JPH074637B2 - 中空スクリュの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は外表面に螺旋形突条を有する中空材、つまり中
空スクリュの製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

コンクリートの付着強度を増大させたり、棒鋼同士を容
易に機械的に結合させる等の目的に、棒鋼の表面に螺旋
状の節を形成した異形棒鋼が用いられている。このよう
な異形棒鋼は、10数段の２ロール型のHV（水平−垂直）
配列の棒鋼用連続圧延機において最終パスに凹凸状の溝
を刻設しておき棒鋼に螺旋状の節を成形することにより
製造される。つまり第10図に示す如く、仕上ラウンド型
のロール孔型外周面に所定のピッチにて所定のリード面
を有する凹凸状の溝が刻設された２個の圧延ロール21,2
1によって、仕上パスの１個上流側のリーダパスにおけ
るオーバル形状（第10図ａ）から円形状（第10図ｂ）に
仕上げながら螺旋状の突起を棒鋼の周面に成形しようと
するものである。

ところで中空棒材の外表面に前述した異形棒鋼のよう
に、螺旋状の節を形成してなる中空スクリュは公知であ
り、この中空スクリュは空気，水，油等の流体を流すこ
とができ、しかも外表面に螺旋型の突条（いわゆるねじ
形状）を有しているのでねじ部材として利用でき、また
前述の異形棒鋼と同様にコンクリートの付着強度を増大
させる部材としても利用できる。

このような中空スクリュを前述したような方法にて製造
する場合には、棒鋼と違って中心に孔があいているの
で、第11図に示す如く２個の圧延ロールにて圧延する際
にリーダパスにて管が潰れ、仕上げパスにて成形するこ
とができない。また、この方法にて外表面に形成される
突起は、十分な高さが得られないという欠点がある。

また、第２の方法として断面円形の中空素材に芯金を挿
通させて製造する方法が考えられる。この方法の基盤と
なる方法は、空気，水、油等の流体を流す目的にて使用
される孔があいた中空棒材、つまり各種構造部材または
油井用ドリルカラー等のドリルロッドとして用いられる
中空棒材を製造する方法であり、この中空棒材を製造す
る一般的な方法は以下の如くである。即ち、第12図に示
す如く、ビレット31の中心部をドリル32を用いて穿孔
し、マンガン鋼製の芯金33を挿通した後、加熱炉34内に
て所要温度に加熱し、孔型ロール35aを有する10数段の
スタンド列からなる連続式棒鋼圧延機35に通して、中空
素材をその外周，肉厚が目標値に一致するように仕上
げ、その後芯金33を抜取って、最後に上下に２個のロー
ルを配した矯正機36にて矯正する。従って上述したよう
な方法において、第10図に示すような凹凸状の溝加工を
施した圧延ロールを仕上パスに用いることによって螺旋
状の突起を成形し、その後芯金を抜取って中空スクリュ
を製造しようとする方法が第２の製造方法である。

次に第２の製造方法の基盤となる中空棒材の製造方法の
欠点の解消を図ったものとして、本願発明者等の一人が
特公昭61−11122号公報に提案したものがある。この方
法は第13図（第12図（ａ）は正面図、第13図（ｂ）は第
13図（ａ）のｂ−ｂ線の断面図、第13図（ｃ）は第13図
（ｂ）のｃ−ｃ線の断面図）に示されるような、目標と
する仕上げ外径，肉厚に応じて交叉角，傾斜角が調節可
能である３個（または４個）のコーン型ロール41を有す
る傾斜圧延機を用いて、内面規制工具を使用することな
く、中空素材42を圧延してその外径を減じると共に肉厚
を減じて目標寸法に仕上げる（第13図（ｄ））こととし
ており、この方法は一般的には熱間を対象としている。
この方法において外周面に溝加工を施したロールを用い
て螺旋条の突条を中空材外周に成形して、中空スクリュ
を製造しようとする方法が第３の製造方法である。

〔発明が解決しようとする課題〕

前述の第２の製造方法の場合、内面規制工具である芯金
を挿入させた状態にて圧延するので、芯金自体も塑性変
形し、成品の真円度が悪く、偏肉の発生が避けられな
い、芯金は使い捨てであるので工具コストが高い、芯金
の抜取りの工程が必要である等の欠点がある。また、ね
じ山加工された中空スクリュを矯正機にて矯正する際
に、ロールの圧下によってねじ山が潰れるという難点が
ある。

また第３の製造方法では、熱間で中空素材表面にねじ成
形を施すので、成形後矯正にて曲がりを除去して真直に
する必要があり、この矯正によってねじ山が潰れるとい
う問題点がある。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、中空
の金属管を素材として冷間圧延にてねじ山を成形するこ
とにより、寸法精度が高い中空スクリュを簡単な製造工
程にて製造することができる中空スクリュの製造方法を
提供することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

第１の発明である中空スクリュの製造方法は、螺旋形突
条を造形せしめる環状溝が外周面の周方向にそのピッチ
が入側から出側に向けて漸次広くなるように複数形成さ
れた円錐型の圧延ロールをパスライン周りに等間隔に３
個乃至４個配した交叉型の傾斜圧延機により、中空の金
属管を冷間にて圧延することにより中空スクリュを製造
する方法であって、前記金属管の肉厚（ｔ），前記金属
管の外径（Ｄ），製造される中空スクリュの最大外径
（ねじ山径；D₁）及び製造される中空スクリュの最小外
径（ねじ谷径；D₂）を下記に示す関係に設定することを
特徴とする。

t/D≧0.15 D₂/D₁≧0.8 D₂＜Ｄ＜D₁ 0.23（t/D）＋0.94＜D₁/D＜0.23（t/D）＋0.99 第２の発明である中空スクリュの製造方法は、パスライ
ンを挟んで一対の圧延ロールが等配され、該圧延ロール
相互間にパスラインを挟んで一対のガイドシュが等配さ
れた構成をなし、前記圧延ロールの外周面の周方向には
螺旋形突条を造形せしめる環状溝がそのピッチが入側か
ら出側に向けて漸次広くなるように複数形成され、前記
ガイドシュの表面には造形される螺旋形突条に合わせた
溝が複数形成されている交叉型の傾斜圧延機により、中
空の金属を冷間にて圧延することにより中空スクリュを
製造する方法であって、前記金属管の肉厚（ｔ），前記
金属管の外径（Ｄ），製造される中空スクリュの最大外
径（ねじ山径；D₁）及び製造される中空スクリュの最小
外径（ねじ谷径；D₂）を下記に示す関係に設定すること
を特徴とする。

t/D≧0.15 D₂/D₁≧0.8 D₂＜Ｄ＜D₁ 0.23（t/D）＋0.94＜D₁/D＜0.23（t/D）＋0.99 〔作用〕 第1,第２の発明にあっては環状溝が外周面の周方向に向
けてそのピッチが入側から出側に向けて漸次広くなるよ
うに複数形成された円錐型の圧延ロールを用い、また金
属管の肉厚t,その外径D,製造される中空スクリュの最大
外径（ねじ山径）D₁同じくその最小外径（ねじ谷径）D₂
をt/D≧0.15,D₂/D₁≧0.8,D₂＜Ｄ＜D₁及び0.23（t/D）＋
0.94＜D₁/D＜0.23（t/D）＋0.99の関係に設定して冷間
で圧延するから芯金を用いることなく、しかも冷間工具
寿命の延命が図れ、内面角張り，凹凸のない中空スクリ
ュを効率的に製造することが可能となる。

〔実施例〕

以下本発明を図面に基づき具体的に説明する。第１図は
本発明の第１の実施例、つまり３個の圧延ロールを用い
る例の実施状態を示す正面図（溝を省略して示す）、第
２図は第１図のII−II線による部分拡大側面図であり、
図中４は断面が円形である金属管、５は製造される中空
スクリュを示す。金属管４は軸長方向に移送され、その
パスラインの圧延位置に設けた３個１組の傾斜圧延機を
構成する圧延ロール1,2,3にて冷間圧延される。

圧延ロール1,2,3は夫々同一の円錐半角α₁，α₂を入，
出側に有し（但しα₂は図示省略）、その軸心線は同側
の軸端が周方向の同じ側へ向くように傾斜（この軸心線
のパスラインに対する角度βを傾斜角という）せしめら
れ、また同側の軸端がパスライン側に向けて接近又は離
反するように傾斜（この軸心線のパスラインに対する角
度γを交叉角といい、パスラインに対して、ロール軸心
が出側で離反する方向をγ；正と定義する）せしめられ
ている。

そして、圧延ロール1,2,3のその外周面とパスラインと
の間の距離がそこを通る金属管４の外周の半径よりも小
さい部分、つまり圧延部分の外周には環状溝10が複数、
例えば５乃至７条、軸長方向に夫々適長離隔して周方向
に切られている。その溝10の位置，間隔，幅，深さ夫々
については、第２図に一部示すようにロール間相互で異
なっており、また各圧延ロールにおいても間隔は軸長方
向で異ならせてある。

形成すべきねじ山の高さ，間隔に応じて溝の位置，間隔
が定まり、またこれらと関係した傾斜圧延ロールの前記
α，β，γ等が決定される。溝の位置については圧延ロ
ール間相互で異なっており、各圧延ロール別には金属管
入側から金属管出側に向けて、後に説明するように延伸
量に応じて間隔（ピッチ）を漸次広くしてあり、１つの
ロールから出たねじ山は次のロールの溝に導かれ、順次
成形されていく。溝の幅及び深さについては、圧延ロー
ル間相互で略同一である。尚、各ロールでの溝深さは、
出側端で所望のねじ山高さが得られるように入側から出
側にわたって適宜変化せしめる。

このように構成された圧延機による中空スクリュの製造
工程を、その過程を順を追って示した第３図に基づき説
明する。

まず、素材とする金属管４の選定を行う。金属管（外径
D,肉厚ｔ）は以下に示す（１）〜（３）式の条件を満た
し、更に、製造する中空スクリュ５のねじ形状は下記
（４）式を満たすことが望ましい。但し、D₁は製造する
中空スクリュ５のねじ山径（最大外径）、D₂は製造する
中空スクリュ５のねじ谷径（最小外径）である。

t/D≧0.15 …（１） D₂＜Ｄ＜D₁ …（２） 0.23（t/D）＋0.94＜D₁/D＜0.23（t/D）＋0.99…（３） 0.8≦D₂/D₁＜1.0 …（４） このような金属管４を上述のごとき圧延ロールを有する
傾斜圧延機へ移送する。第３図において矢符は金属管４
に加わる荷重方向を示す。傾斜圧延機にて金属管４｛第
３図◎参照｝が圧延開始されると、金属管４は圧延ロー
ル1,2,3に順次噛み込まれた後、それらにより周方向３
個所で圧延されて｛第３図参照｝、軸心まわりに回転
しつつ進行する。このためその後の圧延は螺進状に行わ
れ、また、圧延された金属管４はロール出側に進む。

そして、３個のロールによる順次的圧延｛第３図，
参照｝により押圧された谷部と谷部との間の山部が徐々
に盛り上がる。この間、谷部の肉は山部への盛り上がり
と軸長方向への伸びとに変化し、ねじ山の間隔は僅かに
広がる。本実施例では間隔が広がったねじ山，ねじ谷に
次の圧延に寄与する工具の谷部，山部が来るようにロー
ル設計しているので、圧延途中にてねじ山を潰すことは
なく、しかも所定のピッチにてねじ山を成形することが
できる。

次に本発明における数値限定、つまり前記（１）〜
（４）式の内容について説明する。

本発明に係る第３の中空スクリュの製造方法では金属管
のt/Dを0.15以上とする。t/Dが0.15未満であるような薄
肉管を素材の金属管とする場合には、第４図に示す如く
管の角張りが発生し、また表面の溝加工が内面にまで及
ぶので、第５図に示す如くコルゲート管形状になり、ね
じ山部の盛り上がりが行われにくくなってねじ山部の成
形が困難となる。一方t/Dが0.15以上である場合には、
圧延入側で谷部となるべき部分が圧下された際に、圧下
された谷と谷との間の部分は金属管の径方向に盛り上が
りを生じ易く、圧延後半ではこの盛り上がった部分を徐
々に成形しながら突起部形状に仕上げることとすればよ
い。そして、この加工の際に金属管の軸方向にも延伸さ
れるので、前述したように圧延ロール外周面に形成され
る環状溝のピッチは金属管入側から出側に向けて漸次広
くしてある。なお、出側仕上部においてはそのピッチを
略一定とし、寸法精度を高くすることが望ましい。

なおt/Dの上限は規定する必要がない。例えばt/D＝0.5
の場合には、素材が中実金属棒となるが、このときにも
スクリュ（但し中実のスクリュ）の製造は可能である。
勿論この際においても、外径の膨らみ量については前記
（３）式に基づいて加工することが望ましい。

また、本発明では厚肉管を転造してねじ山部を素材の金
属管より膨らませることが望ましい。本発明の加工方法
は、従来技術にて説明した第３の製造方法のように外
径，肉厚を減じて所要の寸法に仕上げることが可能であ
る熱間加工ではなくて、冷間圧延であるので、ねじ谷部
を押圧した分だけねじ山部が盛り上がった状態の加工率
（圧下率）の範囲内にて成形を完了させることが必要で
ある。もしこの範囲を越えて圧下する場合、例えば、ね
じ山径も金属管外径よりかなり小さくなるように（D₁＜
Ｄ）加工する場合には、材料の割れが生じる以外に、面
圧が高くなって表面肌が悪化し、更に工具寿命が短縮す
ることがある。

ところで山部の盛り上がり量、つまり圧延前の金属管の
外径と圧延後のねじ山径との関係は、金属管のt/Dに応
じて変化する。即ち、t/Dが厚くなるに従って軸心部近
くの肉が拘束されるので材料が軸方向に延伸せず、ねじ
谷部の加工歪の分は軸方向の伸び歪になるよりも、むし
ろ山部の径方向の盛り上がりの歪になり易い。従ってt/
Dが大きいほど、山部は盛り上がり易くて軸方向への延
伸は小さくなる。そしてt/Dと盛り上がり比D₁/Dとの関
係を検討した結果、前述の（３）式の如く両者の関係を
設定した。ところでt/Dが小さいほど盛り上がりは小さ
くなり、前述の（３）式から理解される如く、t/Dが小
さい場合には若干D₁がＤより小さくなってもねじ成形が
可能な範囲もある。

更に、成形されるねじ山の高さは製造される中空スクリ
ュ外径の0.1倍以下（D₂/D₁≧0.8）とする。この数値
は、これ以上高いねじ山を冷間加工にて成形する場合に
は加工硬化によって材料が通常の普通鋼，低合金鋼でも
割れが発生することに起因している。

このように外径の膨らみを予測して、金属管の肉厚，外
径を設定し、また製造する中空スクリュのねじ山高さを
設定することにより、冷間圧延に伴って生じる弊害を防
止することができる。

（３）式は多くの実験により求めた式であり、同式に示
されるD₁＜Ｄは成形されるねじ山径D₁が素管外径:Dに対
し膨らむ量を規定する。

なお（３）式の下限条件を0.23（t/D）＋0.94としたの
は、このt/Dの金属管４に対してこれ以上ねじ山径D₁が
小さくなるように圧下を加えると、ディスクに押込まれ
たメタルが山部に流れて盛上がり、表層部のメタルフロ
ーに留まらず、金属管４の内面側にまで変形が及び、急
激にロール荷重が増大し、ロールディスクに加わる面圧
が増大し、ロール寿命が低下する上、材料表面肌も悪化
するからである。

変形が内面に及ぶと、第４図に示すような角張りが発生
し易くなるという問題も発生する。

一方、上限条件を0.23（t/D）＋0.99とするのはこのよ
うなt/Dの金属管に対し、内面規制工具なしにリブ加工
を行うと、どのようにロールディスクの形状を選定して
もこれ以上ねじ山を膨らませることが困難であることを
見出し、決定した。外径が30mmの管について上記の関係
を示したのが第９図である。

第９図は横軸にD₁/D−0.23（t/D）を、また縦軸にロー
ル反力（TON）をとって外径30mmの金属管４について、
夫々t/Dを15％,25％,35％とした場合の関係を示すグラ
フである。このグラフから明らかな如く、D₁/D−0.23の
下限値として0.94を、また上限値として0.985を採るこ
とでロール反力が過大となることがなく、しかも無駄の
ない範囲で圧延が可能となる。

なお４個の圧延ロールから構成される傾斜圧延機を用
い、金属管を冷間圧延して中空スクリュを製造する方法
は、上述した３個の場合と実質的に同じであるので、こ
こではその説明を省略する。

次に本発明の第２の実施例、つまり２個の圧延ロールを
用いて中空スクリュを製造する例について説明する。第
６図は第２の実施例の実施状態を示す模式的正面図（溝
は省略して示す）、第７図は第６図のVII−VII線におけ
る拡大側面図、第８図はこの実施例にて使用する２個の
ガイドシュ6,7の斜視図である。

第２の実施例における傾斜圧延機は、通常のマンネスマ
ン式継目無管用設備（ピアサ）と同様に、パスライン周
りの２等配の位置に配設された２個の圧延ロール1,2
と、その相互間に配設されたガイドシュ6,7とから構成
されており、第１の実施例とは異なり、２個１組のガイ
ドシュが必要である。但し、芯金は不要であるので、プ
ラグ，マンドレル等はない。圧延ロール1,2の外周に
は、形成されるねじ山の高さ，間隔に応じて環状溝10が
切られている。またガイドシュ6,7の表面には、金属管
４が圧延されていく過程において漸次形成されていくね
じ山の螺旋進行方向に合わせた溝11が形成されており、
前の圧延ロールから出たねじ山が隣りのガイドシュの溝
に進入した際に潰されることなく、次に圧延ロールの溝
に進入するようになっている。

この第２の実施例においても、前述の第１の実施例と同
様に、設定条件として前述の（１）〜（４）式を採用す
るので、寸法精度が高い中空スクリュを冷間圧延にて製
造することができる。

ところで５個以上の圧延ロールにて傾斜圧延機を構成す
る場合には、設備として複雑，高価となるだけでなく、
隣接するロール同士が接触するという条件により、材料
設定径に対するロール径の比を大きくできない。従って
ロール軸径が材料径に対して細くなるので、軸強度が小
さくなって十分な剛性が得られず、またロール周速が小
さくなって十分な生産効率が得られない。よって実用
上、圧延ロールの数は２個乃至４個とする。

ここで第1,第２の実施例の比較について説明する。ロー
ル数が多くなると材料径に対して相対的にロール径を大
きくできないので、第２実施例の方がロール径を大きく
できることになって、高い生産速度を得ることができ
る。ところが第２の実施例にあっては２個のガイドシュ
が必要であるので、このガイドシュと金属管との間に摩
擦抵抗が生じるので、表面に庇がついたり、または先鋭
な突条，ピッチが短い突条を成形する場合には突条を潰
す可能性が高いという欠点がある。以上のように夫々の
方法には一長一短があるので、製造しようとする中空ス
クリュの形状，ピッチに応じた製造方法を選択して使用
すればよい。

以上の如く、本発明は冷間加工にて仕上げるので、種々
の利点がある。まず熱間加工のように材料温度ムラ等に
起因する外径精度，ピッチ精度の低下は全くなく、極め
て高い寸法精度を得ることができる。また、冷間加工で
あるので圧延の際に曲がりが殆ど発生せず、真直度が高
い成品を製造することができる。

更に、本発明方法ではその加工硬化により、例えばS45C
のような中炭素鋼を使用した場合、調質処理を施したと
同等の強度レベルを達成できる。熱間加工の後、調質処
理を行う場合には、熱間加工→焼入れ→焼戻し→矯正の
工程を経ることになるが、本発明ではこれらの工程のう
ち、焼入れ，焼戻し，矯正の工程を省略できる。このよ
うに本発明では、低合金鋼を使用せずにS45C等の中炭素
鋼を使用しても、例えば70kgf/mm²程度の抗張力を有す
る軸強度を持った軸部材等を容易に製造することができ
る。

次に、本発明の製造方法を用いて中空スクリュを製造し
た例につき、具体的に数値を挙げて説明する。

〔数値例１〕 外径:31.8mmφ，肉厚:8mmで材質がS45Cの金属管を３ロ
ール（第１実施例）による冷間圧延により、ねじ山間
隔:12.7mm,ねじ山径:32.4mmφ，ねじ谷径:28.4mmφ，内
径15mmφの中空スクリュを製造した。なお、製造条件は
圧延ロール傾斜角β:7.5°，圧延ロール交叉角γ:3°，
圧延ロール径:160mmφ，圧延ロール材質:SKD11,圧延ロ
ール回転数:80rpm,圧延入口円錐半角α₁:5.5°，圧延出
口円錐半角α₂:3°，入口側での溝間隔:11.4mm,出口側
での溝間隔:12.7mmである。この結果、外径精度：±0.0
3mm,ピッチ精度：±0.2％，真直度:0.5mm/mの中空スク
リュが製造され、寸法精度及び真直度は良好である。こ
の〔数値例１〕にて製造された中空スクリュの機械的性
質を調査した結果を下記第１表に示す。

〔数値例２〕 〔数値例１〕と同様の中空スクリュを、２個の圧延ロー
ル及びガイドシュから構成される傾斜圧延機を用いた冷
間圧延（第２実施例）により製造した。なお製造条件は
圧延ロール径:400mmφとした以外は〔数値例１〕と同様
である。この結果、寸法精度，真直度とも良好は中空ス
クリュを製造できた。なお〔数値例１〕での圧延速度が
0.08m/secであったのに対して、この〔数値例２〕では
その圧延速度が0.22m/secであり、大幅な改善が見られ
た。

〔数値例３〕 〔数値例１〕と同じ金属管を素材とし、３個の圧延ロー
ルから構成される傾斜圧延機を用いて、ねじ山径が31.5
mmφとなるように設定して中空スクリュを製造した。そ
の結果、表面肌が荒れた中空スクリュが製造された。ま
た加工熱の発生によって材料温度が上昇し、圧延動力も
〔数値例１〕の２倍になった。

〔数値例４〕 〔数値例１〕と同じ金属管を素材とし、３個の圧延ロー
ルから構成される傾斜圧延機を用いて、ねじ谷径が29.5
mmφとなるように設定して中空スクリュを製造した。そ
の結果、加工硬化が著しく、また材料の軸方向の伸びが
大きくて材料の割れが発生した。

〔数値例５〕 外径:31.8mmφ，肉厚:12mmで材質がS45Cの金属管を３ロ
ール（第１実施例）による冷間圧延により、ねじ山間
隔:12.7mm,ねじ山径:33.4mmφ，ねじ谷径:29.4mmφ，内
径7.5mmφの中空スクリュを製造した。なお、製造条件
は圧延ロール傾斜角β:7.3°，圧延ロール交叉角γ:3
°，圧延ロール径:160mmφ，圧延ロール材質:SKD11,圧
延ロール回転数:80rpm,圧延入口円錐半角α₁:5.5°，圧
延出口円錐半角α₂:3°，入口側での溝間隔:11.8mm,出
口側での溝間隔:12.7mmである。この結果、寸法精度，
真直度とも良好である中空スクリュが製造された。

〔発明の効果〕

以上詳述した如く本発明による場合は、外周面に環状溝
が形成された２個乃至４個の圧延ロールを配設した傾斜
圧延機を用い、しかも金属管の肉厚t,金属管の外径D,製
造すべき中空スクリュの最大外径（ねじ山径）D₁，最小
外径（ねじ谷径）D₂を所定の関係に維持して冷間にて圧
延するから、寸法精度及び真直度に優れた中空スクリュ
を製造することができる。

なおこの際、適正な肉厚を有する金属管を素材とし、ま
た成形されるねじ山の高さを適正な値に設定することに
より、冷間圧延に伴う内面の割れ，角張りの発生を完全
に防止することができるので、冷間圧延を利用しても何
等の支障はない。

更に、本発明では芯金が不要であってしかもその工程は
複雑ではないので、低コストにしかも容易に中空スクリ
ュを製造できる等、本発明は優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１の実施例の実施状態を示す正面
図、第２図は第１図のII−II線による断面を部分的に拡
大して示す側面図、第３図は本発明の圧延内容説明図、
第４図，第５図は本発明の数値限定の内容説明図、第６
図は本発明の第２の実施例の実施状態を示す正面図、第
７図は第６図のVII−VII線による断面を部分的に拡大し
て示す側面図、第８図はガイドシュの斜視図、第９図は
外径30mmの管についての下限条件，上限条件を示したグ
ラフ、第10図〜第13図は従来の製造方法の実施状態、ま
たは従来の製造方法を実施するための装置を示す模式図
である。 1,2,3…圧延ロール、４…金属管、５…中空スクリュ、
6,7…ガイドシュ、10…環状溝、11…溝

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】螺旋形突条を造形せしめる環状溝が外周面
   の周方向に、そのピッチが入側から出側に向けて漸次広
   くなるように複数形成された円錐型の圧延ロールをパス
   ライン周りに等間隔に３個乃至４個配した交叉型の傾斜
   圧延機により、中空の金属管を冷間にて圧延することに
   より中空スクリュを製造する方法であって、 前記金属管の肉厚（ｔ），前記金属管の外径（Ｄ），製
   造される中空スクリュの最大外径（ねじ山径；D₁）及び
   製造される中空スクリュの最小外径（ねじ谷径；D₂）を
   下記に示す関係に設定することを特徴とする中空スクリ
   ュの製造方法。 t/D≧0.15 D₂/D₁≧0.8 D₂＜Ｄ＜D₁ 0.23（t/D）＋0.94＜D₁/D＜0.23（t/D）＋0.99
2. 【請求項２】パスラインを挟んで一対の圧延ロールが等
   配され、該圧延ロール相互間にパスラインを挟んで一対
   のガイドシュが等配された構成をなし、前記圧延ロール
   の外周面の周方向には螺旋形突条を造形せしめる環状溝
   が、そのピッチが入側から出側に向けて漸次広くなるよ
   うに複数形成され、前記ガイドシュの表面には造形され
   る螺旋形突条に合わせた溝が複数形成されている交叉型
   の傾斜圧延機により、中空の金属管を冷間にて圧延する
   ことにより中空スクリュを製造する方法であって、 前記金属管の肉厚（ｔ），前記金属管の外径（Ｄ），製
   造される中空スクリュの最大外径（ねじ山径；D₁）及び
   製造される中空スクリュの最小外径（ねじ谷径；D₂）を
   下記に示す関係に設定することを特徴とする中空スクリ
   ュの製造方法。 t/D≧0.15 D₂/D₁≧0.8 D₂＜Ｄ＜D₁ 0.23（t/D）＋0.94＜D₁/D＜0.23（t/D）＋0.99