JPH0747414Y2 - ゴムシート剥取装置 - Google Patents
ゴムシート剥取装置Info
- Publication number
- JPH0747414Y2 JPH0747414Y2 JP1991097373U JP9737391U JPH0747414Y2 JP H0747414 Y2 JPH0747414 Y2 JP H0747414Y2 JP 1991097373 U JP1991097373 U JP 1991097373U JP 9737391 U JP9737391 U JP 9737391U JP H0747414 Y2 JPH0747414 Y2 JP H0747414Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- rubber sheet
- carrier
- concave curved
- curved surface
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- Expired - Lifetime
Links
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- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 title claims description 68
- 210000000078 claw Anatomy 0.000 claims description 32
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 16
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 3
- 229920006267 polyester film Polymers 0.000 description 2
- 241000282994 Cervidae Species 0.000 description 1
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Landscapes
- Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本考案は、キャリア上に成形され
たゴムシートを自動的に剥ぎ取る装置に関する。
たゴムシートを自動的に剥ぎ取る装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、キャリア上に間隔をあけて連続的
に成形されたゴムシートの剥取作業は、成形サイクルタ
イムに合わせて、作業者がゴムシートをキャリアから一
枚づつ剥すか、成形されたゴムシートをキァリアと共に
巻き取り、別工程で剥ぎ取っていた。
に成形されたゴムシートの剥取作業は、成形サイクルタ
イムに合わせて、作業者がゴムシートをキャリアから一
枚づつ剥すか、成形されたゴムシートをキァリアと共に
巻き取り、別工程で剥ぎ取っていた。
【０００３】
【考案が解決しようとする課題】上記従来の剥取作業
は、手作業であるため作業効率が悪く、特に０．３〜
０．５ｍｍ厚の薄いゴムシートの剥取作業では、シート
の破れが生じて安定した品質のシートが得られないとい
う難点があった。本考案の課題は、キャリア上に成形さ
れたゴムシートの剥取作業を自動化し、人手を要するこ
となくゴムシートの品質安定性と生産性の向上を計るこ
との出来る剥取装置を提供することにある。
は、手作業であるため作業効率が悪く、特に０．３〜
０．５ｍｍ厚の薄いゴムシートの剥取作業では、シート
の破れが生じて安定した品質のシートが得られないとい
う難点があった。本考案の課題は、キャリア上に成形さ
れたゴムシートの剥取作業を自動化し、人手を要するこ
となくゴムシートの品質安定性と生産性の向上を計るこ
との出来る剥取装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本考案のゴムシート剥取装置では、 キャリア上に成形されたゴムシートを、対峙するロー
ルＡ（キャリアと接地）とロールＢ（ゴムシートと接
地）間を通過させ、通過と同時に剥取部材でゴムシート
とキャリアに分離させる構成とし、キャリアが巻き取られることにより、キャリアおよび
ゴムシートが移動し、それに伴いロールＡおよびロール
Ｂが回転し、 上記ロールＡは、その半径がロールＢの半径の１．２
〜２倍であるため、ロールＢの回転速度がロールＡより
速く、 上記剥取部材には、その先端部の分離用爪が左右の円
筒状凹曲面によってロール長さ方向に形成され、そのロ
ールＡに対向する凹曲面は、該ロールＡの曲率と同曲率
であり、またロールＢに対向する他の凹曲面は、該ロー
ルＢの曲率より大きい曲率に形成するという技術的手段
を講じている。
め、本考案のゴムシート剥取装置では、 キャリア上に成形されたゴムシートを、対峙するロー
ルＡ（キャリアと接地）とロールＢ（ゴムシートと接
地）間を通過させ、通過と同時に剥取部材でゴムシート
とキャリアに分離させる構成とし、キャリアが巻き取られることにより、キャリアおよび
ゴムシートが移動し、それに伴いロールＡおよびロール
Ｂが回転し、 上記ロールＡは、その半径がロールＢの半径の１．２
〜２倍であるため、ロールＢの回転速度がロールＡより
速く、 上記剥取部材には、その先端部の分離用爪が左右の円
筒状凹曲面によってロール長さ方向に形成され、そのロ
ールＡに対向する凹曲面は、該ロールＡの曲率と同曲率
であり、またロールＢに対向する他の凹曲面は、該ロー
ルＢの曲率より大きい曲率に形成するという技術的手段
を講じている。
【０００５】本考案の装置で剥取られるゴムシートは、
好ましくは厚さ０．３ｍｍ以上、ゴム硬度２０°Ｈ以上
のものであって、合成ゴム及び天然ゴムのいずれにも適
用できる。またキャリアとしては、例えばポリエステル
フィルムが好適に用いられるが、伸び率がポリエステル
フィルムと同等位（２００％以下）で、ゴムシートの成
形に対応できるフィルムシートであればどのようなもの
でもよい。本考案の剥取装置に使用されるロールＡとロ
ールＢは、その間を通過するキャリア付きゴムシートが
滑り落ちない程度、例えば、ロールＢ圧が約５ｋｇｆ／
ｃｍで保持できる程度の間隙を空けて対峙させることが
必要である。
好ましくは厚さ０．３ｍｍ以上、ゴム硬度２０°Ｈ以上
のものであって、合成ゴム及び天然ゴムのいずれにも適
用できる。またキャリアとしては、例えばポリエステル
フィルムが好適に用いられるが、伸び率がポリエステル
フィルムと同等位（２００％以下）で、ゴムシートの成
形に対応できるフィルムシートであればどのようなもの
でもよい。本考案の剥取装置に使用されるロールＡとロ
ールＢは、その間を通過するキャリア付きゴムシートが
滑り落ちない程度、例えば、ロールＢ圧が約５ｋｇｆ／
ｃｍで保持できる程度の間隙を空けて対峙させることが
必要である。
【０００６】ロールＡは、その半径が、ロールＢの半径
の１．２〜２倍の大きさのものが組み合わされる。この
ような異なる半径のロールを組み合わせることにより、
ロールＢの回転がロールＡの回転より速くなり、ゴムシ
ートとロールＢとの摩擦がより大きくなり、ロールＢの
表面にゴムシートが摩擦力およびゴム自身の粘着性によ
りゴムシートは回転の速いロールＢに引っ張られ、しか
もゴムシートがロールＡに取られることもなく、剥取部
材の分離用爪付近に撓むこともなく、効率よくキャリア
より引き剥すことができる。ロールＡは、通常は固定ロ
ールとして、その回転軸の位置が固定され、ロールＢは
可動であり、押えロールとして用いられることが多い。
もちろん、ロールＡも可動であっても何ら差し支えな
い。ロールＡの半径が、ロールＢの半径の１．２倍より
小さいと、ロールＡとロールＢの回転がほぼ同じにな
り、分離用爪の先端部にゴムシートが停滞してしまいゴ
ムシートが剥取れない。また、２倍より大きいとロール
Ｂの回転が速すぎて、剥取したゴムシートがロールＢに
巻き付きロールの回転を止めてしまったり、ゴムシート
がロール間に入り破れたりする、という不都合を生じ
る。
の１．２〜２倍の大きさのものが組み合わされる。この
ような異なる半径のロールを組み合わせることにより、
ロールＢの回転がロールＡの回転より速くなり、ゴムシ
ートとロールＢとの摩擦がより大きくなり、ロールＢの
表面にゴムシートが摩擦力およびゴム自身の粘着性によ
りゴムシートは回転の速いロールＢに引っ張られ、しか
もゴムシートがロールＡに取られることもなく、剥取部
材の分離用爪付近に撓むこともなく、効率よくキャリア
より引き剥すことができる。ロールＡは、通常は固定ロ
ールとして、その回転軸の位置が固定され、ロールＢは
可動であり、押えロールとして用いられることが多い。
もちろん、ロールＡも可動であっても何ら差し支えな
い。ロールＡの半径が、ロールＢの半径の１．２倍より
小さいと、ロールＡとロールＢの回転がほぼ同じにな
り、分離用爪の先端部にゴムシートが停滞してしまいゴ
ムシートが剥取れない。また、２倍より大きいとロール
Ｂの回転が速すぎて、剥取したゴムシートがロールＢに
巻き付きロールの回転を止めてしまったり、ゴムシート
がロール間に入り破れたりする、という不都合を生じ
る。
【０００７】剥取部材の分離用爪は、ゴムシートにキズ
を付けないように、また分離用爪とゴムシートとの摩擦
を少なくするために、ロールの長さ方向に沿って、分離
用爪の幅を狭くし、複数個を等間隔でシート幅に応じて
設けてもよい。これらの分離用爪は、ロールＡとロール
Ｂに対向する凹曲面で形成され、ロールＡに対向する凹
曲面は、キャリアのみが通過するように、ロールＡの外
周面の曲率と同曲率に形成させることが重要であり、ロ
ールＡとの隙間もキャリアの厚み分となるように設置し
てある。また、ロールＢに対向する分離用爪の凹曲面
は、ロールＢより大きい曲率とすることにより、剥ぎ取
られはじめたゴムシートがロールＢ側の分離用爪の凹曲
面に触れないようにしてある。例えば、分離用爪のロー
ルＢに対向する凹曲面の半径ｒ１と、ロールＢの半径ｒ
２は、ｒ１＞ｒ２であればよく、このような構成とする
ことにより、ロールＢと分離用爪との間に回転方向に間
隙が拡がるのでゴムシートに負荷がかからず、ゴムシー
トを傷付けたり、分離用爪で裂いたりすることを防ぐこ
とができ、ゴムシートをスムーズにロールＢに沿って引
っ張ることができる。分離用爪の先端は、好ましくはロ
ールＡとロールＢの軸を結ぶ線上に配置されるが、若干
上方（ロールＡの半径の１／２〜１／３）にあってもよ
い。
を付けないように、また分離用爪とゴムシートとの摩擦
を少なくするために、ロールの長さ方向に沿って、分離
用爪の幅を狭くし、複数個を等間隔でシート幅に応じて
設けてもよい。これらの分離用爪は、ロールＡとロール
Ｂに対向する凹曲面で形成され、ロールＡに対向する凹
曲面は、キャリアのみが通過するように、ロールＡの外
周面の曲率と同曲率に形成させることが重要であり、ロ
ールＡとの隙間もキャリアの厚み分となるように設置し
てある。また、ロールＢに対向する分離用爪の凹曲面
は、ロールＢより大きい曲率とすることにより、剥ぎ取
られはじめたゴムシートがロールＢ側の分離用爪の凹曲
面に触れないようにしてある。例えば、分離用爪のロー
ルＢに対向する凹曲面の半径ｒ１と、ロールＢの半径ｒ
２は、ｒ１＞ｒ２であればよく、このような構成とする
ことにより、ロールＢと分離用爪との間に回転方向に間
隙が拡がるのでゴムシートに負荷がかからず、ゴムシー
トを傷付けたり、分離用爪で裂いたりすることを防ぐこ
とができ、ゴムシートをスムーズにロールＢに沿って引
っ張ることができる。分離用爪の先端は、好ましくはロ
ールＡとロールＢの軸を結ぶ線上に配置されるが、若干
上方（ロールＡの半径の１／２〜１／３）にあってもよ
い。
【０００８】次に本考案の剥取装置の操作の概要につい
て説明する。まず、ロールＢをロールＡに近づけて、ゴ
ムシート付きキァリアを５ｋｇｆ／ｃｍ程度で押圧出来
るように間隙をあけて固定する。次いで、剥取部材を上
方よりロール間に下降させ、その分離用爪の先端を両ロ
ールの軸を結ぶ位置近傍に配置すると共に、分離用爪の
ロールＡに対向する凹曲面とロールＡの外周面との間隙
をキャリアの厚さに固定する。このように設定した後、
ゴムシートが形成されたキャリアを、ロール間の間隙に
送り込むことにより、ゴムシートはロールＢ側に移送し
て収納され、キャリアはロールＡの外周面に乗せられて
巻き取られる。
て説明する。まず、ロールＢをロールＡに近づけて、ゴ
ムシート付きキァリアを５ｋｇｆ／ｃｍ程度で押圧出来
るように間隙をあけて固定する。次いで、剥取部材を上
方よりロール間に下降させ、その分離用爪の先端を両ロ
ールの軸を結ぶ位置近傍に配置すると共に、分離用爪の
ロールＡに対向する凹曲面とロールＡの外周面との間隙
をキャリアの厚さに固定する。このように設定した後、
ゴムシートが形成されたキャリアを、ロール間の間隙に
送り込むことにより、ゴムシートはロールＢ側に移送し
て収納され、キャリアはロールＡの外周面に乗せられて
巻き取られる。
【０００９】
【作用】一定の速度で繰り出されたキャリア付きゴムシ
ートは、ロールＡとロールＢ間を通過する際に、剥取装
置の分離用爪によりキャリアからゴムシートが剥離され
る。ロールＢは、ロールＡより半径が小さいため、回転
が速く、キャリアからのゴムシートの剥離を容易にす
る。分離用爪のロールＡに対向する凹曲面とロールＡと
は、同じ曲率で、キャリアの厚み分の間隙を開けて配置
されているため、キャリアのみがロールＡ側に送られ、
ゴムシートがロールＡ側に巻き込まれることはない。分
離用爪のロールＢに対向する凹曲面は、ロールＢの曲率
より大きい曲率に形成されているため、ロールＢと分離
用爪との間に、回転方向に拡がる充分な間隙ができ、ゴ
ムシートを押えロールに乗せてスムーズに移送すること
ができる。このように、ロールＡとロールＢ及び剥取部
材の相互作用により、自動的かつ迅速にゴムシートをキ
ャリアから剥離することができ、本考案の技術的課題は
解決される。
ートは、ロールＡとロールＢ間を通過する際に、剥取装
置の分離用爪によりキャリアからゴムシートが剥離され
る。ロールＢは、ロールＡより半径が小さいため、回転
が速く、キャリアからのゴムシートの剥離を容易にす
る。分離用爪のロールＡに対向する凹曲面とロールＡと
は、同じ曲率で、キャリアの厚み分の間隙を開けて配置
されているため、キャリアのみがロールＡ側に送られ、
ゴムシートがロールＡ側に巻き込まれることはない。分
離用爪のロールＢに対向する凹曲面は、ロールＢの曲率
より大きい曲率に形成されているため、ロールＢと分離
用爪との間に、回転方向に拡がる充分な間隙ができ、ゴ
ムシートを押えロールに乗せてスムーズに移送すること
ができる。このように、ロールＡとロールＢ及び剥取部
材の相互作用により、自動的かつ迅速にゴムシートをキ
ャリアから剥離することができ、本考案の技術的課題は
解決される。
【００１０】
【実施例】以下、本考案の一実施例を添付図面を参照し
て説明する。図１は、本考案に係るゴムシート剥取装置
を用いて、ゴムシートの剥取作業の実施状態を示す概略
側面図であり、図２は、複数個の分離用爪を有するゴム
シート剥取装置の概略斜視図である。図に示されるよう
に、本考案に係るゴムシート剥取装置は、ロールＢとし
ての押えロール１と、この押えロールの１．５倍の半径
を有するロールＡとしての固定ロール２が対峙し、その
上方に剥取部材３が配置されている。剥取部材３には、
複数個の分離用爪４が等間隔に設けられている。また、
分離用爪の固定ロール２に対向する凹曲面６と固定ロー
ル２とは、同じ曲率に構成され、分離用爪４の押えロー
ルに対向する凹曲面５は、押えロール１の曲率より大き
い曲率に形成されている。また、剥取部材３の分離用爪
４の先端は、押えロール１と固定ロール２の軸を結ぶ線
上に配置されている。
て説明する。図１は、本考案に係るゴムシート剥取装置
を用いて、ゴムシートの剥取作業の実施状態を示す概略
側面図であり、図２は、複数個の分離用爪を有するゴム
シート剥取装置の概略斜視図である。図に示されるよう
に、本考案に係るゴムシート剥取装置は、ロールＢとし
ての押えロール１と、この押えロールの１．５倍の半径
を有するロールＡとしての固定ロール２が対峙し、その
上方に剥取部材３が配置されている。剥取部材３には、
複数個の分離用爪４が等間隔に設けられている。また、
分離用爪の固定ロール２に対向する凹曲面６と固定ロー
ル２とは、同じ曲率に構成され、分離用爪４の押えロー
ルに対向する凹曲面５は、押えロール１の曲率より大き
い曲率に形成されている。また、剥取部材３の分離用爪
４の先端は、押えロール１と固定ロール２の軸を結ぶ線
上に配置されている。
【００１１】一定の速度で繰り出されたキャリア付きゴ
ムシート７は、対峙する押えロール１と固定ロール２の
間を通過し、その際に剥取部材３の分離用爪４により、
ゴムシート８はキャリア９から剥離され、ゴムシートは
押えロール１に乗って搬送ベルト１０ヘ移送され、ゴム
シートストック１１に収納される。またキャリア９は、
固定ロール２に沿って引っ張られ、巻き取りロール（図
示せず。）によって巻き取られる。
ムシート７は、対峙する押えロール１と固定ロール２の
間を通過し、その際に剥取部材３の分離用爪４により、
ゴムシート８はキャリア９から剥離され、ゴムシートは
押えロール１に乗って搬送ベルト１０ヘ移送され、ゴム
シートストック１１に収納される。またキャリア９は、
固定ロール２に沿って引っ張られ、巻き取りロール（図
示せず。）によって巻き取られる。
【００１２】実施例１ 上記装置を用いて、キャリア上に成形されたゴムシート
の剥離作業を行った。幅４０ｃｍ、厚さ７５μｍ、長さ
７０００ｍのポリエステル製キャリアの上に、厚さ０．
５ｍｍ、長さ５０ｃｍのシリコーンゴムシートが間隔を
あけて連続的に成形されたものを、上記装置に６．７ｍ
／分の速度で送り込み、押えロールと固定ロール間を通
過させ、分離用爪で分離させながら、ゴムシートを押え
ロールに乗せて搬送ベルトへ移送させ、ゴムシートスト
ック箱に収納した。上記装置では、押えロールと固定ロ
ール間に５ｍｍの間隙をあけ、分離用爪の固定ロールに
対向する凹曲面と固定ロールの外周面の間に０．１ｍｍ
の間隙をあけるように配置した。上記剥離作業の結果、
一日８時間で、３０００ｍ分のゴムシートを剥離するこ
とができた。また剥離の際に破れたゴムシートは全くな
かった。
の剥離作業を行った。幅４０ｃｍ、厚さ７５μｍ、長さ
７０００ｍのポリエステル製キャリアの上に、厚さ０．
５ｍｍ、長さ５０ｃｍのシリコーンゴムシートが間隔を
あけて連続的に成形されたものを、上記装置に６．７ｍ
／分の速度で送り込み、押えロールと固定ロール間を通
過させ、分離用爪で分離させながら、ゴムシートを押え
ロールに乗せて搬送ベルトへ移送させ、ゴムシートスト
ック箱に収納した。上記装置では、押えロールと固定ロ
ール間に５ｍｍの間隙をあけ、分離用爪の固定ロールに
対向する凹曲面と固定ロールの外周面の間に０．１ｍｍ
の間隙をあけるように配置した。上記剥離作業の結果、
一日８時間で、３０００ｍ分のゴムシートを剥離するこ
とができた。また剥離の際に破れたゴムシートは全くな
かった。
【００１３】比較例１ 比較のために、上記装置を用いないで、上記同一のキャ
リア付きゴムシートについて、従来の手作業によるゴム
シートの剥離を行ったところ、２５０ｍ〜３００ｍ分の
ゴムシートしか剥離できず、また、剥離できたもののう
ち、剥離の際に破れて製品価値をなくしたゴムシートは
１０〜１５ｍに及んだ。
リア付きゴムシートについて、従来の手作業によるゴム
シートの剥離を行ったところ、２５０ｍ〜３００ｍ分の
ゴムシートしか剥離できず、また、剥離できたもののう
ち、剥離の際に破れて製品価値をなくしたゴムシートは
１０〜１５ｍに及んだ。
【００１４】
【考案の効果】本考案の装置によれば、キャリア付きゴ
ムシートを自動的、かつ迅速に剥離することができるの
で、従来の手作業による場合に比較して、著しく作業効
率を上げることができると共に、剥取る際のシートの破
れを無くすことができるので品質の向上を計ることがで
きる。
ムシートを自動的、かつ迅速に剥離することができるの
で、従来の手作業による場合に比較して、著しく作業効
率を上げることができると共に、剥取る際のシートの破
れを無くすことができるので品質の向上を計ることがで
きる。
【図１】図１は、本考案に係るゴムシート剥取装置を用
いて、ゴムシート剥取作業の実施状態を示す概略側面図
である。
いて、ゴムシート剥取作業の実施状態を示す概略側面図
である。
【図２】図２は、複数個の分離用爪を有するゴムシート
剥取装置の概略斜視図である。
剥取装置の概略斜視図である。
１ ロールＢ ２ ロールＡ ３ 剥取部材 ４ 分離用爪 ５ 分離用爪のロールＢに対向する凹曲面 ６ 分離用爪のロールＡに対向する凹曲面 ７ キャリア付きゴムシート ８ ゴムシート ９ キャリア １０ 搬送ベルト １１ ゴムシートストック
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭51−32640（ＪＰ，Ａ) 実開 昭55−96857（ＪＰ，Ｕ) 実開 平３−31555（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭59−50953（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭56−123339（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭54−147235（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−178163（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−134697（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭54−26897（ＪＰ，Ｂ２) 実公 昭62−38990（ＪＰ，Ｙ２)
Claims (2)
- 【請求項１】キャリア上に成形されたゴムシートを、対
峙するロールＡとロールＢ間を通過させ、通過と同時に
剥取部材でゴムシートとキャリアに分離させる自動剥取
装置であって、上記ロールＡはその半径がロールＢの半
径の１．２〜２倍であって、上記剥取部材は、その先端
部の分離用爪が左右の円筒状凹曲面によってロール長さ
方向に形成され、分離用爪のロールＡに対向する凹曲面
は、該ロールＡの曲率と同曲率であり、またロールＢに
対向する他の凹曲面は、該ロールＢの曲率より大きい曲
率に形成されていることを特徴とするゴムシート剥取装
置。 - 【請求項２】キャリア上に成形されたゴムシートを、対
峙するロールＡとロールＢ間を通過させ、通過と同時に
剥取部材でゴムシートとキャリアに分離させる自動剥取
装置であって、上記ロールＡはその半径がロールＢの半
径の１．２〜２倍であって、上記剥取部材は、ロールの
長さ方向に沿って、分離用爪の幅を狭くし、複数個を等
間隔に分離して設け、その先端部の分離用爪が左右の円
筒状凹曲面によってロール長さ方向に形成され、分離用
爪のロールＡに対向する凹曲面は、該ロールＡの曲率と
同曲率であり、またロールＢに対向する他の凹曲面は、
該ロールＢの曲率より大きい曲率に形成されていること
を特徴とする請求項１に記載のゴムシート剥取装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1991097373U JPH0747414Y2 (ja) | 1991-10-30 | 1991-10-30 | ゴムシート剥取装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1991097373U JPH0747414Y2 (ja) | 1991-10-30 | 1991-10-30 | ゴムシート剥取装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0540257U JPH0540257U (ja) | 1993-05-28 |
| JPH0747414Y2 true JPH0747414Y2 (ja) | 1995-11-01 |
Family
ID=14190710
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1991097373U Expired - Lifetime JPH0747414Y2 (ja) | 1991-10-30 | 1991-10-30 | ゴムシート剥取装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0747414Y2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2734576A1 (de) * | 1977-07-30 | 1979-02-08 | Bayer Ag | Verfahren zur herstellung von waessrigen dispersionen oder loesungen von isocyanat-polyadditionsprodukten |
| JPS5596857U (ja) * | 1978-12-26 | 1980-07-05 |
-
1991
- 1991-10-30 JP JP1991097373U patent/JPH0747414Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0540257U (ja) | 1993-05-28 |
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