JPH0735239A - 金属ガスケットの製造方法 - Google Patents
金属ガスケットの製造方法Info
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- JPH0735239A JPH0735239A JP20182393A JP20182393A JPH0735239A JP H0735239 A JPH0735239 A JP H0735239A JP 20182393 A JP20182393 A JP 20182393A JP 20182393 A JP20182393 A JP 20182393A JP H0735239 A JPH0735239 A JP H0735239A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属製帯状素材から所定の流体孔を有する複
数の金属ガスケットを製造する金属ガスケットの製造方
法において、金属ガスケットの量産性を確保しつつ、廃
材を廃棄処理が容易なものとすると共に、シール材の歩
留りの向上を図る。 【構成】 第１のプレス装置（４）において、金属製の
帯状素材（２）に対し、複数の金属ガスケットを構成す
る部分毎に所定の流体孔（１１）を穿設する。この孔抜
工程後にコーティング装置（５）により帯状素材の少く
とも一面にシール材を塗布する。この塗装工程後に、第
２のプレス装置（８）により、シール材の塗装層が形成
された帯状素材から、所定の外形形状の金属ガスケット
（１０）を分離切断する。更に、第２のプレス装置にお
いて、塗装工程後の帯状素材にビードを突出形成するこ
ととしてもよい。
数の金属ガスケットを製造する金属ガスケットの製造方
法において、金属ガスケットの量産性を確保しつつ、廃
材を廃棄処理が容易なものとすると共に、シール材の歩
留りの向上を図る。 【構成】 第１のプレス装置（４）において、金属製の
帯状素材（２）に対し、複数の金属ガスケットを構成す
る部分毎に所定の流体孔（１１）を穿設する。この孔抜
工程後にコーティング装置（５）により帯状素材の少く
とも一面にシール材を塗布する。この塗装工程後に、第
２のプレス装置（８）により、シール材の塗装層が形成
された帯状素材から、所定の外形形状の金属ガスケット
（１０）を分離切断する。更に、第２のプレス装置にお
いて、塗装工程後の帯状素材にビードを突出形成するこ
ととしてもよい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は金属ガスケットの製造方
法に関し、特に、金属製帯状素材にシール材を塗布する
と共に、所定の流体孔を有する複数の金属ガスケットを
分離切断する金属ガスケットの製造方法に係る。
法に関し、特に、金属製帯状素材にシール材を塗布する
と共に、所定の流体孔を有する複数の金属ガスケットを
分離切断する金属ガスケットの製造方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】圧力流体に対し接合面からの漏洩を防止
するため接合部材間にガスケットが介装されることはよ
く知られており、例えば内燃機関のシリンダヘッドとシ
リンダブロックとの間にはシリンダヘッドガスケットが
介装されている。この種のガスケットとして近時は金属
製の板材から成る金属ガスケットが用いられている。
するため接合部材間にガスケットが介装されることはよ
く知られており、例えば内燃機関のシリンダヘッドとシ
リンダブロックとの間にはシリンダヘッドガスケットが
介装されている。この種のガスケットとして近時は金属
製の板材から成る金属ガスケットが用いられている。
【０００３】上記金属ガスケットを製造する方法とし
て、例えば特開昭６４−４０７６２号公報には、長尺の
金属基板の少くとも一面に、ガスケットを構成する素材
金属板の形状とほぼ同形状のシール膜を形成する工程
と、前記シール膜を固化する工程と、前記基板を複数枚
の素材金属板に切断する工程と、前記素材金属板上のシ
ール膜で囲まれたシール区域内に各種の穴を形成する工
程からなる金属積層ガスケット用素材金属板の製造方法
が提案されている。
て、例えば特開昭６４−４０７６２号公報には、長尺の
金属基板の少くとも一面に、ガスケットを構成する素材
金属板の形状とほぼ同形状のシール膜を形成する工程
と、前記シール膜を固化する工程と、前記基板を複数枚
の素材金属板に切断する工程と、前記素材金属板上のシ
ール膜で囲まれたシール区域内に各種の穴を形成する工
程からなる金属積層ガスケット用素材金属板の製造方法
が提案されている。
【０００４】上記公報に記載の方法は、長尺の金属基板
にシール膜を形成した後に、素材金属板、即ち金属ガス
ケットを分離切断すると共に、各種の穴を形成すること
としており、所謂プレコートと呼ばれる製造方法に係
り、同公報では特に、ガスケットを構成する素材金属板
の形状とほぼ同形状のシール膜を形成することとしてい
る。これに対し、帯状素材に各種の穴を穿設すると共に
金属ガスケットを分離切断した後、個々の金属ガスケッ
トにシール材を塗布する製造方法も知られており、アフ
ターコートと呼ばれている。
にシール膜を形成した後に、素材金属板、即ち金属ガス
ケットを分離切断すると共に、各種の穴を形成すること
としており、所謂プレコートと呼ばれる製造方法に係
り、同公報では特に、ガスケットを構成する素材金属板
の形状とほぼ同形状のシール膜を形成することとしてい
る。これに対し、帯状素材に各種の穴を穿設すると共に
金属ガスケットを分離切断した後、個々の金属ガスケッ
トにシール材を塗布する製造方法も知られており、アフ
ターコートと呼ばれている。
【０００５】更に、金属ガスケットを製造する型に関
し、特開平３−２３８１３１号公報においては、流体孔
の周縁部にビードを形成するビード成形工程を含め、孔
抜き、ビード成形及び外形抜き工程の三工程を順送りで
行うためのビード成形用型が提案されている。
し、特開平３−２３８１３１号公報においては、流体孔
の周縁部にビードを形成するビード成形工程を含め、孔
抜き、ビード成形及び外形抜き工程の三工程を順送りで
行うためのビード成形用型が提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】然し乍ら、上記プレコ
ートによる製造方法においては、最終工程で帯状素材か
ら複数の金属ガスケットが分離切断されると、当該複数
の金属ガスケットを構成する部分相互の間隙部分のみな
らず、穴内の部分が廃棄されることとなり、シール材の
無駄が多く所謂歩留りが悪い。特に廃材にはシール材が
塗装されているので、廃棄処理が困難である。このた
め、上記特開昭６４−４０７６２号公報においては、必
要とする部分に局部的にシール膜を形成することとして
いるが、このようにシール膜を形成するのは容易ではな
く、量産性に問題が残る。
ートによる製造方法においては、最終工程で帯状素材か
ら複数の金属ガスケットが分離切断されると、当該複数
の金属ガスケットを構成する部分相互の間隙部分のみな
らず、穴内の部分が廃棄されることとなり、シール材の
無駄が多く所謂歩留りが悪い。特に廃材にはシール材が
塗装されているので、廃棄処理が困難である。このた
め、上記特開昭６４−４０７６２号公報においては、必
要とする部分に局部的にシール膜を形成することとして
いるが、このようにシール膜を形成するのは容易ではな
く、量産性に問題が残る。
【０００７】これに対し、アフターコートによる製造方
法においては、廃材は金属板のみとなるので廃棄処理が
容易であるが、複数の金属ガスケットに分離切断された
後にシール材を塗布することとしているので、金属ガス
ケットの反り等に起因する塗装不良が生じ易く、量産が
困難である。
法においては、廃材は金属板のみとなるので廃棄処理が
容易であるが、複数の金属ガスケットに分離切断された
後にシール材を塗布することとしているので、金属ガス
ケットの反り等に起因する塗装不良が生じ易く、量産が
困難である。
【０００８】そこで、本発明は、金属製帯状素材から所
定の流体孔を有する複数の金属ガスケットを製造する金
属ガスケットの製造方法において、金属ガスケットの量
産性を確保しつつ、廃材を廃棄処理が容易なものとする
と共に、シール材の歩留りの向上を図ることを目的とす
る。
定の流体孔を有する複数の金属ガスケットを製造する金
属ガスケットの製造方法において、金属ガスケットの量
産性を確保しつつ、廃材を廃棄処理が容易なものとする
と共に、シール材の歩留りの向上を図ることを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、金属製の帯状素材から所定の流体孔を有
する複数の金属ガスケットを製造する金属ガスケットの
製造方法において、前記帯状素材に対し前記所定の流体
孔を穿設する孔抜工程と、該孔抜工程後に前記帯状素材
の少くとも一面にシール材を塗布する塗装工程と、該塗
装工程後に前記帯状素材から所定の外形形状の金属ガス
ケットを分離切断する切断工程を有する方法としたもの
である。
め、本発明は、金属製の帯状素材から所定の流体孔を有
する複数の金属ガスケットを製造する金属ガスケットの
製造方法において、前記帯状素材に対し前記所定の流体
孔を穿設する孔抜工程と、該孔抜工程後に前記帯状素材
の少くとも一面にシール材を塗布する塗装工程と、該塗
装工程後に前記帯状素材から所定の外形形状の金属ガス
ケットを分離切断する切断工程を有する方法としたもの
である。
【００１０】また、本発明は、金属製の帯状素材から所
定の流体孔を有する複数の金属ガスケットを製造する金
属ガスケットの製造方法において、前記帯状素材に対し
前記所定の流体孔を穿設する孔抜工程と、該孔抜工程後
に前記帯状素材の少くとも一面にシール材を塗布する塗
装工程と、該塗装工程後に前記帯状素材の少くとも前記
流体孔の周縁部にビードを突出形成する成形工程と、前
記ビードを含む所定の外形形状の金属ガスケットを前記
帯状素材から分離切断する切断工程を有する方法として
もよい。
定の流体孔を有する複数の金属ガスケットを製造する金
属ガスケットの製造方法において、前記帯状素材に対し
前記所定の流体孔を穿設する孔抜工程と、該孔抜工程後
に前記帯状素材の少くとも一面にシール材を塗布する塗
装工程と、該塗装工程後に前記帯状素材の少くとも前記
流体孔の周縁部にビードを突出形成する成形工程と、前
記ビードを含む所定の外形形状の金属ガスケットを前記
帯状素材から分離切断する切断工程を有する方法として
もよい。
【００１１】上記の金属ガスケットの製造方法に対し、
前記塗装工程と前記切断工程との間に、前記シール材を
乾燥させる乾燥工程、及び前記シール材を前記帯状素材
に焼き付ける焼付工程を付加することが望ましい。尚、
ビードの成形工程と切断工程を同時に行なうこととして
もよく、別々に行なうこととしてもよい。
前記塗装工程と前記切断工程との間に、前記シール材を
乾燥させる乾燥工程、及び前記シール材を前記帯状素材
に焼き付ける焼付工程を付加することが望ましい。尚、
ビードの成形工程と切断工程を同時に行なうこととして
もよく、別々に行なうこととしてもよい。
【００１２】
【作用】本発明の金属ガスケットの製造方法において
は、金属製の帯状素材に対し、複数の金属ガスケットを
構成する部分毎に所定の流体孔が穿設される。この孔抜
工程後に帯状素材の少くとも一面にシール材が塗布され
る。そして、シール材の塗装層が形成された帯状素材か
ら、所定の外形形状の金属ガスケットが分離切断され
る。更に、塗装工程後に、帯状素材にビードを突出形成
する成形工程を設定した場合には、ビード頂部の塗装層
の厚さが略均一になる。
は、金属製の帯状素材に対し、複数の金属ガスケットを
構成する部分毎に所定の流体孔が穿設される。この孔抜
工程後に帯状素材の少くとも一面にシール材が塗布され
る。そして、シール材の塗装層が形成された帯状素材か
ら、所定の外形形状の金属ガスケットが分離切断され
る。更に、塗装工程後に、帯状素材にビードを突出形成
する成形工程を設定した場合には、ビード頂部の塗装層
の厚さが略均一になる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の金属ガスケットの製造方法の
実施例を図面を参照して説明する。尚、本発明の対象と
する金属ガスケットとしては、例えば多気筒内燃機関の
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介装される
シリンダヘッドガスケットが好適であり、以下において
はシリンダヘッドガスケットとして用いられる金属ガス
ケットの製造方法について説明する。
実施例を図面を参照して説明する。尚、本発明の対象と
する金属ガスケットとしては、例えば多気筒内燃機関の
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介装される
シリンダヘッドガスケットが好適であり、以下において
はシリンダヘッドガスケットとして用いられる金属ガス
ケットの製造方法について説明する。
【００１４】図１は本発明の金属ガスケットの製造方法
の一実施例に供される装置の一部を示すもので、帯状の
圧延金属板、例えばステンレス鋼板（ＳＵＳ）の帯状素
材２がロール状に巻回されたコイルが、支持装置３にコ
イルの軸回りに回転可能に支持され、帯状素材２は第１
のプレス装置４に所定長さ毎に供給される。尚、第１の
プレス装置４に対して帯状素材２を所定長さ毎に送り出
すフィーダ（図示せず）を別途設けることとしてもよ
い。
の一実施例に供される装置の一部を示すもので、帯状の
圧延金属板、例えばステンレス鋼板（ＳＵＳ）の帯状素
材２がロール状に巻回されたコイルが、支持装置３にコ
イルの軸回りに回転可能に支持され、帯状素材２は第１
のプレス装置４に所定長さ毎に供給される。尚、第１の
プレス装置４に対して帯状素材２を所定長さ毎に送り出
すフィーダ（図示せず）を別途設けることとしてもよ
い。
【００１５】本実施例の第１のプレス装置４は、孔抜工
程用の上型及び下型を備えており、帯状素材２に所定形
状の流体孔が穿設される。即ち、第１のプレス装置４に
おいて、帯状素材２に対し孔抜き加工が行なわれ、図１
に示すように気筒数に対応する数（例えば直列四気筒の
内燃機関用として四個）の燃焼室孔１１が帯状素材２の
幅方向に並設される。また同時に、図１では省略した
が、帯状素材２の燃焼室孔１１回りには図２に示すよう
な複数の冷却水孔１２及び潤滑油孔１３が穿設されると
共に、複数のボルト孔１４が穿設される。尚、これらの
孔は複数回に分けて穿設することとしてもよく、この場
合には第１のプレス装置４を順送型とするとよい。
程用の上型及び下型を備えており、帯状素材２に所定形
状の流体孔が穿設される。即ち、第１のプレス装置４に
おいて、帯状素材２に対し孔抜き加工が行なわれ、図１
に示すように気筒数に対応する数（例えば直列四気筒の
内燃機関用として四個）の燃焼室孔１１が帯状素材２の
幅方向に並設される。また同時に、図１では省略した
が、帯状素材２の燃焼室孔１１回りには図２に示すよう
な複数の冷却水孔１２及び潤滑油孔１３が穿設されると
共に、複数のボルト孔１４が穿設される。尚、これらの
孔は複数回に分けて穿設することとしてもよく、この場
合には第１のプレス装置４を順送型とするとよい。
【００１６】上記のように燃焼室孔１１等が穿設された
基板１０は、必要に応じ全体が洗浄された後、コーティ
ング装置５により、基板１０の両面に例えばフッ素系ゴ
ムのシール材がコーティングされ、基板１０の両面に図
３に示すように塗装層１８，１９が形成される。本実施
例のコーティング装置５は所謂ロールコータで、一対の
ローラ５１，５２を有し、両者間に帯状素材２を挿通し
てローラ５１，５２を回転させ、各ローラと帯状素材２
との間にシール材（図示せず）を圧搾しながら帯状素材
２の表面に対し所定の厚さに塗布するようにしたもので
ある。尚、コーティング装置５としては上記ロールコー
タ形式のものに限ることなく、スクリーン印刷等種々の
形式のものを採用することができる。また、塗装層は基
板１０の一方の面のみに形成することとしてもよく、例
えば図３の塗装層１９のみを形成することとしてもよ
い。
基板１０は、必要に応じ全体が洗浄された後、コーティ
ング装置５により、基板１０の両面に例えばフッ素系ゴ
ムのシール材がコーティングされ、基板１０の両面に図
３に示すように塗装層１８，１９が形成される。本実施
例のコーティング装置５は所謂ロールコータで、一対の
ローラ５１，５２を有し、両者間に帯状素材２を挿通し
てローラ５１，５２を回転させ、各ローラと帯状素材２
との間にシール材（図示せず）を圧搾しながら帯状素材
２の表面に対し所定の厚さに塗布するようにしたもので
ある。尚、コーティング装置５としては上記ロールコー
タ形式のものに限ることなく、スクリーン印刷等種々の
形式のものを採用することができる。また、塗装層は基
板１０の一方の面のみに形成することとしてもよく、例
えば図３の塗装層１９のみを形成することとしてもよ
い。
【００１７】続いて、乾燥装置６において７０乃至８０
℃の温度で乾燥された後、焼付装置７にて約２００度の
温度で加熱される。このような乾燥工程及び焼付工程を
経ると、シール材が帯状素材２に強固に付着し、図３の
断面図に示すように塗装層１８，１９が形成される。そ
して、帯状素材２は第２のプレス装置８に供給され、ビ
ード成形工程及び切断工程が行なわれる。
℃の温度で乾燥された後、焼付装置７にて約２００度の
温度で加熱される。このような乾燥工程及び焼付工程を
経ると、シール材が帯状素材２に強固に付着し、図３の
断面図に示すように塗装層１８，１９が形成される。そ
して、帯状素材２は第２のプレス装置８に供給され、ビ
ード成形工程及び切断工程が行なわれる。
【００１８】第２のプレス装置８は順送型のプレス装置
で、ビード成形工程用の上型及び下型（図示せず）、並
びに切断工程用の上型及び下型（図示せず）が並設さ
れ、夫々共通の上型台と下型台に固定されている。ビー
ド成形工程においては、図２及び図３に示すように各燃
焼室孔１１回りにビード１５が形成されると共に、冷却
水孔１２、潤滑油孔１３及びボルト孔１４回りにビード
１６、並びに金属ガスケットを構成する部分の全周に亘
ってビード１７が形成される。これらのビード１６，１
７は折曲部が一箇所のみであるのでビード１５に対しハ
ーフビードと称呼される。そして、切断工程において、
図２に示す平面形状の基板１０が、その外形に沿って分
離切断され、図１に示すようにコンベア９によって順次
搬送される。
で、ビード成形工程用の上型及び下型（図示せず）、並
びに切断工程用の上型及び下型（図示せず）が並設さ
れ、夫々共通の上型台と下型台に固定されている。ビー
ド成形工程においては、図２及び図３に示すように各燃
焼室孔１１回りにビード１５が形成されると共に、冷却
水孔１２、潤滑油孔１３及びボルト孔１４回りにビード
１６、並びに金属ガスケットを構成する部分の全周に亘
ってビード１７が形成される。これらのビード１６，１
７は折曲部が一箇所のみであるのでビード１５に対しハ
ーフビードと称呼される。そして、切断工程において、
図２に示す平面形状の基板１０が、その外形に沿って分
離切断され、図１に示すようにコンベア９によって順次
搬送される。
【００１９】而して、上記実施例の製造方法によれば、
金属製の帯状素材２に燃焼室孔１１等が穿設された後
に、シール材の塗装層１８，１９が形成されるので、孔
部分の廃材にはシール材が付着しておらず、従って容易
に廃棄処理することができ、従前の方法のように孔部分
のシール材が無駄になることもない。そして、シール材
の塗装は孔抜工程後の帯状素材２に対して行なわれるの
で、量産性を確保することができる。しかも、ビード１
５等の形成後にシール材が塗布される従前の方法によれ
ば、ビード１５等の頂部の塗装層が薄くなるのに対し、
本実施例によれば塗装層１８，１９が形成された後にビ
ード１５等が形成されるので、ビード１５等を含め略均
一な厚さの塗装層を形成することができる。
金属製の帯状素材２に燃焼室孔１１等が穿設された後
に、シール材の塗装層１８，１９が形成されるので、孔
部分の廃材にはシール材が付着しておらず、従って容易
に廃棄処理することができ、従前の方法のように孔部分
のシール材が無駄になることもない。そして、シール材
の塗装は孔抜工程後の帯状素材２に対して行なわれるの
で、量産性を確保することができる。しかも、ビード１
５等の形成後にシール材が塗布される従前の方法によれ
ば、ビード１５等の頂部の塗装層が薄くなるのに対し、
本実施例によれば塗装層１８，１９が形成された後にビ
ード１５等が形成されるので、ビード１５等を含め略均
一な厚さの塗装層を形成することができる。
【００２０】尚、本実施例では、第１のプレス装置４と
コーティング装置５との間に、連続した帯状素材２が介
装されているが、第１のプレス装置４にて孔抜工程が行
なわれた後、図１のＲ−Ｒ線の位置で一旦巻き戻してコ
イルとし、このコイルから帯状素材２をコーティング装
置５に供給することとしてもよい。また、第２のプレス
装置８においてビード成形工程及び切断工程を順送で行
うこととしたが、二工程を同時に行なうこととしてもよ
い。更には、ビード成形工程と切断工程との間に平押工
程を設定する等、他の工程を付加することとしてもよ
い。前述の塗装工程後の帯状素材２には複数の孔が穿設
されているが、この中には小径の冷却水孔１２も含まれ
ており、シール材によって目詰まりするおそれがある。
このため、各孔が確実に貫通するように、成形工程と同
時に各孔にピンを挿通するように構成してもよい。
コーティング装置５との間に、連続した帯状素材２が介
装されているが、第１のプレス装置４にて孔抜工程が行
なわれた後、図１のＲ−Ｒ線の位置で一旦巻き戻してコ
イルとし、このコイルから帯状素材２をコーティング装
置５に供給することとしてもよい。また、第２のプレス
装置８においてビード成形工程及び切断工程を順送で行
うこととしたが、二工程を同時に行なうこととしてもよ
い。更には、ビード成形工程と切断工程との間に平押工
程を設定する等、他の工程を付加することとしてもよ
い。前述の塗装工程後の帯状素材２には複数の孔が穿設
されているが、この中には小径の冷却水孔１２も含まれ
ており、シール材によって目詰まりするおそれがある。
このため、各孔が確実に貫通するように、成形工程と同
時に各孔にピンを挿通するように構成してもよい。
【００２１】上述のようにして製造された金属ガスケッ
トは、ボルト孔１４に締結ボルト（図示せず）が挿通さ
れ、例えばビード１５の突出側がシリンダブロック（図
示せず）側となるように配置され、シリンダヘッド（図
示せず）及びシリンダブロック間に緊締される。即ち、
基板１０に締付力が加えられるとビード１５が変形し、
基板１０はビード１５の弾性復元力を以ってシリンダブ
ロックと密着することとなり、各燃焼室孔１１回りに所
定の面圧が確保される。
トは、ボルト孔１４に締結ボルト（図示せず）が挿通さ
れ、例えばビード１５の突出側がシリンダブロック（図
示せず）側となるように配置され、シリンダヘッド（図
示せず）及びシリンダブロック間に緊締される。即ち、
基板１０に締付力が加えられるとビード１５が変形し、
基板１０はビード１５の弾性復元力を以ってシリンダブ
ロックと密着することとなり、各燃焼室孔１１回りに所
定の面圧が確保される。
【００２２】
【発明の効果】本発明は上述のように構成されているの
で、以下に記載の効果を奏する。即ち、本発明の金属ガ
スケットの製造方法によれば、金属製の帯状素材に対
し、複数の金属ガスケットを構成する部分毎に所定の流
体孔が穿設された後に帯状素材の少くとも一面にシール
材が塗布され、この後所定の外形形状の金属ガスケット
に分離切断されるので、金属ガスケットの製造時に生ず
る廃材は廃棄処理が容易である。しかも、量産性を確保
しつつ、シール材の歩留りを向上することができる。
で、以下に記載の効果を奏する。即ち、本発明の金属ガ
スケットの製造方法によれば、金属製の帯状素材に対
し、複数の金属ガスケットを構成する部分毎に所定の流
体孔が穿設された後に帯状素材の少くとも一面にシール
材が塗布され、この後所定の外形形状の金属ガスケット
に分離切断されるので、金属ガスケットの製造時に生ず
る廃材は廃棄処理が容易である。しかも、量産性を確保
しつつ、シール材の歩留りを向上することができる。
【００２３】更に、塗装工程後にビードの成形工程を設
定する方法にあっては、ビードの頂部を含み全体に亘っ
て略均一な厚さの塗装層を形成することができるので、
良好なシール性を有する金属ガスケットを製造すること
ができる。
定する方法にあっては、ビードの頂部を含み全体に亘っ
て略均一な厚さの塗装層を形成することができるので、
良好なシール性を有する金属ガスケットを製造すること
ができる。
【図１】本発明の金属ガスケットの製造方法の一実施例
における製造工程の主要部を示す斜視図である。
における製造工程の主要部を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施例に係る製造方法によって製造
する金属ガスケットの一部の平面図である。
する金属ガスケットの一部の平面図である。
【図３】本発明の一実施例に係る製造方法によって製造
した金属ガスケットの一部の断面図で、図２のＡ−Ａ線
断面図である。
した金属ガスケットの一部の断面図で、図２のＡ−Ａ線
断面図である。
２ 帯状素材 ３ 支持装置 ４ 第１のプレス装置 ５ コーティング装置 ６ 乾燥装置 ７ 焼付装置 ８ 第２のプレス装置 ９ コンベア １０ 基板 １１ 燃焼室孔（流体孔） １５ ビード １６，１７ ビード
Claims (2)
- 【請求項１】 金属製の帯状素材から所定の流体孔を有
する複数の金属ガスケットを製造する金属ガスケットの
製造方法において、前記帯状素材に対し前記所定の流体
孔を穿設する孔抜工程と、該孔抜工程後に前記帯状素材
の少くとも一面にシール材を塗布する塗装工程と、該塗
装工程後に前記帯状素材から所定の外形形状の金属ガス
ケットを分離切断する切断工程を有することを特徴とす
る金属ガスケットの製造方法。 - 【請求項２】 金属製の帯状素材から所定の流体孔を有
する複数の金属ガスケットを製造する金属ガスケットの
製造方法において、前記帯状素材に対し前記所定の流体
孔を穿設する孔抜工程と、該孔抜工程後に前記帯状素材
の少くとも一面にシール材を塗布する塗装工程と、該塗
装工程後に前記帯状素材の少くとも前記流体孔の周縁部
にビードを突出形成する成形工程と、前記ビードを含む
所定の外形形状の金属ガスケットを前記帯状素材から分
離切断する切断工程を有することを特徴とする金属ガス
ケットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20182393A JPH0735239A (ja) | 1993-07-21 | 1993-07-21 | 金属ガスケットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20182393A JPH0735239A (ja) | 1993-07-21 | 1993-07-21 | 金属ガスケットの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0735239A true JPH0735239A (ja) | 1995-02-07 |
Family
ID=16447493
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20182393A Pending JPH0735239A (ja) | 1993-07-21 | 1993-07-21 | 金属ガスケットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0735239A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1166915A3 (de) * | 2000-06-30 | 2003-04-16 | ElringKlinger AG | Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Dichtungslagen |
| KR20180020014A (ko) * | 2016-08-17 | 2018-02-27 | 한동원 | 스페이서 제조방법 |
-
1993
- 1993-07-21 JP JP20182393A patent/JPH0735239A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1166915A3 (de) * | 2000-06-30 | 2003-04-16 | ElringKlinger AG | Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Dichtungslagen |
| EP1396298A3 (de) * | 2000-06-30 | 2004-06-16 | ElringKlinger AG | Verfahren zum Herstellen einer mehrlagigen Dichtung |
| US6957486B2 (en) | 2000-06-30 | 2005-10-25 | Elring Klinger Ag | Device and process for the production of gasket layers |
| KR20180020014A (ko) * | 2016-08-17 | 2018-02-27 | 한동원 | 스페이서 제조방법 |
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