JPH0743931A - 電子写真用一成分現像剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 使用安定性および耐久性に優れ、現像機や保
存容器内での長期間の保存または放置によっても特性変
化が生じにくい、電子写真用一成分現像剤を提供する。 【構成】 体積平均粒径１０μｍの母体トナーの１重量
部に対し、平均粒径０．０１μｍのアルミナを０．０１
重量部の割合で添加し、ミキサーで混合した。混合した
アルミナ全量のうち浮遊アルミナは６ｗｔ％、母体トナ
ー表面に付着したアルミナは８５ｗｔ％、母体トナー表
面に埋没したアルミナは９ｗｔ％であった。レーザープ
リンターで出力画像を作製した結果、初期の画像濃度は
１．２５、１０，０００枚プリント後の画像濃度は１．
１８であり、経時劣化の少ない良好な画像が得られた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は電子写真法、静電印刷法
等に用いられる静電荷像現像用の一成分現像剤に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】潜像保持体に静電潜像を形成し、これを
現像剤によって可視像化して記録画像を得る電子複写
機、プリンターあるいはファクシミリ等の画像形成装置
では、粉体状の現像剤を用いる乾式の現像装置が広く用
いられている。

【０００３】かかる粉体状の現像剤としては、トナーと
キャリアを有する二成分系現像剤と、キャリアを含まな
い一成分現像剤とが公知であり、前者の二成分系現像剤
を用いる二成分現像方式は、比較的安定した良好な記録
画像が得られる反面、キャリアの劣化やトナーとキャリ
アの混合比の変動が発生しやすく、装置の維持管理が煩
雑で、装置全体の構造が大型化する欠点がある。

【０００４】これに対して、トナーと現像剤担持体のみ
からなる一成分現像剤は、上記のような欠点がなくキャ
リアとの攪拌および、トナー濃度制御機構が不要である
という長所を有している。

【０００５】また、公知技術としては、 トナー粒子の流動性を維持するために、流動性向上剤
として金属酸化物や珪素酸化物等の微粒子を内外で添加
するもの（特開昭５６−１９４６号公報）、 トナー粒子の流動性を維持するために、流動性向上剤
として酸化チタンの微粒子を外添するもの（特開昭６０
−１４２３５４号公報）、 トナーに添加する添加剤量、母体トナーに埋没してい
る添加量を規定するもの（特公昭６３−５５７０１号公
報）が知られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記のような一成分現
像を行う場合には、トナーを現像剤担持体へ補給するた
めに、現像部ホッパー内でトナーの攪拌が行われる。ま
た一成分現像方式では、二成分現像方式に比べてトナー
の帯電を誘起する摩擦の機会が少なく、均一な現像が得
られにくいため、現像剤塗布ブレードを現像剤担持体に
圧着させることにより、トナーの帯電を高め安定させて
いる。

【０００７】このためトナーにストレスがかかり、トナ
ーの流動性を向上させる目的で母体トナー表面に付着さ
せた外添加剤が母体トナー表面に埋没し、トナーの流動
性および現像性が低下する問題があった。なお、外添加
剤としては、主に金属酸化物や珪素酸化物が用いられ、
アルミナ、酸化チタンまたは酸化スズが好適に用いられ
る。

【０００８】本発明は、上記の点に鑑みなされたもの
で、その目的はカラー化、小型化、低コスト化を狙いと
した一成分現像方式に用いられる現像剤において、使用
安定性および耐久性に優れ、現像機や保存容器内での長
期間の保存または放置によっても特性変化の生じない一
成分トナーとし、これにより高画質化および、高ト
ナー現像性の経時安定化が達成できるようにしたもので
ある。

【０００９】上記を達成するためには、次のように、 １）現像剤担持体上トナーの塗布量の、長期の使用によ
る変化が少ないこと、 ２）画像濃度が長期の使用によっても低下しないこと、
および ３）現像剤担持体や潜像保持体へのトナー汚染、融着等
が長期の使用によっても発生しないこと が必要になる。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の電子写
真用一成分現像剤は、現像剤担持体と対向する感光体に
保持された潜像を、現像剤担持体上に担持された現像剤
により、前記感光体に接触または非接触で現像するのに
用いられる現像剤において、該現像剤が少なくとも結着
樹脂、着色剤および荷電制御剤からなる母体トナーにア
ルミナを添加してなる一成分トナーであって、母体トナ
ー表面に埋没しているアルミナと、母体トナー表面に付
着しているアルミナとの重量比が５〜６０：４０〜９５
であることを特徴とする。

【００１０】請求項２に記載の電子写真用一成分現像剤
は、現像剤担持体と対向する感光体に保持された潜像
を、現像剤担持体上に担持された現像剤により、前記感
光体に接触または非接触で現像するのに用いられる現像
剤において、該現像剤が少なくとも結着樹脂、着色剤お
よび荷電制御剤からなる母体トナーに酸化チタンを添加
してなる一成分トナーであって、母体トナー表面に埋没
している酸化チタンと、母体トナー表面に付着している
酸化チタンとの重量比が５〜７０：３０〜９５であるこ
とを特徴とする。

【００１１】請求項３に記載の電子写真用一成分現像剤
は、現像剤担持体と対向する感光体に保持された潜像
を、現像剤担持体上に担持された現像剤により、前記感
光体に接触または非接触で現像するのに用いられる現像
剤において、該現像剤が少なくとも結着樹脂、着色剤お
よび荷電制御剤からなる母体トナーに酸化スズを添加し
てなる一成分トナーであって、母体トナー表面に埋没し
ている酸化スズと、母体トナー表面に付着している酸化
スズとの重量比が５〜５５：４５〜９５であることを特
徴とする。

【００１２】請求項４に記載の電子写真用一成分現像剤
は、請求項１，２または３において、前記母体トナーに
添加したアルミナの全量、酸化チタンの全量または酸化
スズの全量のうち１０ｗｔ％以下が母体トナーと分離
し、浮遊して前記母体トナーに添加したアルミナの全
量、酸化チタンの全量または酸化スズの全量のうち、そ
れぞれ１０ｗｔ％以下が母体トナーと分離し、浮遊して
いることを特徴とする。

【００１３】以下、本発明について詳細に説明する。な
お、以下説明の便宜上、請求項１の発明を第一発明、請
求項２の発明を第二発明、請求項３の発明を第三発明と
略記し、これらの発明を総称して本発明ということがあ
る。

【００１４】一成分現像方式において、現像剤担持体上
のトナー特性が現像中に経時変化する原因は以下のとお
りであることが明らかになってきた。つまり、トナー表
面に付着したアルミナ（、酸化チタンまたは酸化スズ）
は、一成分現像装置内では現像剤担持体上へのトナー補
給性または帯電性向上の目的でホッパー内で攪拌され、
現像剤塗布ブレードで現像剤担持体に押さえつけられる
ため、トナーにストレスがかかり、アルミナが母体トナ
ー表面に埋没する。このため、トナーの流動性が低下
し、トナー補給性が悪くなったり現像性が低下したりす
る。

【００１５】本発明では、トナーにストレスがかかった
場合に、アルミナ（、酸化チタンまたは酸化スズ）が母
体トナー表面に埋没しないように予めアルミナを母体ト
ナー表面に埋没させ、その表面にアルミナをさらに付着
させる。トナーの機能上、用いられる結着樹脂はある程
度軟らかく、トナーに応力が生じた場合、アルミナは母
体トナー表面に埋没する。これを防ぐために母体トナー
表面に予め意図的にアルミナの一部を埋没させておき、
この埋没アルミナにより、表面に付着したアルミナが母
体表面に埋没しないように支えるものである。

【００１６】母体トナーに添加したアルミナ（、酸化チ
タンまたは酸化スズ）は、以下に示すように３つの状
態、すなわち母体トナーとは結合していない浮遊アルミ
ナ、母体トナー表面に付着した表面付着アルミナ、およ
び母体トナー表面に埋没した埋没アルミナに分類され
る。

【００１７】前記浮遊アルミナは、母体トナーとは分離
しているため、トナー流動性を向上させる働きがない。
さらに浮遊アルミナは現像剤担持体や潜像保持体に突き
刺さり、フィルミングや現像障害を起こす原因となる。
浮遊アルミナの割合が母体トナーに添加したアルミナの
１０ｗｔ％以下（請求項４）であれば、先に説明したよ
うな問題は生じない。浮遊アルミナを減少させるには、
アルミナを混合したトナーを分級すればよい。

【００１８】前記表面付着アルミナだけが、母体トナー
にアルミナを混合する目的を果たしている。母体トナー
表面に付着しているため、トナー同士の接触の場合には
アルミナ同士が接触することで、トナーの摩擦を減少さ
せ、流動性を向上させる。また、トナー表面に存在する
のでトナーの帯電性にも大きく寄与する。

【００１９】前記表面埋没アルミナは従来のアルミナ混
合では存在しないが、現像攪拌においてトナーがストレ
スを受けることにより発生する。アルミナがトナー表面
に埋没するため、アルミナ本来の目的である、トナーの
流動性向上および帯電制御の機能を失う。そこで、本発
明ではこの表面埋没アルミナを、表面付着アルミナが埋
没するのを防止するためのストッパーとして用いる。

【００２０】本発明では、全添加アルミナ量（、全添加
酸化チタン量、または全添加酸化スズ量）の測定に蛍光
Ｘ線分析法を用いる。この分析法により、添加量が既知
であるトナーを測定して検量線を作成し、この検量線を
用いてアルミナ量を求めることができる。

【００２１】浮遊アルミナの測定では、トナーを界面活
性剤溶液に浸して浮遊アルミナを洗い流し、その後蛍光
Ｘ線分析法によりアルミナ量を測定し、全添加量との差
から計算する。

【００２２】表面付着アルミナ量は、走査電子顕微鏡を
用いて測定する。測定するトナーと同粒径の、アルミナ
が埋め込まれない粒子に定量のアルミナを添加して付着
量の見本を作成し、それを基にして表面付着アルミナ量
を測定する。

【００２３】表面埋没アルミナ量は、全添加アルミナ量
から浮遊アルミナ量と、表面付着アルミナ量を差し引い
て求める。

【００２４】ここで第一発明について説明すると、全添
加アルミナ量における埋没アルミナ量、および表面付着
アルミナ量の各割合については、請求項１に記載の範囲
よりも埋没アルミナ量の割合が小さく、表面付着アルミ
ナ量の割合が大きい場合は、現像攪拌による表面付着ア
ルミナの埋め込みにより、結果的に現像特性の経時変化
が大きくなってしまう。逆に、請求項１に記載の範囲よ
りも埋没アルミナ量の割合が大きく、表面付着アルミナ
量の割合が小さい場合には、流動性が十分でないために
トナーの凝集が起こり、結果として現像部へのトナー供
給不良が発生したりする。

【００２４】浮遊アルミナ量が多い場合、これが現像剤
担持体や感光体上に残留し、トナー固着などの現像障害
が発生してしまう。この浮遊アルミナ量は、母体トナー
に対するアルミナ全添加量にも依存し、例えば母体トナ
ー粒子上を過不足なく被覆（被覆率１００％）する程度
の量のアルミナを添加した場合においても、浮遊アルミ
ナ量が全添加量の１０％以下（請求項４）であれば、現
像過程への悪影響も発生しないことがわかった。

【００２５】また、全添加量が母体トナー粒子上を過不
足なく被覆する程度を超えた場合、浮遊アルミナ量は著
しく増大し、現像過程に悪影響を及ぼすことになる。さ
らに、全添加量が少なすぎる場合は、添加の目的である
流動性向上効果が十分でなくなり、トナー凝集が発生し
てしまう。このような不具合をなくすためには、母体ト
ナーに対するアルミナの全添加量を下記所定範囲内に設
定することが必要である。すなわち、母体トナーの粒径
をＲ₁ 、該母体トナーに添加するアルミナ粒子の粒径を
Ｒ₂ とした場合、母体トナーの１重量部に対するアルミ
ナ粒子の全添加量を１．４×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）重量部〜１
５．０×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）重量部の範囲内とすることで、
良好な現像を行うことができる。

【００２６】また、母体トナー表面に埋没しているアル
ミナ量が全アルミナ量の２０〜４０ｗｔ％、母体トナー
の表面に付着しているアルミナ量が全アルミナ量の６０
〜８０ｗｔ％、母体トナーとは離れている浮遊アルミナ
量が全アルミナ量の５ｗｔ％以下のときに、特に安定し
た良好な画像が得られる。

【００２７】第一発明のトナーを作製する方法として
は、アルミナを２回以上に分けて母体トナーに添加する
方法が推奨される。例えば、最初の混合でハイブリタイ
ザーや高速回転・長時間でのミキサー攪拌等により、添
加したアルミナの一部または全部を母体トナー表面に埋
没させ、２回目の混合でミキサー等により、添加したア
ルミナを母体トナー表面に付着させる方法が好ましい。

【００２８】第一発明で用いる微粉状アルミナは、一次
粒子の粒径が少なくとも１μｍ以下、好ましくは０．１
μｍ以下のものである。一次粒子の粒径が小さいほど母
体トナー粒子上に均一に付着させることができ、流動性
を効果的に向上させることができる。

【００２９】母体トナーの粒径は１〜１５μｍが好まし
い。粒径が１μｍ未満の場合、母体トナーの作製が技術
的・コスト的に困難になることに加え、トナー同士の凝
集が生じやすくなる。また、粒径が１５μｍより大きい
母体トナーでは、高解像度の画像を得るのが困難にな
る。

【００３０】つぎに第二発明について説明すると、全添
加酸化チタン量における埋没酸化チタン量、および表面
付着酸化チタン量の各割合については、請求項２に記載
の範囲よりも埋没酸化チタン量の割合が小さく、表面付
着酸化チタン量の割合が大きい場合は、現像攪拌による
表面付着酸化チタンの埋め込みにより、結果的に現像特
性の経時変化が大きくなってしまう。逆に、請求項２に
記載の範囲よりも埋没酸化チタン量の割合が大きく、表
面付着酸化チタン量の割合が小さい場合には、流動性が
十分でないためにトナーの凝集が起こり、結果として現
像部へのトナー供給不良が発生したりする。

【００３１】浮遊酸化チタン量が多い場合、これが現像
剤担持体や感光体上に残留し、トナー固着などの現像障
害が発生してしまう。この浮遊酸化チタン量は、母体ト
ナーに対する酸化チタン全添加量にも依存し、例えば母
体トナー粒子上を過不足なく被覆（被覆率１００％）す
る程度の量の酸化チタンを添加した場合においても、浮
遊酸化チタン量が全添加量の１０％以下（請求項４）で
あれば、現像過程への悪影響も発生しないことがわかっ
た。

【００３２】また、全添加量が母体トナー粒子上を過不
足なく被覆する程度を超えた場合、浮遊酸化チタン量は
著しく増大し、現像過程に悪影響を及ぼすことになる。
さらに、全添加量が少なすぎる場合は、添加の目的であ
る流動性向上効果が十分でなくなり、トナー凝集が発生
してしまう。

【００３３】このような不具合をなくすためには、母体
トナーに対する酸化チタンの全添加量を下記所定範囲内
に設定することが必要である。すなわち、母体トナーの
粒径をＲ₁ 、該母体トナーに添加する酸化チタン粒子の
粒径をＲ₂ とした場合、母体トナーの１重量部に対する
酸化チタン粒子の全添加量を１．５×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）重
量部〜１７．０×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）重量部の範囲内とする
ことで、良好な現像を行うことができる。

【００３４】また、母体トナー表面に埋没している酸化
チタン量が全酸化チタン量の２０〜５０ｗｔ％、母体ト
ナーの表面に付着している酸化チタン量が全酸化チタン
量の５０〜８０ｗｔ％、母体トナーとは離れている浮遊
酸化チタン量が全酸化チタン量の５ｗｔ％以下のとき
に、特に安定した良好な画像が得られる。

【００３５】第二発明のトナーを作製する方法として
は、酸化チタンを２回以上に分けて母体トナーに添加す
る方法が推奨される。具体的には、上記した第一発明の
場合の方法と同様の方法を採用することができる。

【００３６】第二発明で用いる微粉状酸化チタンは、一
次粒子の粒径が少なくとも１μｍ以下、好ましくは０．
１μｍ以下のものである。一次粒子の粒径が小さいほど
母体トナー粒子上に均一に付着させることができ、流動
性を効果的に向上させることができる。

【００３７】母体トナーの粒径は１〜１５μｍが好まし
い。粒径が１μｍ未満の場合、母体トナーの作製が技術
的・コスト的に困難になることに加え、トナー同士の凝
集が生じやすくなる。また、粒径が１５μｍより大きい
母体トナーでは、高解像度の画像を得るのが困難にな
る。

【００３８】つぎに第三発明について説明すると、全添
加酸化スズ量における埋没酸化スズ量、および表面付着
酸化スズ量の各割合については、請求項３に記載の範囲
よりも埋没酸化スズ量の割合が小さく、表面付着酸化ス
ズ量の割合が大きい場合は、現像攪拌による表面付着酸
化スズの埋め込みにより、結果的に現像特性の経時変化
が大きくなってしまう。逆に、請求項３に記載の範囲よ
りも埋没酸化スズ量の割合が大きく、表面付着酸化スズ
量の割合が小さい場合には、流動性が十分でないために
トナーの凝集が起こり、結果として現像部へのトナー供
給不良が発生したりする。

【００３９】浮遊酸化スズ量が多い場合、現像剤担持体
や感光体上に残留し、トナー固着などの現像障害が発生
してしまう。この浮遊酸化スズ量は、母体トナーに対す
る酸化スズ全添加量にも依存し、例えば母体トナー粒子
上を過不足なく被覆（被覆率１００％）する程度の量の
酸化スズを添加した場合においても、浮遊酸化スズ量が
全添加量の１０％以下（請求項４）であれば、現像過程
への悪影響も発生しないことがわかった。

【００４０】また、全添加量が母体トナー粒子上を過不
足なく被覆する程度を超えた場合、浮遊酸化スズ量は著
しく増大し、現像過程に悪影響を及ぼすことになる。さ
らに、全添加量が少なすぎる場合は、添加の目的である
流動性向上効果が十分でなくなり、トナー凝集が発生し
てしまう。

【００４１】このような不具合をなくすためには、母体
トナーに対する酸化スズの全添加量を下記所定範囲内に
設定することが必要である。すなわち、母体トナーの粒
径をＲ₁ 、該母体トナーに添加する酸化スズ粒子の粒径
をＲ₂ とした場合、母体トナーの１重量部に対する酸化
スズ粒子の全添加量を２．２×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）重量部〜
２４．０×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）重量部の範囲内とすること
で、良好な現像を行うことができる。

【００４２】また、母体トナー表面に埋没している酸化
スズ量が全酸化スズ量の２０〜３５ｗｔ％、母体トナー
の表面に付着している酸化スズ量が全酸化スズ量の６５
〜８０ｗｔ％、母体トナーとは離れている浮遊酸化スズ
量が全酸化スズ量の５ｗｔ％以下のときに、特に安定し
た良好な画像が得られる。

【００４３】第三発明のトナーを作製する方法として
は、酸化スズを２回以上に分けて母体トナーに添加する
方法が推奨される。具体的には、上記した第一発明の場
合の方法と同様の方法を採用することができる。

【００４４】第三発明で用いる微粉状酸化スズは、一次
粒子の粒径が少なくとも１μｍ以下、好ましくは０．１
μｍ以下のものである。一次粒子の粒径が小さいほど母
体トナー粒子上に均一に付着させることができ、流動性
を効果的に向上させることができる。

【００４５】母体トナーの粒径は１〜１５μｍが好まし
い。粒径が１μｍ未満の場合、母体トナーの作製が技術
的・コスト的に困難になることに加え、トナー同士の凝
集が生じやすくなる。また、粒径が１５μｍより大きい
母体トナーでは、高解像度の画像を得るのが困難にな
る。

【００４６】本発明に使用される結着樹脂としてはポリ
スチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエ
ンなどのスチレンおよびその置換体の重合体；

【００４７】スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、
スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトル
エン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、
スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アク
リル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共
重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチ
レン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタク
リル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル
共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共
重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレ
ン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニル
エチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケト
ン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン
−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−
インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、ス
チレン−マレイン酸エステル共重合体、などのスチレン
系共重合体；

【００４８】ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメ
タクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリウレタ
ン、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラー
ル、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペ
ン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素
樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィ
ンワックス等が挙げられ、単独であるいは混合して使用
することができる。

【００４９】本発明者らの検討では、上記樹脂のうちス
チレン−アクリル酸ブチル共重合体により、特に好まし
い結果が得られた。

【００５０】本発明で用いられるトナー中に使用される
荷電制御剤としては、正帯電性に制御するものとして第
４級アンモニウム塩、その他塩基性電子供与性の有機物
などが、負帯電性に制御するものとしてモノアゾ染料の
金属錯体、サリチル酸誘導体亜鉛塩、テトラフェニルホ
ウ素ナトリウムおよびテトラフェニルホウ素カリウムな
どのテトラフェニルホウ素誘導体等が挙げられる。トナ
ー中に含有させる量は、結着樹脂に対して１〜１０ｗｔ
％が好ましい。

【００５１】本発明を磁性トナーとして適用する場合の
磁性材料としてはマグネタイト、ヘマタイト、フェライ
ト等の酸化鉄、鉄、コバルト、ニッケルのような金属、
あるいはこれらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、
鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウ
ム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セ
レン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属
との合金およびその混合物などが挙げられる。

【００５２】これらの強磁性体は平均粒径が０．１〜２
μｍ程度のものが望ましく、トナー中に含有させる量と
しては樹脂成分に対して２０〜２００ｗｔ％、特に好ま
しくは４０〜１５０ｗｔ％である。

【００５３】

【実施例】以上、本発明の基本的な構成と特色について
述べたが、以下に、本発明を実施例に基づいて更に具体
的に説明する。なお、実施例１〜４は第一発明に係るも
のであり、比較例１〜５はこれらの実施例に対する比較
例である。また、実施例１１〜１４は第二発明に係るも
のであり、比較例１１〜１５はこれらの実施例に対する
比較例である。さらに、実施例２１〜２４は第三発明に
係るものであり、比較例２１〜２５はこれらの実施例に
対する比較例である。

【００５４】 結着樹脂（ポリエステル） ４３ｗｔ％ 結着樹脂（スチレンアクリル） ４３ｗｔ％ 荷電制御剤（サリチル酸誘導体亜鉛塩） ３ｗｔ％ 離型剤（カルナウバワックス） ４ｗｔ％ 着色剤（赤色顔料） ７ｗｔ％ 以上の物質をブレンダーで十分混合した後、１２０〜１
４０℃に熱した２本ロールによって溶融混練した。混練
物を自然放冷後、カッターミルで粗粉砕し、ジェット気
流を用いた微粉砕機で粉砕後、風力分級を用いて体積平
均粒径１０μｍの母体トナーを得た。この母体トナーを
用い、アルミナの混合条件を変えて下記実施例１〜４お
よび比較例１〜５の実験を行った。なお、これらのトナ
ーを用いた現像方式の評価には、リコー製レーザープリ
ンターを用い、出力画像の画像濃度等を測定した。

【００５５】実施例１ 上記母体トナーに対し１．０ｗｔ％のアルミナ（平均粒
径：０．０１μｍ）をミキサーで３０分間混合した。本
実施例の全アルミナ量は母体トナーの１．０ｗｔ％で、
全アルミナ量のうち浮遊アルミナが６ｗｔ％、表面付着
アルミナが８５ｗｔ％、表面埋没アルミナが９ｗｔ％で
あった。初期の画像濃度は１．２５、１０，０００枚プ
リント後の画像濃度は１．１８であり、経時劣化の小さ
い良好な画像が得られた。本実施例および実施例２，
３，４ならびに比較例１，２，３では母体トナーに対す
るアルミナ粒子の重量比は０．０１０であり、１．４×
（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）＝０．００１４よりも大きく、１５×
（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）＝０．０１５よりも小さいという条件を
満たしていた。

【００５６】実施例２ 上記母体トナーに対し０．５ｗｔ％のアルミナ（平均粒
径：０．０１μｍ）をミキサーで６０分間混合し、その
後さらに０．５ｗｔ％のアルミナをミキサーで１分間混
合した。本実施例の全アルミナ量は母体トナーの１．０
ｗｔ％で、全アルミナ量のうち浮遊アルミナが８ｗｔ
％、表面付着アルミナが８０ｗｔ％、表面埋没アルミナ
が１２ｗｔ％であった。初期の画像濃度は１．３１、１
０，０００枚プリント後の画像濃度は１．２７であり、
経時劣化の小さい良好な画像が得られた。

【００５７】実施例３ 上記母体トナーに対し０．６ｗｔ％のアルミナ（平均粒
径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その後
さらに０．４ｗｔ％のアルミナをミキサーで１分間混合
した。本実施例の全アルミナ量は母体トナーの１．０ｗ
ｔ％で、全アルミナ量のうち浮遊アルミナが６ｗｔ％、
表面付着アルミナが４５ｗｔ％、表面埋没アルミナが４
９ｗｔ％であった。初期の画像濃度は１．２６、１０，
０００枚プリント後の画像濃度は１．２５であり、経時
劣化の小さい良好な画像が得られた。

【００５８】実施例４ 上記母体トナーに対し０．２ｗｔ％のアルミナ（平均粒
径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その後
さらに０．８ｗｔ％のアルミナをミキサーで１分間混合
した。これを分級し、浮遊アルミナを除去した。本実施
例の全アルミナ量は母体トナーの１．０ｗｔ％で、全ア
ルミナ量のうち浮遊アルミナが１ｗｔ％、表面付着アル
ミナが６８ｗｔ％、表面埋没アルミナが３１ｗｔ％であ
った。初期の画像濃度は１．３３、１０，０００枚プリ
ント後の画像濃度は１．３２であり、経時劣化の小さい
良好な画像が得られた。

【００５９】比較例１ 上記母体トナーに対し１．０ｗｔ％のアルミナ（平均粒
径：０．０１μｍ）をミキサーで１分間混合した。これ
を分級し、浮遊アルミナを除去した。本比較例の全アル
ミナ量は母体トナーの１．０ｗｔ％で、全アルミナ量の
うち浮遊アルミナが７ｗｔ％、表面付着アルミナが９３
ｗｔ％、表面埋没アルミナが０ｗｔ％であった。初期の
画像濃度は１．２８、１０，０００枚プリント後の画像
濃度は０．７８であり、経時での画像濃度の著しい減少
が見られた。

【００６０】比較例２ 上記母体トナーに対し０．８ｗｔ％のアルミナ（平均粒
径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その後
さらに０．２ｗｔ％のアルミナをミキサーで１分間混合
した。本比較例の全アルミナ量は母体トナーの１．０ｗ
ｔ％で、全アルミナ量のうち浮遊アルミナが２ｗｔ％、
表面付着アルミナが３０ｗｔ％、表面埋没アルミナが６
８ｗｔ％であった。初期の画像濃度は１．０２であっ
た。約５，０００枚プリント時にホッパー内でのトナー
凝集のため、トナー供給不良が発生した。

【００６１】比較例３ 上記母体トナーに対し０．３ｗｔ％のアルミナ（平均粒
径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その後
０．６ｗｔ％のアルミナをミキサーで１分間混合し、さ
らに０．１ｗｔ％のアルミナをスパチラを用いて混合し
た。本比較例の全アルミナ量は母体トナーの１．０ｗｔ
％で、全アルミナ量のうち浮遊アルミナが１５ｗｔ％、
表面付着アルミナが５７ｗｔ％、表面埋没アルミナが２
８ｗｔ％であった。初期の画像濃度は１．２５、１０，
０００枚プリント後の画像濃度は１．２４であり、経時
での画像濃度の減少は小さかったが、感光体上にアルミ
ナの微粒子が刺さり、その周りにトナーが固着して現像
障害が発生した。

【００６２】比較例４ 上記母体トナーに対し０．０５ｗｔ％のアルミナ（平均
粒径：０．０１μｍ）をミキサーで６０分間混合し、そ
の後さらに０．０５ｗｔ％のアルミナをミキサーで１分
間混合した。本比較例の全アルミナ量は母体トナーの
０．１ｗｔ％で、全アルミナ量のうち浮遊アルミナが４
ｗｔ％、表面付着アルミナが４６ｗｔ％、表面埋没アル
ミナが５０ｗｔ％であったが、全添加アルミナ量が少な
く流動性が不十分であったため、トナー供給不良が発生
した。本比較例では、母体トナーに対するアルミナ粒子
の重量比は０．００１であり、１．４×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）
＝０．００１４よりも小さかった。

【００６３】比較例５ 上記母体トナーに対し１．５０ｗｔ％のアルミナ（平均
粒径：０．０１μｍ）をミキサーで６０分間混合し、そ
の後さらに１．５０ｗｔ％のアルミナをミキサーで１分
間混合した。本比較例の全アルミナ量は母体トナーの
３．０ｗｔ％で、全アルミナ量のうち浮遊アルミナが１
６ｗｔ％、表面付着アルミナが４５ｗｔ％、表面埋没ア
ルミナが３９ｗｔ％であった。初期の画像濃度は１．２
９、１０，０００枚プリント後の画像濃度は１．２６で
あり、経時での画像濃度の減少は小さかったが、感光体
上にアルミナの微粒子が刺さり、その周りにトナーが固
着して現像障害が発生した。本比較例では、母体トナー
に対するアルミナ粒子の重量比は０．０３０であり、１
５×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）＝０．０１５よりも大きかった。

【００６４】実施例１で用いた母体トナーと同一の母体
トナーを用い、酸化チタンの混合条件を変えて下記実施
例１１〜１４および比較例１１〜１５の実験を行った。
なお、これらのトナーを用いた現像方式の評価には、リ
コー製レーザープリンターを用い、出力画像の画像濃度
等を測定した。

【００６５】実施例１１ 上記母体トナーに対し１．０ｗｔ％の酸化チタン（平均
粒径：０．０１μｍ）をミキサーで３０分間混合した。
本実施例の全酸化チタン量は母体トナーの１．０ｗｔ％
で、全酸化チタン量のうち浮遊酸化チタンが７ｗｔ％、
表面付着酸化チタンが８６ｗｔ％、表面埋没酸化チタン
が７ｗｔ％であった。初期の画像濃度は１．２７、１
０，０００枚プリント後の画像濃度は１．１７であり、
経時劣化の小さい良好な画像が得られた。本実施例およ
び実施例１２，１３，１４ならびに比較例１１，１２，
１３では母体トナーに対する酸化チタン粒子の重量比は
０．０１０であり、１．５×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）＝０．００
１５よりも大きく、１７×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）＝０．０１７
よりも小さいという条件を満たしていた。

【００６６】実施例１２ 上記母体トナーに対し０．５ｗｔ％の酸化チタン（平均
粒径：０．０１μｍ）をミキサーで６０分間混合し、そ
の後さらに０．５ｗｔ％の酸化チタンをミキサーで１分
間混合した。本実施例の全酸化チタン量は母体トナーの
１．０ｗｔ％で、全酸化チタン量のうち浮遊酸化チタン
が８ｗｔ％、表面付着酸化チタンが８１ｗｔ％、表面埋
没酸化チタンが１１ｗｔ％であった。初期の画像濃度は
１．２９、１０，０００枚プリント後の画像濃度は１．
２５であり、経時劣化の小さい良好な画像が得られた。

【００６７】実施例１３ 上記母体トナーに対し０．６ｗｔ％の酸化チタン（平均
粒径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その
後さらに０．４ｗｔ％の酸化チタンをミキサーで１分間
混合した。本実施例の全酸化チタン量は母体トナーの
１．０ｗｔ％で、全酸化チタン量のうち浮遊酸化チタン
が６ｗｔ％、表面付着酸化チタンが３５ｗｔ％、表面埋
没酸化チタンが５９ｗｔ％であった。初期の画像濃度は
１．２７、１０，０００枚プリント後の画像濃度は１．
２６であり、経時劣化の小さい良好な画像が得られた。

【００６８】実施例１４ 上記母体トナーに対し０．２ｗｔ％の酸化チタン（平均
粒径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その
後さらに０．８ｗｔ％の酸化チタンをミキサーで１分間
混合した。これを分級し、浮遊酸化チタンを除去した。
本実施例の全酸化チタン量は母体トナーの１．０ｗｔ％
で、全酸化チタン量のうち浮遊酸化チタンが１ｗｔ％、
表面付着酸化チタンが７０ｗｔ％、表面埋没酸化チタン
が２９ｗｔ％であった。初期の画像濃度は１．３４、１
０，０００枚プリント後の画像濃度は１．３３であり、
経時劣化の小さい良好な画像が得られた。

【００６９】比較例１１ 上記母体トナーに対し１．０ｗｔ％の酸化チタン（平均
粒径：０．０１μｍ）をミキサーで１分間混合した。こ
れを分級し、浮遊酸化チタンを除去した。本比較例の全
酸化チタン量は母体トナーの１．０ｗｔ％で、全酸化チ
タン量のうち浮遊酸化チタンが６ｗｔ％、表面付着酸化
チタンが９４ｗｔ％、表面埋没酸化チタンが０ｗｔ％で
あった。初期の画像濃度は１．２８、１０，０００枚プ
リント後の画像濃度は０．７５であり、経時での画像濃
度の著しい減少が見られた。

【００７０】比較例１２ 上記母体トナーに対し０．８ｗｔ％の酸化チタン（平均
粒径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その
後さらに０．２ｗｔ％の酸化チタンをミキサーで１分間
混合した。本比較例の全酸化チタン量は母体トナーの
１．０ｗｔ％で、全酸化チタン量のうち浮遊酸化チタン
が２ｗｔ％、表面付着酸化チタンが２０ｗｔ％、表面埋
没酸化チタンが７８ｗｔ％であった。初期の画像濃度は
１．１１であった。約５，０００枚プリント時にホッパ
ー内でのトナー凝集のため、トナー供給不良が発生し
た。

【００７１】比較例１３ 上記母体トナーに対し０．３ｗｔ％の酸化チタン（平均
粒径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その
後０．６ｗｔ％の酸化チタンをミキサーで１分間混合
し、さらに０．１ｗｔ％の酸化チタンをスパチラを用い
て混合した。本比較例の全酸化チタン量は母体トナーの
１．０ｗｔ％で、全酸化チタン量のうち浮遊酸化チタン
が１７ｗｔ％、表面付着酸化チタンが５５ｗｔ％、表面
埋没酸化チタンが２８ｗｔ％であった。初期の画像濃度
は１．３０、１０，０００枚プリント後の画像濃度は
１．２８であり、経時での画像濃度の減少は小さかった
が、感光体上に酸化チタンの微粒子が刺さり、その周り
にトナーが固着して現像障害が発生した。

【００７２】比較例１４ 上記母体トナーに対し０．０５ｗｔ％の酸化チタン（平
均粒径：０．０１μｍ）をミキサーで６０分間混合し、
その後さらに０．０５ｗｔ％の酸化チタンをミキサーで
１分間混合した。本比較例の全酸化チタン量は母体トナ
ーの０．１ｗｔ％で、全酸化チタン量のうち浮遊酸化チ
タンが４ｗｔ％、表面付着酸化チタンが４５ｗｔ％、表
面埋没酸化チタンが５１ｗｔ％であったが、全添加酸化
チタン量が少なく流動性が不十分であったため、トナー
供給不良が発生した。本比較例では、母体トナーに対す
る酸化チタン粒子の重量比は０．００１であり、１．５
×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）＝０．００１５よりも小さかった。

【００７３】比較例１５ 上記母体トナーに対し１．５０ｗｔ％の酸化チタン（平
均粒径：０．０１μｍ）をミキサーで６０分間混合し、
その後さらに１．５０ｗｔ％の酸化チタンをミキサーで
１分間混合した。本比較例の全酸化チタン量は母体トナ
ーの３．０ｗｔ％で、全酸化チタン量のうち浮遊酸化チ
タンが１８ｗｔ％、表面付着酸化チタンが４６ｗｔ％、
表面埋没酸化チタンが３６ｗｔ％であった。初期の画像
濃度は１．２７、１０，０００枚プリント後の画像濃度
は１．２３であり、経時での画像濃度の減少は小さかっ
たが、感光体上に酸化チタンの微粒子が刺さり、その周
りにトナーが固着して現像障害が発生した。本比較例で
は、母体トナーに対する酸化チタン粒子の重量比は０．
０３０であり、１７×（Ｒ₂／Ｒ₁ ）＝０．０１７より
も大きかった。

【００７４】実施例１で用いた母体トナーと同一の母体
トナーを用い、酸化スズの混合条件を変えて下記実施例
２１〜２４および比較例２１〜２５の実験を行った。な
お、これらのトナーを用いた現像方式の評価には、リコ
ー製レーザープリンターを用い、出力画像の画像濃度等
を測定した。

【００７５】実施例２１ 上記母体トナーに対し１．０ｗｔ％の酸化スズ（平均粒
径：０．０１μｍ）をミキサーで３０分間混合した。本
実施例の全酸化スズ量は母体トナーの１．０ｗｔ％で、
全酸化スズ量のうち浮遊酸化スズが８ｗｔ％、表面付着
酸化スズが８４ｗｔ％、表面埋没酸化スズが８ｗｔ％で
あった。初期の画像濃度は１．１９、１０，０００枚プ
リント後の画像濃度は１．０８であり、経時劣化の小さ
い良好な画像が得られた。本実施例および実施例２２，
２３，２４ならびに比較例２１，２２，２３では母体ト
ナーに対する酸化スズ粒子の重量比は０．０１０であ
り、２．２×（Ｒ₂／Ｒ₁ ）＝０．００２２よりも大き
く、２４×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）＝０．０２４よりも小さいと
いう条件を満たしていた。

【００７６】実施例２２ 上記母体トナーに対し０．５ｗｔ％の酸化スズ（平均粒
径：０．０１μｍ）をミキサーで６０分間混合し、その
後さらに０．５ｗｔ％の酸化スズをミキサーで１分間混
合した。本実施例の全酸化スズ量は母体トナーの１．０
ｗｔ％で、全酸化スズ量のうち浮遊酸化スズが８ｗｔ
％、表面付着酸化スズが８１ｗｔ％、表面埋没酸化スズ
が１１ｗｔ％であった。初期の画像濃度は１．２０、１
０，０００枚プリント後の画像濃度は１．１５であり、
経時劣化の小さい良好な画像が得られた。

【００７７】実施例２３ 上記母体トナーに対し０．６ｗｔ％の酸化スズ（平均粒
径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その後
さらに０．４ｗｔ％の酸化スズをミキサーで１分間混合
した。本実施例の全酸化スズ量は母体トナーの１．０ｗ
ｔ％で、全酸化スズ量のうち浮遊酸化スズが７ｗｔ％、
表面付着酸化スズが５０ｗｔ％、表面埋没酸化スズが５
３ｗｔ％であった。初期の画像濃度は１．１８、１０，
０００枚プリント後の画像濃度は１．１７であり、経時
劣化の小さい良好な画像が得られた。

【００７８】実施例２４ 上記母体トナーに対し０．２ｗｔ％の酸化スズ（平均粒
径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その後
さらに０．８ｗｔ％の酸化スズをミキサーで１分間混合
した。これを分級し、浮遊酸化スズを除去した。本実施
例の全酸化スズ量は母体トナーの１．０ｗｔ％で、全酸
化スズ量のうち浮遊酸化スズが１ｗｔ％、表面付着酸化
スズが６９ｗｔ％、表面埋没酸化スズが３０ｗｔ％であ
った。初期の画像濃度は１．２６、１０，０００枚プリ
ント後の画像濃度は１．２５であり、経時劣化の小さい
良好な画像が得られた。

【００７９】比較例２１ 上記母体トナーに対し１．０ｗｔ％の酸化スズ（平均粒
径：０．０１μｍ）をミキサーで１分間混合した。これ
を分級し、浮遊酸化スズを除去した。本比較例の全酸化
スズ量は母体トナーの１．０ｗｔ％で、全酸化スズ量の
うち浮遊酸化スズが６ｗｔ％、表面付着酸化スズが９４
ｗｔ％、表面埋没酸化スズが０ｗｔ％であった。初期の
画像濃度は１．２１、１０，０００枚プリント後の画像
濃度は０．５１であり、経時での画像濃度の著しい減少
が見られた。

【００８０】比較例２２ 上記母体トナーに対し０．８ｗｔ％の酸化スズ（平均粒
径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その後
さらに０．２ｗｔ％の酸化スズをミキサーで１分間混合
した。本比較例の全酸化スズ量は母体トナーの１．０ｗ
ｔ％で、全酸化スズ量のうち浮遊酸化スズが２ｗｔ％、
表面付着酸化スズが４０ｗｔ％、表面埋没酸化スズが５
８ｗｔ％であった。初期の画像濃度は０．９３であっ
た。約５，０００枚プリント時にホッパー内でのトナー
凝集のため、トナー供給不良が発生した。

【００８１】比較例２３ 上記母体トナーに対し０．３ｗｔ％の酸化スズ（平均粒
径：０．０１μｍ）をハイブリタイザー混合し、その後
０．６ｗｔ％の酸化スズをミキサーで１分間混合し、さ
らに０．１ｗｔ％の酸化スズをスパチラを用いて混合し
た。本比較例の全酸化スズ量は母体トナーの１．０ｗｔ
％で、全酸化スズ量のうち浮遊酸化スズが２１ｗｔ％、
表面付着酸化スズが５３ｗｔ％、表面埋没酸化スズが２
６ｗｔ％であった。初期の画像濃度は１．２０、１０，
０００枚プリント後の画像濃度は１．１８であり、経時
での画像濃度の減少は小さかったが、感光体上に酸化ス
ズの微粒子が刺さり、その周りにトナーが固着して現像
障害が発生した。

【００８２】比較例２４ 上記母体トナーに対し０．０５ｗｔ％の酸化スズ（平均
粒径：０．０１μｍ）をミキサーで６０分間混合し、そ
の後さらに０．０５ｗｔ％の酸化スズをミキサーで１分
間混合した。本比較例の全酸化スズ量は母体トナーの
０．１ｗｔ％で、全酸化スズ量のうち浮遊酸化スズが３
ｗｔ％、表面付着酸化スズが４４ｗｔ％、表面埋没酸化
スズが５３ｗｔ％であったが、全添加酸化スズ量が少な
く流動性が不十分であったため、トナー供給不良が発生
した。本比較例では、母体トナーに対する酸化スズ粒子
の重量比は０．００１であり、２．２×（Ｒ₂ ／Ｒ₁ ）
＝０．００２２よりも小さかった。

【００８３】比較例２５ 上記母体トナーに対し１．５０ｗｔ％の酸化スズ（平均
粒径：０．０１μｍ）をミキサーで６０分間混合し、そ
の後さらに１．５０ｗｔ％の酸化スズをミキサーで１分
間混合した。本比較例の全酸化スズ量は母体トナーの
３．０ｗｔ％で、全酸化スズ量のうち浮遊酸化スズが２
２ｗｔ％、表面付着酸化スズが４１ｗｔ％、表面埋没酸
化スズが３７ｗｔ％であった。初期の画像濃度は１．１
９、１０，０００枚プリント後の画像濃度は１．１５で
あり、経時での画像濃度の減少は小さかったが、感光体
上に酸化スズの微粒子が刺さり、その周りにトナーが固
着して現像障害が発生した。本比較例では、母体トナー
に対する酸化スズ粒子の重量比は０．０３０であり、２
４．０×（Ｒ₂／Ｒ₁ ）＝０．０２４０よりも大きかっ
た。

【００８４】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、請求項１
〜３に記載の電子写真用一成分現像剤すなわち、一成分
現像方式に用いられるトナーは、現像時にトナーにスト
レスがかかった場合に、アルミナ等（請求項１ではアル
ミナ、請求項２では酸化チタン、請求項３では酸化ス
ズ）が母体トナー表面に埋没しないように予めアルミナ
等を母体トナー表面に所定の割合で埋没させ、その表面
にさらにアルミナ等を所定の割合で付着させたものであ
って、前記埋没アルミナ等により、表面に付着したアル
ミナ等を支えることで、現像剤担持体上のトナー特性が
現像中に経時変化するのを防止してトナーの流動性およ
びトナー補給性を良好なものに維持するものである。し
たがって、請求項１〜３に記載の一成分現像剤によれ
ば、静電潜像の現像を行う現像方式の場合、経時劣化の
少ない良好な画像を得ることができる効果がある。ま
た、請求項４に記載の一成分現像剤では、浮遊アルミナ
等の含有量を所定値以下に限定したので、現像剤担持体
や潜像保持体のトナー汚染、トナー固着等の現像障害の
発生がなくなって高品質の画像作製が可能となり、ＯＡ
機器や印刷機器の分野におけるカラー化、小型化、低コ
スト化等に際して有効に生かすことができるものであ
る。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 現像剤担持体と対向する感光体に保持さ
   れた潜像を、現像剤担持体上に担持された現像剤によ
   り、前記感光体に接触または非接触で現像するのに用い
   られる現像剤において、該現像剤が少なくとも結着樹
   脂、着色剤および荷電制御剤からなる母体トナーにアル
   ミナを添加してなる一成分トナーであって、母体トナー
   表面に埋没しているアルミナと、母体トナー表面に付着
   しているアルミナとの重量比が５〜６０：４０〜９５で
   あることを特徴とする電子写真用一成分現像剤。
2. 【請求項２】 現像剤担持体と対向する感光体に保持さ
   れた潜像を、現像剤担持体上に担持された現像剤によ
   り、前記感光体に接触または非接触で現像するのに用い
   られる現像剤において、該現像剤が少なくとも結着樹
   脂、着色剤および荷電制御剤からなる母体トナーに酸化
   チタンを添加してなる一成分トナーであって、母体トナ
   ー表面に埋没している酸化チタンと、母体トナー表面に
   付着している酸化チタンとの重量比が５〜７０：３０〜
   ９５であることを特徴とする電子写真用一成分現像剤。
3. 【請求項３】 現像剤担持体と対向する感光体に保持さ
   れた潜像を、現像剤担持体上に担持された現像剤によ
   り、前記感光体に接触または非接触で現像するのに用い
   られる現像剤において、該現像剤が少なくとも結着樹
   脂、着色剤および荷電制御剤からなる母体トナーに酸化
   スズを添加してなる一成分トナーであって、母体トナー
   表面に埋没している酸化スズと、母体トナー表面に付着
   している酸化スズとの重量比が５〜５５：４５〜９５で
   あることを特徴とする電子写真用一成分現像剤。
4. 【請求項４】 前記母体トナーに添加したアルミナの全
   量、酸化チタンの全量または酸化スズの全量のうち、そ
   れぞれ１０ｗｔ％以下が母体トナーと分離し、浮遊して
   いることを特徴とする請求項１，２または３に記載の電
   子写真用一成分現像剤。