特性を満足しうる鉄
系軟磁性焼結体を実現する。 【解決手段】 鉄系金属粉末と、ガラス粉末とを混合
し、焼成して得られる鉄系軟磁性焼結体であって、前記
ガラス粉末の組成は、酸化ナトリウムをＮａ2Ｏ換算
で：０．０３〜１０wt％、酸化アルミニウムをＡｌ2Ｏ3
換算で：３〜１０wt％、酸化ケイ素をＳｉＯ2 換算
で：９〜６０wt％、酸化カルシウムをＣａＯ換算で：
０．００５〜１５wt％、酸化バリウムをＢａＯ換算で：
０．１〜３０wt％、酸化亜鉛をＺｎＯ換算で：０〜６５
wt％であり、これを０．３〜２．０wt％含有する鉄系軟
磁性焼結体とした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スピンドルモー
タ、ＶＣＭヨーク等、加工精度と、高磁束密度、低保磁
力等といった磁気特性とを要求される鉄系軟磁性焼結体
およびその製造方法に関する。
タ、ＶＣＭヨーク等、加工精度と、高磁束密度、低保磁
力等といった磁気特性とを要求される鉄系軟磁性焼結体
およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鉄系軟磁性焼結体の製造方法の一つとし
て、粉末冶金法が挙げられる。この粉末冶金法は、原料
の混合、成形および焼成工程を経て行なわれる。
て、粉末冶金法が挙げられる。この粉末冶金法は、原料
の混合、成形および焼成工程を経て行なわれる。
【０００３】このような粉末冶金法による鉄系軟磁性焼
結体部品の製造は、従来の板材を切り出しての製造よ
り、切削量が少なく、複雑形状のものを製造でき、コス
ト的にも有利であることから、現在、ＯＡ機器、モー
タ、自動車部品などに使用されつつある。
結体部品の製造は、従来の板材を切り出しての製造よ
り、切削量が少なく、複雑形状のものを製造でき、コス
ト的にも有利であることから、現在、ＯＡ機器、モー
タ、自動車部品などに使用されつつある。
【０００４】鉄系軟磁性焼結体によりスピンドルモー
タ、ＶＣＭヨーク等といった極めて高い精度を要求され
る部品を製造する場合、所定の形状に成形し、焼結した
ものを加工した後、さらに切削加工することにより所望
の形状を得ている。切削加工を行う場合、特に量産工程
において切削工具の摩耗や、消耗が問題となる。切削工
具の寿命を律する要因として、鉄系軟磁性焼結体の表面
に形成される酸化膜や、鉄系軟磁性焼結体の内部に形成
されるポア（空孔）等が挙げられる。特に内部に形成さ
れたポアは、熱伝導性を阻害して工具の温度を上昇させ
たり、切削加工中に工具に対して繰り返し微細な衝撃を
与えることとなり、工具が摩耗しやすく、寿命を短くす
る要因となっていた。
タ、ＶＣＭヨーク等といった極めて高い精度を要求され
る部品を製造する場合、所定の形状に成形し、焼結した
ものを加工した後、さらに切削加工することにより所望
の形状を得ている。切削加工を行う場合、特に量産工程
において切削工具の摩耗や、消耗が問題となる。切削工
具の寿命を律する要因として、鉄系軟磁性焼結体の表面
に形成される酸化膜や、鉄系軟磁性焼結体の内部に形成
されるポア（空孔）等が挙げられる。特に内部に形成さ
れたポアは、熱伝導性を阻害して工具の温度を上昇させ
たり、切削加工中に工具に対して繰り返し微細な衝撃を
与えることとなり、工具が摩耗しやすく、寿命を短くす
る要因となっていた。
【０００５】特公平８−２６４４１号公報には、切削工
具の寿命を延ばすことを目的として、金属粉末に、平均
粒径４０〜１００μm のガラス、このガラスと窒化ホウ
素、ガラスとタルク、ガラスと窒化ホウ素とタルクから
なる非金属粉末のいずれかを１０体積％以下添加し、混
合し、この混合粉を焼結させたことを特徴とする鉄系軟
磁性焼結体が記載されている。なお、添加するガラスの
密度や添加量の記載はあるが、その具体的な組成につい
ての記載は見られない。
具の寿命を延ばすことを目的として、金属粉末に、平均
粒径４０〜１００μm のガラス、このガラスと窒化ホウ
素、ガラスとタルク、ガラスと窒化ホウ素とタルクから
なる非金属粉末のいずれかを１０体積％以下添加し、混
合し、この混合粉を焼結させたことを特徴とする鉄系軟
磁性焼結体が記載されている。なお、添加するガラスの
密度や添加量の記載はあるが、その具体的な組成につい
ての記載は見られない。
【０００６】しかし、上記非金属粉末を添加した鉄系軟
磁性焼結体は、保磁力Ｈc ≦５．０Oe、かつ２５Oeでの
磁束密度Ｂ25≧１０．０kGの磁気特性を満足するものは
得られていない。また、平均粒径４０〜１００μm のガ
ラスを添加した鉄系軟磁性焼結体は、焼成時にガラス成
分が溶融し、その部分に大きなポアが残存してしまう。
これは、切削加工時に切削工具に大きな衝撃を与えると
共に、メッキ密着性等を低下させ、製品の信頼性を損ね
る要因にもなる。さらに、窒化ホウ素を添加した鉄系軟
磁性焼結体は、焼結時に窒化ホウ素が分解し、特に肉厚
部で膨れを生じて焼結不良を生じたり、ポアを形成した
りする場合がある。
磁性焼結体は、保磁力Ｈc ≦５．０Oe、かつ２５Oeでの
磁束密度Ｂ25≧１０．０kGの磁気特性を満足するものは
得られていない。また、平均粒径４０〜１００μm のガ
ラスを添加した鉄系軟磁性焼結体は、焼成時にガラス成
分が溶融し、その部分に大きなポアが残存してしまう。
これは、切削加工時に切削工具に大きな衝撃を与えると
共に、メッキ密着性等を低下させ、製品の信頼性を損ね
る要因にもなる。さらに、窒化ホウ素を添加した鉄系軟
磁性焼結体は、焼結時に窒化ホウ素が分解し、特に肉厚
部で膨れを生じて焼結不良を生じたり、ポアを形成した
りする場合がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ポア
の形成を抑制し、切削工具の長寿命化を図ると共に、保
磁力Ｈc ≦５．０Oe、かつ２５Oeでの磁束密度Ｂ25≧１
０．０kGの磁気特性を満足しうる鉄系軟磁性焼結体を実
現することである。
の形成を抑制し、切削工具の長寿命化を図ると共に、保
磁力Ｈc ≦５．０Oe、かつ２５Oeでの磁束密度Ｂ25≧１
０．０kGの磁気特性を満足しうる鉄系軟磁性焼結体を実
現することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（７）の本発明により達成される。 （１） 鉄系金属粉末と、ガラス粉末とを混合し、焼成
して得られる鉄系軟磁性焼結体であって、前記ガラス粉
末の組成は、 酸化ナトリウムをＮａ2Ｏ換算で ： ０．０３〜１０wt％、 酸化アルミニウムをＡｌ2Ｏ3 換算で： ３〜１０wt％、 酸化ケイ素をＳｉＯ2 換算で ： ９〜６０wt％、 酸化カルシウムをＣａＯ換算で ：０．００５〜１５wt％、 酸化バリウムをＢａＯ換算で ： ０．１〜３０wt％、 酸化亜鉛をＺｎＯ換算で ： ０〜６５wt％ であり、これを０．３〜２．０wt％含有する鉄系軟磁性
焼結体。 （２） 前記鉄系金属粉末は、化学組成が、Ｓｉ：１〜
４wt％を含むＦｅ−Ｓｉ系、Ｐ：０．３〜１．５wt％を
含むＦｅ−Ｐ系、Ｃｒ：１０〜２０wt％を含むＦｅ−Ｃ
ｒ系、Ｃｏ：２５〜６０wt％を含むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃ
ｏ：２５〜６０wt％およびＶ：０．５〜５wt％を含むＦ
ｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ：４０〜９０wt％残部Ｆｅ、また
はＮｉ：７０〜８５wt％およびＭｏ：０．５〜５wt％を
含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系、および純Ｆｅのいずれかであ
る上記（１）の鉄系軟磁性焼結体。 （３） 保磁力Ｈc ≦５．０Oe、かつ２５Oeでの磁束密
度Ｂ25≧１０．０kGである磁気特性を有する上記（１）
または（２）の鉄系軟磁性焼結体。 （４） 鉄系金属粉末と、ガラス粉末とを混合し、圧縮
成型した後、不活性ないし還元性雰囲気中で焼成して鉄
系軟磁性焼結体を得る鉄系軟磁性焼結体の製造方法であ
って、前記ガラス粉末の組成は、 酸化ナトリウムをＮａ2Ｏ換算で ： ０．０３〜１０wt％、 酸化アルミニウムをＡｌ2Ｏ3 換算で： ３〜１０wt％、 酸化ケイ素をＳｉＯ2 換算で ： ９〜６０wt％、 酸化カルシウムをＣａＯ換算で ：０．００５〜１５wt％、 酸化バリウムをＢａＯ換算で ： ０．１〜３０wt％、 酸化亜鉛をＺｎＯ換算で ： ０〜６５wt％ であり、これをその含有量が０．３〜２．０wt％となる
よう添加する鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （５） 前記鉄系金属粉末は、化学組成が、Ｓｉ：１〜
４wt％を含むＦｅ−Ｓｉ系、Ｐ：０．３〜１．５wt％を
含むＦｅ−Ｐ系、Ｃｒ：１０〜２０wt％を含むＦｅ−Ｃ
ｒ系、Ｃｏ：２５〜６０wt％を含むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃ
ｏ：２５〜６０wt％およびＶ：０．５〜５wt％を含むＦ
ｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ：４０〜９０wt％残部Ｆｅ、また
はＮｉ：７０〜８５wt％およびＭｏ：０．５〜５wt％を
含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系、および純Ｆｅのいずれかであ
る上記（４）の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （６） 前記ガラス粉末は、添加時の平均粒径が２〜２
０μm である上記（４）または（５）の鉄系軟磁性焼結
体の製造方法。 （７） 前記鉄系金属粉末は、添加時の平均粒径が５０
〜１２０μm である上記（４）〜（６）のいずれかの鉄
系軟磁性焼結体の製造方法。
（１）〜（７）の本発明により達成される。 （１） 鉄系金属粉末と、ガラス粉末とを混合し、焼成
して得られる鉄系軟磁性焼結体であって、前記ガラス粉
末の組成は、 酸化ナトリウムをＮａ2Ｏ換算で ： ０．０３〜１０wt％、 酸化アルミニウムをＡｌ2Ｏ3 換算で： ３〜１０wt％、 酸化ケイ素をＳｉＯ2 換算で ： ９〜６０wt％、 酸化カルシウムをＣａＯ換算で ：０．００５〜１５wt％、 酸化バリウムをＢａＯ換算で ： ０．１〜３０wt％、 酸化亜鉛をＺｎＯ換算で ： ０〜６５wt％ であり、これを０．３〜２．０wt％含有する鉄系軟磁性
焼結体。 （２） 前記鉄系金属粉末は、化学組成が、Ｓｉ：１〜
４wt％を含むＦｅ−Ｓｉ系、Ｐ：０．３〜１．５wt％を
含むＦｅ−Ｐ系、Ｃｒ：１０〜２０wt％を含むＦｅ−Ｃ
ｒ系、Ｃｏ：２５〜６０wt％を含むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃ
ｏ：２５〜６０wt％およびＶ：０．５〜５wt％を含むＦ
ｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ：４０〜９０wt％残部Ｆｅ、また
はＮｉ：７０〜８５wt％およびＭｏ：０．５〜５wt％を
含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系、および純Ｆｅのいずれかであ
る上記（１）の鉄系軟磁性焼結体。 （３） 保磁力Ｈc ≦５．０Oe、かつ２５Oeでの磁束密
度Ｂ25≧１０．０kGである磁気特性を有する上記（１）
または（２）の鉄系軟磁性焼結体。 （４） 鉄系金属粉末と、ガラス粉末とを混合し、圧縮
成型した後、不活性ないし還元性雰囲気中で焼成して鉄
系軟磁性焼結体を得る鉄系軟磁性焼結体の製造方法であ
って、前記ガラス粉末の組成は、 酸化ナトリウムをＮａ2Ｏ換算で ： ０．０３〜１０wt％、 酸化アルミニウムをＡｌ2Ｏ3 換算で： ３〜１０wt％、 酸化ケイ素をＳｉＯ2 換算で ： ９〜６０wt％、 酸化カルシウムをＣａＯ換算で ：０．００５〜１５wt％、 酸化バリウムをＢａＯ換算で ： ０．１〜３０wt％、 酸化亜鉛をＺｎＯ換算で ： ０〜６５wt％ であり、これをその含有量が０．３〜２．０wt％となる
よう添加する鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （５） 前記鉄系金属粉末は、化学組成が、Ｓｉ：１〜
４wt％を含むＦｅ−Ｓｉ系、Ｐ：０．３〜１．５wt％を
含むＦｅ−Ｐ系、Ｃｒ：１０〜２０wt％を含むＦｅ−Ｃ
ｒ系、Ｃｏ：２５〜６０wt％を含むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃ
ｏ：２５〜６０wt％およびＶ：０．５〜５wt％を含むＦ
ｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ：４０〜９０wt％残部Ｆｅ、また
はＮｉ：７０〜８５wt％およびＭｏ：０．５〜５wt％を
含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系、および純Ｆｅのいずれかであ
る上記（４）の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 （６） 前記ガラス粉末は、添加時の平均粒径が２〜２
０μm である上記（４）または（５）の鉄系軟磁性焼結
体の製造方法。 （７） 前記鉄系金属粉末は、添加時の平均粒径が５０
〜１２０μm である上記（４）〜（６）のいずれかの鉄
系軟磁性焼結体の製造方法。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の具体的構成につい
て詳細に説明する。本発明の鉄系軟磁性焼結体は、鉄系
金属粉末と、ガラス粉末とを混合し、焼成して得られる
鉄系軟磁性焼結体であって、前記ガラス粉末の組成は、 酸化ナトリウムをＮａ2Ｏ換算で ： ０．０３〜１０wt％、 酸化アルミニウムをＡｌ2Ｏ3 換算で： ３〜１０wt％、 酸化ケイ素をＳｉＯ2 換算で ： ９〜６０wt％、 酸化カルシウムをＣａＯ換算で ：０．００５〜１５wt％、 酸化バリウムをＢａＯ換算で ： ０．１〜３０wt％、 酸化亜鉛をＺｎＯ換算で ： ０〜６５wt％ であり、その含有量が０．３〜２．０wt％である。
て詳細に説明する。本発明の鉄系軟磁性焼結体は、鉄系
金属粉末と、ガラス粉末とを混合し、焼成して得られる
鉄系軟磁性焼結体であって、前記ガラス粉末の組成は、 酸化ナトリウムをＮａ2Ｏ換算で ： ０．０３〜１０wt％、 酸化アルミニウムをＡｌ2Ｏ3 換算で： ３〜１０wt％、 酸化ケイ素をＳｉＯ2 換算で ： ９〜６０wt％、 酸化カルシウムをＣａＯ換算で ：０．００５〜１５wt％、 酸化バリウムをＢａＯ換算で ： ０．１〜３０wt％、 酸化亜鉛をＺｎＯ換算で ： ０〜６５wt％ であり、その含有量が０．３〜２．０wt％である。
【００１０】ガラスを添加し、好ましくはその平均粒径
を一定範囲のものとすることにより、ポアの形成が抑制
され、切削工具の寿命を延ばすことができる。ガラスの
含有量は、０．３〜２．０wt％、好ましくは０．５〜
０．７wt％である。ガラスの添加量が少なすぎると工具
の摩耗が増加し、ガラスの添加量が多すぎると焼結密度
が下がり、磁気特性を悪化させる。
を一定範囲のものとすることにより、ポアの形成が抑制
され、切削工具の寿命を延ばすことができる。ガラスの
含有量は、０．３〜２．０wt％、好ましくは０．５〜
０．７wt％である。ガラスの添加量が少なすぎると工具
の摩耗が増加し、ガラスの添加量が多すぎると焼結密度
が下がり、磁気特性を悪化させる。
【００１１】ガラスの組成としては、酸化ナトリウム、
酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化カルシウム、酸化
バリウム、酸化亜鉛を下記の酸化物換算で、 Ｎａ2Ｏ ： ０．０３〜１０wt％、 Ａｌ2Ｏ3 ：３〜１０wt％、 ＳｉＯ2 ：９〜６０wt％、好ましくは１０〜６０wt
％、 ＣａＯ ：０．００５〜１５wt％、好ましくは０．０
２〜１５wt％、 ＢａＯ ：０．１〜３０wt％、好ましくは５〜３０wt
％、 ＺｎＯ ：０〜６５wt％、好ましくは０〜６０wt％、
より好ましくは０〜２０wt％である。これらの中でＺｎ
Ｏは添加しない方が好ましいが、本発明のガラス組成の
範囲内であれば添加されていてもよい。なお、これらの
酸化物は通常化学量論組成で存在するが、これから多少
偏倚していてもよい。
酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化カルシウム、酸化
バリウム、酸化亜鉛を下記の酸化物換算で、 Ｎａ2Ｏ ： ０．０３〜１０wt％、 Ａｌ2Ｏ3 ：３〜１０wt％、 ＳｉＯ2 ：９〜６０wt％、好ましくは１０〜６０wt
％、 ＣａＯ ：０．００５〜１５wt％、好ましくは０．０
２〜１５wt％、 ＢａＯ ：０．１〜３０wt％、好ましくは５〜３０wt
％、 ＺｎＯ ：０〜６５wt％、好ましくは０〜６０wt％、
より好ましくは０〜２０wt％である。これらの中でＺｎ
Ｏは添加しない方が好ましいが、本発明のガラス組成の
範囲内であれば添加されていてもよい。なお、これらの
酸化物は通常化学量論組成で存在するが、これから多少
偏倚していてもよい。
【００１２】添加される際のガラスの粒径としては、平
均粒径が好ましくは２〜２０μm 、より好ましくは４〜
１０μm である。ガラスの粒径が大きすぎると焼成時に
ポアが生じやすくなる。また、ガラスの粒径が小さすぎ
ても凝集してしまい、結果として粒径が大きい場合と同
様にポアが生じやすくなる。
均粒径が好ましくは２〜２０μm 、より好ましくは４〜
１０μm である。ガラスの粒径が大きすぎると焼成時に
ポアが生じやすくなる。また、ガラスの粒径が小さすぎ
ても凝集してしまい、結果として粒径が大きい場合と同
様にポアが生じやすくなる。
【００１３】鉄系金属粉末としては、化学組成が、Ｓ
ｉ：１〜４wt％を含むＦｅ−Ｓｉ系、Ｐ：０．３〜１．
５wt％、好ましくは０．４〜１．０wt％を含むＦｅ−Ｐ
系、Ｃｒ：１０〜２０wt％を含むＦｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ：
２５〜６０wt％を含むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃｏ：２５〜６０
wt％およびＶ：０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ
系、Ｎｉ：４０〜９０wt％残部Ｆｅ、またはＮｉ：７０
〜８５wt％およびＭｏ：０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｎ
ｉ−Ｍｏ系、純Ｆｅのいずれかである。これら各組成の
鉄系金属粉末であれば、いずれのものでも本発明のガラ
ス含有組成とすることで、以下に記載するような効果を
得ることができるが、特にＦｅ−Ｐ系が安価に入手でき
好ましい。
ｉ：１〜４wt％を含むＦｅ−Ｓｉ系、Ｐ：０．３〜１．
５wt％、好ましくは０．４〜１．０wt％を含むＦｅ−Ｐ
系、Ｃｒ：１０〜２０wt％を含むＦｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ：
２５〜６０wt％を含むＦｅ−Ｃｏ系、Ｃｏ：２５〜６０
wt％およびＶ：０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ
系、Ｎｉ：４０〜９０wt％残部Ｆｅ、またはＮｉ：７０
〜８５wt％およびＭｏ：０．５〜５wt％を含むＦｅ−Ｎ
ｉ−Ｍｏ系、純Ｆｅのいずれかである。これら各組成の
鉄系金属粉末であれば、いずれのものでも本発明のガラ
ス含有組成とすることで、以下に記載するような効果を
得ることができるが、特にＦｅ−Ｐ系が安価に入手でき
好ましい。
【００１４】本発明の鉄系軟磁性焼結体は、上記鉄系金
属粉末と、上記ガラス粉末とを混合し、圧縮成型した
後、不活性ないし還元性雰囲気中で焼成して得ることが
できる。以下にその製造方法について詳細に説明する。
属粉末と、上記ガラス粉末とを混合し、圧縮成型した
後、不活性ないし還元性雰囲気中で焼成して得ることが
できる。以下にその製造方法について詳細に説明する。
【００１５】製造を行なうにあたっては、先ず原料粉末
である鉄系金属粉末、例えば純Ｆｅ粉末や、フェロシリ
コン、フェロリン、フェロクロム、フェロコバルト、フ
ェロバナジウム、フェロニッケル、フェロモリブデン等
のフェロアロイである合金粉末を用いることができる。
である鉄系金属粉末、例えば純Ｆｅ粉末や、フェロシリ
コン、フェロリン、フェロクロム、フェロコバルト、フ
ェロバナジウム、フェロニッケル、フェロモリブデン等
のフェロアロイである合金粉末を用いることができる。
【００１６】また、この他、上記化学組成の合金、例え
ばアトマイズ合金粉末等を用いることができる。ただ
し、処理が効率よく行なえ、安価な原料であるフェロア
ロイを用いることが望ましい。
ばアトマイズ合金粉末等を用いることができる。ただ
し、処理が効率よく行なえ、安価な原料であるフェロア
ロイを用いることが望ましい。
【００１７】鉄系原料粉末の平均粒径は、通常、１０〜
１５０μm 程度のものを用いる。この鉄系原料粉末に、
上記ガラス組成であって、好ましくは上記粒径のガラス
粉末を添加し、攪拌・混合する。混合には、例えば、Ｖ
型ミキサーを用いて、大気中において、回転数１０〜５
０ rpmで１５〜６０分間といった条件で行なわれる。上
記Ｖ型ミキサーの他、乾式振動ミル、乾式アトライタ、
乾式ボールミル等を用いることができる。
１５０μm 程度のものを用いる。この鉄系原料粉末に、
上記ガラス組成であって、好ましくは上記粒径のガラス
粉末を添加し、攪拌・混合する。混合には、例えば、Ｖ
型ミキサーを用いて、大気中において、回転数１０〜５
０ rpmで１５〜６０分間といった条件で行なわれる。上
記Ｖ型ミキサーの他、乾式振動ミル、乾式アトライタ、
乾式ボールミル等を用いることができる。
【００１８】混合の際、固体潤滑剤を原料に対して、
０．１〜５wt％、特に０．１〜３wt％、さらには０．３
〜２wt％添加することが望ましい。固体潤滑剤の添加量
が上記範囲より少ないと、成形が困難になり、良好な成
形体が得難くなる。また、多すぎると脱バインダ不良
（ふくれ等）が発生し易く、焼結密度が低下してくる。
０．１〜５wt％、特に０．１〜３wt％、さらには０．３
〜２wt％添加することが望ましい。固体潤滑剤の添加量
が上記範囲より少ないと、成形が困難になり、良好な成
形体が得難くなる。また、多すぎると脱バインダ不良
（ふくれ等）が発生し易く、焼結密度が低下してくる。
【００１９】固体潤滑剤としては、ステアリン酸および
その塩、その誘導体、あるいはワックス等を用いること
ができる。ステアリン酸塩としては、例えばステアリン
酸亜鉛が挙げられる。ステアリン酸の誘導体としては、
ステアリン酸アミンあるいはアミド等が挙げられる。ワ
ックスとしては、例えば市販のＳＮ ワックス（サンノ
プコ製 商品名）等を用いることができる。
その塩、その誘導体、あるいはワックス等を用いること
ができる。ステアリン酸塩としては、例えばステアリン
酸亜鉛が挙げられる。ステアリン酸の誘導体としては、
ステアリン酸アミンあるいはアミド等が挙げられる。ワ
ックスとしては、例えば市販のＳＮ ワックス（サンノ
プコ製 商品名）等を用いることができる。
【００２０】混合された原料粉末を用い、所望形状に成
形が行なわれる。成形圧は６５０〜７８０MPa 程度が好
ましい。
形が行なわれる。成形圧は６５０〜７８０MPa 程度が好
ましい。
【００２１】成形体は以下のようにして焼成される。本
発明における焼成は、脱バインダ処理工程、および焼成
工程からなる。本発明においては、上記各工程の温度条
件等は、次のように設定されることが望ましい。
発明における焼成は、脱バインダ処理工程、および焼成
工程からなる。本発明においては、上記各工程の温度条
件等は、次のように設定されることが望ましい。
【００２２】脱バインダ処理工程 昇温速度：５０〜５００℃／時間、 保持温度：４００〜６００℃、 保持時間：０．５〜３時間、
【００２３】焼成工程 昇温速度：１００〜６００℃／時間、 保持温度：１２００〜１３００℃ 保持時間：０．５〜１０時間、 冷却速度：２００〜６００℃／時間、
【００２４】好ましくは、焼成工程における雰囲気を、
還元性雰囲気とし、通常その他の期間における雰囲気を
不活性雰囲気とする。
還元性雰囲気とし、通常その他の期間における雰囲気を
不活性雰囲気とする。
【００２５】還元性雰囲気としては、例えば１％以上の
Ｈ2 ガスを含む雰囲気、あるいは１０％以上のＨ2 ガス
を含むＮＨ3 分解ガス等を用いることができる。Ｈ2 ガ
ス１００％の雰囲気であってもよい。Ｈ2 ガスの割合が
高いほど、脱炭素の効果が顕著になる。
Ｈ2 ガスを含む雰囲気、あるいは１０％以上のＨ2 ガス
を含むＮＨ3 分解ガス等を用いることができる。Ｈ2 ガ
ス１００％の雰囲気であってもよい。Ｈ2 ガスの割合が
高いほど、脱炭素の効果が顕著になる。
【００２６】不活性雰囲気としては、例えばＮ2 ガス、
Ａｒガス、真空を用いることができ、酸素分圧は１Pa以
下とする。
Ａｒガス、真空を用いることができ、酸素分圧は１Pa以
下とする。
【００２７】得られた焼結体の磁気特性は、保磁力Ｈc
が、好ましくは ５．０Oe以下、より好ましくは２．０O
e以下である。その下限としては特に規制されるもので
はないが、通常、０．８Oe程度である。また、２５Oeで
の磁束密度Ｂ25は、好ましくは１０．０kG以上、より好
ましくは１５．０kG以上である。その上限としては特に
規制されるものではないが、通常、１６kG程度である。
保磁力、磁束密度とも上記範囲内であることが好まし
い。このような磁気特性を備えることにより、磁気シー
ルド効果が高まり、例えば、モータのロータ部の肉厚を
１／２以下とすることもできる。また、モータのロータ
部等の軽量化によりモータの負担が減少し、モータ自体
を小型にすることができ、装置全体をより小型化、軽量
化することができる。また、モータの駆動電流を減少さ
せることができる。
が、好ましくは ５．０Oe以下、より好ましくは２．０O
e以下である。その下限としては特に規制されるもので
はないが、通常、０．８Oe程度である。また、２５Oeで
の磁束密度Ｂ25は、好ましくは１０．０kG以上、より好
ましくは１５．０kG以上である。その上限としては特に
規制されるものではないが、通常、１６kG程度である。
保磁力、磁束密度とも上記範囲内であることが好まし
い。このような磁気特性を備えることにより、磁気シー
ルド効果が高まり、例えば、モータのロータ部の肉厚を
１／２以下とすることもできる。また、モータのロータ
部等の軽量化によりモータの負担が減少し、モータ自体
を小型にすることができ、装置全体をより小型化、軽量
化することができる。また、モータの駆動電流を減少さ
せることができる。
【００２８】
【実施例】以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明
をさらに詳細に説明する。 ＜Ｆｅ−０．６Ｐ系＞原料として、アトマイズ鉄粉（粒
径２０〜１８０μm ）に、Ｐ：０．６wt％となるように
混合した混合粉を用いた。この混合粉の化学組成を表１
に示す。
をさらに詳細に説明する。 ＜Ｆｅ−０．６Ｐ系＞原料として、アトマイズ鉄粉（粒
径２０〜１８０μm ）に、Ｐ：０．６wt％となるように
混合した混合粉を用いた。この混合粉の化学組成を表１
に示す。
【００２９】
【表１】
【００３０】この混合粉に、下記表２、表３に示すガラ
スＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄを、それぞれ所定量添加し、さらに固
体潤滑剤として、ステアリン酸亜鉛０．５wt％を加え、
Ｖ型ミキサーで十分に均一に混合させた後、成形圧約６
９０MPa で、圧縮成形を行った。また、比較サンプルと
して、ガラスを添加しないサンプルを作製した。
スＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄを、それぞれ所定量添加し、さらに固
体潤滑剤として、ステアリン酸亜鉛０．５wt％を加え、
Ｖ型ミキサーで十分に均一に混合させた後、成形圧約６
９０MPa で、圧縮成形を行った。また、比較サンプルと
して、ガラスを添加しないサンプルを作製した。
【００３１】
【表２】
【００３２】
【表３】
【００３３】次いで、この成形体を、６００℃の窒素雰
囲気トンネル炉中を２時間かけて通過させ、脱バインダ
処理した後、水素・窒素混合ガス雰囲気のトンネル炉を
最高温度設定１３００℃の箇所を２時間かけて通過し、
相対焼結密度９６％以上の焼結体を得た。この焼結体サ
ンプルは、図１に示すように、外形ａ＝２３．５mm、内
径ｂ＝１１．０mm、長さｃ＝約１９mmの円筒状の焼結体
である。また、比較サンプルとして、ガラスを添加しな
いサンプルを作製した。
囲気トンネル炉中を２時間かけて通過させ、脱バインダ
処理した後、水素・窒素混合ガス雰囲気のトンネル炉を
最高温度設定１３００℃の箇所を２時間かけて通過し、
相対焼結密度９６％以上の焼結体を得た。この焼結体サ
ンプルは、図１に示すように、外形ａ＝２３．５mm、内
径ｂ＝１１．０mm、長さｃ＝約１９mmの円筒状の焼結体
である。また、比較サンプルとして、ガラスを添加しな
いサンプルを作製した。
【００３４】得られた焼結体を、アルキメデス法による
焼結密度、および磁気測定器により磁気特性を測定し
た。ガラスおよびその添加量（図中カッコ内の数値が添
加量を示す）に対する焼結密度を図２に、ガラスおよび
その添加量（図中カッコ内の数値が添加量を示す）に対
する２５Oeでの飽和磁束密度Ｂ25、および保磁力Ｈc の
関係を図３に示す。
焼結密度、および磁気測定器により磁気特性を測定し
た。ガラスおよびその添加量（図中カッコ内の数値が添
加量を示す）に対する焼結密度を図２に、ガラスおよび
その添加量（図中カッコ内の数値が添加量を示す）に対
する２５Oeでの飽和磁束密度Ｂ25、および保磁力Ｈc の
関係を図３に示す。
【００３５】また、被削性の評価を以下のようにして行
った。図１に示す焼結体サンプル（テストピース）の外
形を、下記に示す切削条件で、各サンプル毎に連続５回
切削し、各サンプルの切削径ｅを測定し、第１のサンプ
ルに対して、それ以降のサンプルの切削径ｅの増加量を
バイトの摩耗量とした。なお、被削性の評価に使用した
テスト工具は、従来の溶融材と同等以上の被削性を追求
し、各バイトをテスト、検討した結果、サーメットが一
番良好であったので、ＴｉＣ−ＴｉＮ−ＴａＣ−ＷＣ系
サーメットを使用した。結果を図４に示す。
った。図１に示す焼結体サンプル（テストピース）の外
形を、下記に示す切削条件で、各サンプル毎に連続５回
切削し、各サンプルの切削径ｅを測定し、第１のサンプ
ルに対して、それ以降のサンプルの切削径ｅの増加量を
バイトの摩耗量とした。なお、被削性の評価に使用した
テスト工具は、従来の溶融材と同等以上の被削性を追求
し、各バイトをテスト、検討した結果、サーメットが一
番良好であったので、ＴｉＣ−ＴｉＮ−ＴａＣ−ＷＣ系
サーメットを使用した。結果を図４に示す。
【００３６】＜切削条件＞図１のテストピースの掴み部
２をチャッキングし、焼肌を１パス（１回切削：以後１
パスという）剥離した後、切削テスト用バイトに替え、
周速Ｖ＝１５７m／minで一定とし、送り量ｆ＝０．０５
mm／rev.、切り込み量Δｔ＝０．１５mmで、テストピー
ス１個につき、長さ１０mmの切削加工部ｄの切削を５パ
ス行い、これを連続１５個のサンプルについて行った。
切削テストバイトは、１５個のサンプルを加工する間、
同一のものを使用し、バイトの刃先部も同一箇所とし
た。なお、切削に用いた機械は、ターレット型ＮＣ旋盤
を用い、切削に際しては切削油を使用した。
２をチャッキングし、焼肌を１パス（１回切削：以後１
パスという）剥離した後、切削テスト用バイトに替え、
周速Ｖ＝１５７m／minで一定とし、送り量ｆ＝０．０５
mm／rev.、切り込み量Δｔ＝０．１５mmで、テストピー
ス１個につき、長さ１０mmの切削加工部ｄの切削を５パ
ス行い、これを連続１５個のサンプルについて行った。
切削テストバイトは、１５個のサンプルを加工する間、
同一のものを使用し、バイトの刃先部も同一箇所とし
た。なお、切削に用いた機械は、ターレット型ＮＣ旋盤
を用い、切削に際しては切削油を使用した。
【００３７】〔結果〕図２から、いずれのサンプルもガ
ラスの添加量の増加により焼結密度は若干低下するもの
の、密度７．７３g／cm3 以上、相対密度９８．９％以
上得られることがわかる。図３から、いずれのサンプル
においても、保磁力Ｈcが、１．０Oe以下であり、２５O
eにおける磁束密度Ｂ25は、１６．２kG以上と優れた磁
気特性を示している。
ラスの添加量の増加により焼結密度は若干低下するもの
の、密度７．７３g／cm3 以上、相対密度９８．９％以
上得られることがわかる。図３から、いずれのサンプル
においても、保磁力Ｈcが、１．０Oe以下であり、２５O
eにおける磁束密度Ｂ25は、１６．２kG以上と優れた磁
気特性を示している。
【００３８】図４から、添加ガラス組成のうち、Ａ，
Ｂ，Ｃが有効であることがわかる。これらの中でも特
に、ガラス組成ＡとＢがバイト摩耗の抑制に優れている
ことがわかる。表２のガラス成分毎に、バイト摩耗量と
の相関を求めたところ、Ｎａ2Ｏ、Ａｌ2Ｏ3 、ＳｉＯ
2 、ＣａＯ、ＢａＯの成分がバイトの摩耗を抑制する上
で効果的であることが解った。
Ｂ，Ｃが有効であることがわかる。これらの中でも特
に、ガラス組成ＡとＢがバイト摩耗の抑制に優れている
ことがわかる。表２のガラス成分毎に、バイト摩耗量と
の相関を求めたところ、Ｎａ2Ｏ、Ａｌ2Ｏ3 、ＳｉＯ
2 、ＣａＯ、ＢａＯの成分がバイトの摩耗を抑制する上
で効果的であることが解った。
【００３９】さらに、平均粒径６０μm のガラス（組成
Ａ）を添加したサンプルと、平均粒径８μm のガラス
（組成Ａ）を添加したサンプルを作成し、その断面を観
察したところ、それぞれ図５、図６のようになってい
た。図５，図６から明らかなように、粒径の大きなガラ
スを添加したサンプルは、大きなポアができていること
がわかる。
Ａ）を添加したサンプルと、平均粒径８μm のガラス
（組成Ａ）を添加したサンプルを作成し、その断面を観
察したところ、それぞれ図５、図６のようになってい
た。図５，図６から明らかなように、粒径の大きなガラ
スを添加したサンプルは、大きなポアができていること
がわかる。
【００４０】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、ポアの
形成を抑制し、切削工具の長寿命化を図ると共に、保磁
力Ｈc ≦５．０Oe、かつ２５Oeにおける磁束密度Ｂ25≧
１０．０kGの磁気特性を満足しうる鉄系軟磁性焼結体を
実現することができる。
形成を抑制し、切削工具の長寿命化を図ると共に、保磁
力Ｈc ≦５．０Oe、かつ２５Oeにおける磁束密度Ｂ25≧
１０．０kGの磁気特性を満足しうる鉄系軟磁性焼結体を
実現することができる。
【図１】実施例にて作製した、焼結体サンプルの外形を
示した外観斜視図である。
示した外観斜視図である。
【図２】実施例で作製したサンプルの焼結密度、相対密
度と添加ガラスとの関係を示したグラフである。
度と添加ガラスとの関係を示したグラフである。
【図３】実施例で作製したサンプルの飽和磁束密度Ｂ2
5、保磁力Ｈc と添加ガラスとの関係を示したグラフで
ある。
5、保磁力Ｈc と添加ガラスとの関係を示したグラフで
ある。
【図４】実施例で作製したサンプルのバイト摩耗量と添
加ガラスとの関係を示したグラフである。
加ガラスとの関係を示したグラフである。
【図５】粒径の大きなガラス（平均粒径６０μm ）を添
加したサンプルの断面を示す図面代用顕微鏡写真であ
る。
加したサンプルの断面を示す図面代用顕微鏡写真であ
る。
【図６】本発明範囲の粒径のガラス（平均粒径８μm ）
を添加したサンプルの断面を示す図面代用顕微鏡写真で
ある。
を添加したサンプルの断面を示す図面代用顕微鏡写真で
ある。
１ 焼結体 ２ 掴み部 ３ 切削部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 板倉 圭助 東京都中央区日本橋一丁目13番１号 ティ ーディーケイ株式会社内
Claims (7)
- 【請求項１】 鉄系金属粉末と、ガラス粉末とを混合
し、焼成して得られる鉄系軟磁性焼結体であって、 前記ガラス粉末の組成は、 酸化ナトリウムをＮａ2Ｏ換算で ： ０．０３〜１０wt％、 酸化アルミニウムをＡｌ2Ｏ3 換算で： ３〜１０wt％、 酸化ケイ素をＳｉＯ2 換算で ： ９〜６０wt％、 酸化カルシウムをＣａＯ換算で ：０．００５〜１５wt％、 酸化バリウムをＢａＯ換算で ： ０．１〜３０wt％、 酸化亜鉛をＺｎＯ換算で ： ０〜６５wt％ であり、これを０．３〜２．０wt％含有する鉄系軟磁性
焼結体。 - 【請求項２】 前記鉄系金属粉末は、化学組成が、Ｓ
ｉ：１〜４wt％を含むＦｅ−Ｓｉ系、Ｐ：０．３〜１．
５wt％を含むＦｅ−Ｐ系、Ｃｒ：１０〜２０wt％を含む
Ｆｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ：２５〜６０wt％を含むＦｅ−Ｃｏ
系、Ｃｏ：２５〜６０wt％およびＶ：０．５〜５wt％を
含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ：４０〜９０wt％残部Ｆ
ｅ、またはＮｉ：７０〜８５wt％およびＭｏ：０．５〜
５wt％を含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系、および純Ｆｅのいず
れかである請求項１の鉄系軟磁性焼結体。 - 【請求項３】 保磁力Ｈc ≦５．０Oe、かつ２５Oeでの
磁束密度Ｂ25≧１０．０kGである磁気特性を有する請求
項１または２の鉄系軟磁性焼結体。 - 【請求項４】 鉄系金属粉末と、ガラス粉末とを混合
し、圧縮成型した後、不活性ないし還元性雰囲気中で焼
成して鉄系軟磁性焼結体を得る鉄系軟磁性焼結体の製造
方法であって、 前記ガラス粉末の組成は、 酸化ナトリウムをＮａ2Ｏ換算で ： ０．０３〜１０wt％、 酸化アルミニウムをＡｌ2Ｏ3 換算で： ３〜１０wt％、 酸化ケイ素をＳｉＯ2 換算で ： ９〜６０wt％、 酸化カルシウムをＣａＯ換算で ：０．００５〜１５wt％、 酸化バリウムをＢａＯ換算で ： ０．１〜３０wt％、 酸化亜鉛をＺｎＯ換算で ： ０〜６５wt％ であり、これをその含有量が０．３〜２．０wt％となる
よう添加する鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項５】 前記鉄系金属粉末は、化学組成が、Ｓ
ｉ：１〜４wt％を含むＦｅ−Ｓｉ系、Ｐ：０．３〜１．
５wt％を含むＦｅ−Ｐ系、Ｃｒ：１０〜２０wt％を含む
Ｆｅ−Ｃｒ系、Ｃｏ：２５〜６０wt％を含むＦｅ−Ｃｏ
系、Ｃｏ：２５〜６０wt％およびＶ：０．５〜５wt％を
含むＦｅ−Ｃｏ−Ｖ系、Ｎｉ：４０〜９０wt％残部Ｆ
ｅ、またはＮｉ：７０〜８５wt％およびＭｏ：０．５〜
５wt％を含むＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系、および純Ｆｅのいず
れかである請求項４の鉄系軟磁性焼結体の製造方法。 - 【請求項６】 前記ガラス粉末は、添加時の平均粒径が
２〜２０μm である請求項４または５の鉄系軟磁性焼結
体の製造方法。 - 【請求項７】 前記鉄系金属粉末は、添加時の平均粒径
が５０〜１２０μmである請求項４〜６のいずれかの鉄
系軟磁性焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10112720A JPH11293420A (ja) | 1998-04-08 | 1998-04-08 | 鉄系軟磁性焼結体、およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10112720A JPH11293420A (ja) | 1998-04-08 | 1998-04-08 | 鉄系軟磁性焼結体、およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11293420A true JPH11293420A (ja) | 1999-10-26 |
Family
ID=14593847
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10112720A Withdrawn JPH11293420A (ja) | 1998-04-08 | 1998-04-08 | 鉄系軟磁性焼結体、およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11293420A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001210511A (ja) * | 2000-01-26 | 2001-08-03 | Nippon Funmatsu Gokin Kk | 磁気回路ヨーク |
| JP2008541465A (ja) * | 2005-05-19 | 2008-11-20 | パテント−トロイハント−ゲゼルシヤフト フユール エレクトリツシエ グリユーラムペン ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 発光変換型ｌｅｄ |
| WO2008143091A1 (ja) * | 2007-05-21 | 2008-11-27 | Mitsubishi Steel Mfg. Co., Ltd. | 焼結軟磁性粉末成形体 |
| JP2009035796A (ja) * | 2007-08-03 | 2009-02-19 | Kobe Steel Ltd | 粉末冶金用鉄系混合粉末および鉄粉焼結体 |
-
1998
- 1998-04-08 JP JP10112720A patent/JPH11293420A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001210511A (ja) * | 2000-01-26 | 2001-08-03 | Nippon Funmatsu Gokin Kk | 磁気回路ヨーク |
| JP2008541465A (ja) * | 2005-05-19 | 2008-11-20 | パテント−トロイハント−ゲゼルシヤフト フユール エレクトリツシエ グリユーラムペン ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 発光変換型ｌｅｄ |
| US8690629B2 (en) | 2005-05-19 | 2014-04-08 | Osram Gesellschaft Mit Beschrankter Haftung | Luminescence conversion LED |
| WO2008143091A1 (ja) * | 2007-05-21 | 2008-11-27 | Mitsubishi Steel Mfg. Co., Ltd. | 焼結軟磁性粉末成形体 |
| US8172956B2 (en) | 2007-05-21 | 2012-05-08 | Mitsubishi Steel Mfg. Co., Ltd. | Sintered soft magnetic powder molded body |
| JP2009035796A (ja) * | 2007-08-03 | 2009-02-19 | Kobe Steel Ltd | 粉末冶金用鉄系混合粉末および鉄粉焼結体 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0861698A2 (en) | Iron based powder mixture for powder metallurgy | |
| JP3400027B2 (ja) | 鉄系軟磁性焼結体の製造方法およびその方法により得られた鉄系軟磁性焼結体 | |
| KR900007785B1 (ko) | 주석- 함유 철계 복합분말 및 이의 제조방법 | |
| JP2011179031A (ja) | 粉末冶金用混合粉および切削性に優れた金属粉末製焼結体 | |
| JP2001073099A (ja) | 焼結合金および軸受材料 | |
| JPH06236808A (ja) | 複合磁性材料およびその製造方法 | |
| JPS63500107A (ja) | 高速度鋼を基礎とする焼結合金 | |
| CA2319830A1 (en) | Iron-based powder blend for use in powder metallurgy | |
| GB2307917A (en) | Sintered iron alloy | |
| JPH09279203A (ja) | 粉末冶金用鉄系混合粉末 | |
| JP3492884B2 (ja) | 軟磁性燒結金属の製造方法 | |
| JPH07179983A (ja) | 高い電気抵抗値を有する焼結軟磁性材料およびその製造方法 | |
| JPH10317009A (ja) | ステンレス焼結体の製造方法 | |
| JP2786303B2 (ja) | 耐食性および被削性に優れた焼結合金の製造方法 | |
| JP3336949B2 (ja) | 鉄基焼結合金製シンクロナイザーリング | |
| JPH01172548A (ja) | 鉄―コバルト系軟質磁性材料の製造方法 | |
| JP2015157974A (ja) | 粉末冶金用混合粉およびその製造方法ならびに鉄基粉末製焼結体 | |
| JP2605866B2 (ja) | 耐摩耗性のすぐれた複合化合物分散型Ｃｕ―Ｚｎ―Ａ▲ｌ▼系焼結合金の製造法 | |
| JPH05263200A (ja) | 耐焼付性がすぐれた焼結高速度鋼及びその製造方法 | |
| JP3246213B2 (ja) | 強度および耐摩耗性のすぐれた遊離黒鉛析出鉄系焼結材料 | |
| JPS62254408A (ja) | 希土類焼結磁石の製造方法 | |
| JPH0547537A (ja) | 焼結軟磁性材料 | |
| JP2011122198A (ja) | 粉末冶金用混合粉および切削性に優れた金属粉末製焼結体 | |
| JPH09125211A (ja) | 耐摩耗性に優れる鉄系焼結軟磁性材料及びその製造方法 | |
| JP2001210511A (ja) | 磁気回路ヨーク |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20040526 |
|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050705 |