JPH0748182A - 多孔質炭素板の製造方法 - Google Patents
多孔質炭素板の製造方法Info
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- JPH0748182A JPH0748182A JP5052121A JP5212193A JPH0748182A JP H0748182 A JPH0748182 A JP H0748182A JP 5052121 A JP5052121 A JP 5052121A JP 5212193 A JP5212193 A JP 5212193A JP H0748182 A JPH0748182 A JP H0748182A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 炭素繊維等とバインダ−を成形硬化させて得
た成形板を焼成するに際し、第一段階を最高焼成温度６
００〜８５０℃とし、第二段階を最高焼成温度２０００
℃以上とする２段階によって焼成する、好ましくは前記
条件に加えて第一段階での焼成時の昇温速度を０．５℃
／分以下とする、第二段階焼成時に板にかかる荷重を
０．０２Ｋｇ／ｃｍ2以上とする、更には積層された成
形板の１〜１５枚毎に熱伝達板を挿入する等の条件下で
焼成する多孔質炭素板の製造方法。 【効果】 従来の製造法と比較して、焼成工程で発生す
るしわや反り、亀裂等の形状異常の発生を抑制出来る。
又このように品質安定した多孔質炭素板の大量製造が可
能である。
た成形板を焼成するに際し、第一段階を最高焼成温度６
００〜８５０℃とし、第二段階を最高焼成温度２０００
℃以上とする２段階によって焼成する、好ましくは前記
条件に加えて第一段階での焼成時の昇温速度を０．５℃
／分以下とする、第二段階焼成時に板にかかる荷重を
０．０２Ｋｇ／ｃｍ2以上とする、更には積層された成
形板の１〜１５枚毎に熱伝達板を挿入する等の条件下で
焼成する多孔質炭素板の製造方法。 【効果】 従来の製造法と比較して、焼成工程で発生す
るしわや反り、亀裂等の形状異常の発生を抑制出来る。
又このように品質安定した多孔質炭素板の大量製造が可
能である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は多孔質炭素板の製造方法
に関するものであり、得られた多孔質炭素板は燐酸型燃
料電池等の電極材や耐熱材、耐蝕性フィルター等に用い
られる。
に関するものであり、得られた多孔質炭素板は燐酸型燃
料電池等の電極材や耐熱材、耐蝕性フィルター等に用い
られる。
【０００２】
【従来の技術】省エネルギ−、無公害型の次世代型発電
方式として注目されている各種燃料電池の内、電解質と
して燐酸を用いる燐酸型燃料電池は、第一世代の燃料電
池として最も実用化に近く、実証テストを行う段階まで
開発が進められている。燐酸型燃料電池において、電池
本体は電極板、セパレ−タ−、冷却板等を積層したもの
で構成されているがその殆どに炭素材が用いられてい
る。これは、力学強度が高く取扱い性に優れていること
のほか、約２００℃という反応温度での電解質（燐酸）
に対する耐久性に優れていることや、熱伝導性に優れて
いること、また多孔質性（電極板の場合）やガス不透過
性（セパレ−タ−の場合）に優れていると言った特徴を
炭素材が併せ持っていることによる。
方式として注目されている各種燃料電池の内、電解質と
して燐酸を用いる燐酸型燃料電池は、第一世代の燃料電
池として最も実用化に近く、実証テストを行う段階まで
開発が進められている。燐酸型燃料電池において、電池
本体は電極板、セパレ−タ−、冷却板等を積層したもの
で構成されているがその殆どに炭素材が用いられてい
る。これは、力学強度が高く取扱い性に優れていること
のほか、約２００℃という反応温度での電解質（燐酸）
に対する耐久性に優れていることや、熱伝導性に優れて
いること、また多孔質性（電極板の場合）やガス不透過
性（セパレ−タ−の場合）に優れていると言った特徴を
炭素材が併せ持っていることによる。
【０００３】この内炭素電極板としては、燐酸を保持し
たり、ガスを透過したりするために多孔質性であり、か
つ厚み方向の熱伝導、電気伝導に優れ、また取扱い性が
容易な力学強度を有していることが必要であり、これら
の性質を併せもつ多孔質炭素板が用いられている。
たり、ガスを透過したりするために多孔質性であり、か
つ厚み方向の熱伝導、電気伝導に優れ、また取扱い性が
容易な力学強度を有していることが必要であり、これら
の性質を併せもつ多孔質炭素板が用いられている。
【０００４】従来、多孔質炭素板の製法としては、繊維
状物質を主材とし、これを樹脂等のバインダーにて板状
に成形後、次いで焼成して得る方法が一般的である。具
体的には、例えば後記する繊維状物質とバインダ−とし
てフェノ−ル樹脂等の熱硬化性樹脂を用い、予め炭素繊
維を湿式抄紙したペ−パ−状材料に熱硬化性樹脂を含浸
した後、成形硬化して多孔質炭素板用成形板を得、次い
で焼成して得る。繊維状物質としては、パルプ、ポリア
クリルニトリル、フェノ−ル樹脂等の有機繊維、あるい
は炭素質繊維、黒鉛質繊維等の炭素繊維が、各々単独あ
るいはそれらを複合して用いられる。有機繊維使用の場
合には、焼成工程に於ける素材の収縮を防ぐために、繊
維表面に酸化皮膜を形成する等、何らかの不融化処理を
施すか、焼成工程での収縮の無い炭素繊維との複合にす
る等の方策を講じられる。炭素繊維としては光学的等方
性ピッチからの汎用炭素繊維や光学的異方性ピッチから
の高性能炭素繊維及びポリアクリロニトリルやレ−ヨン
等の有機繊維を出発物質とした炭素繊維などが用いられ
る。
状物質を主材とし、これを樹脂等のバインダーにて板状
に成形後、次いで焼成して得る方法が一般的である。具
体的には、例えば後記する繊維状物質とバインダ−とし
てフェノ−ル樹脂等の熱硬化性樹脂を用い、予め炭素繊
維を湿式抄紙したペ−パ−状材料に熱硬化性樹脂を含浸
した後、成形硬化して多孔質炭素板用成形板を得、次い
で焼成して得る。繊維状物質としては、パルプ、ポリア
クリルニトリル、フェノ−ル樹脂等の有機繊維、あるい
は炭素質繊維、黒鉛質繊維等の炭素繊維が、各々単独あ
るいはそれらを複合して用いられる。有機繊維使用の場
合には、焼成工程に於ける素材の収縮を防ぐために、繊
維表面に酸化皮膜を形成する等、何らかの不融化処理を
施すか、焼成工程での収縮の無い炭素繊維との複合にす
る等の方策を講じられる。炭素繊維としては光学的等方
性ピッチからの汎用炭素繊維や光学的異方性ピッチから
の高性能炭素繊維及びポリアクリロニトリルやレ−ヨン
等の有機繊維を出発物質とした炭素繊維などが用いられ
る。
【０００５】多孔質炭素板の厚みが薄いものに対しては
前記したように湿式で抄紙したペ−パ−状材料が出発原
料として用いられるのが一般的であるが、１ｍｍ前後の
厚み以上のものに対しては炭素繊維、黒鉛等粉末と粉末
状バインダー等の粉末状物質を乾式混合した後、金型等
を用いて成形硬化して成形板を得、次いで焼成するいわ
ゆる粉末法により製造される場合が多い。
前記したように湿式で抄紙したペ−パ−状材料が出発原
料として用いられるのが一般的であるが、１ｍｍ前後の
厚み以上のものに対しては炭素繊維、黒鉛等粉末と粉末
状バインダー等の粉末状物質を乾式混合した後、金型等
を用いて成形硬化して成形板を得、次いで焼成するいわ
ゆる粉末法により製造される場合が多い。
【０００６】いずれの手段をとるにしても、まずこれら
炭素繊維等とバインダ−を成形硬化させて成形板をつく
り、次いで真空や不活性ガス雰囲気下で焼成して多孔質
炭素板が製造される。焼成は、一般に室温から最終温度
まで連続して行われるが、低温側の脱脂によるタ−ル分
除去をより容易とするため最高焼成温度が１２００℃付
近での焼成（第１段階）と最高焼成温度２０００℃また
はそれ以上の温度、通常は２０００〜２５００℃（第２
段階））での焼成との２段階に分離して行う場合があ
る。しかし、これら従来の焼成方法では得られる多孔質
炭素板に反り、亀裂等の形状異常が発生する問題があっ
た。これらの形状異常は一般に厚みが薄いものではしわ
や亀裂として、また厚みが厚いときには反りや亀裂とし
て観測される場合が多く、特に大面積の多孔質炭素板ほ
ど顕著である。
炭素繊維等とバインダ−を成形硬化させて成形板をつく
り、次いで真空や不活性ガス雰囲気下で焼成して多孔質
炭素板が製造される。焼成は、一般に室温から最終温度
まで連続して行われるが、低温側の脱脂によるタ−ル分
除去をより容易とするため最高焼成温度が１２００℃付
近での焼成（第１段階）と最高焼成温度２０００℃また
はそれ以上の温度、通常は２０００〜２５００℃（第２
段階））での焼成との２段階に分離して行う場合があ
る。しかし、これら従来の焼成方法では得られる多孔質
炭素板に反り、亀裂等の形状異常が発生する問題があっ
た。これらの形状異常は一般に厚みが薄いものではしわ
や亀裂として、また厚みが厚いときには反りや亀裂とし
て観測される場合が多く、特に大面積の多孔質炭素板ほ
ど顕著である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】多孔質炭素板が歪み、
反り、欠け、亀裂等の形状異常を有すると、例えば該炭
素板を燃料電池の電極板として組み込もうとするとき、
組み込み時のずれ発生や使用時の性能低下が生じ、最悪
には使用不可となる。これら多孔質炭素板の欠陥の内、
板の歪み（しわ）や反り、ひび割れ（クラック）は焼成
工程において発生する場合が多く、これらの欠陥制御は
焼成工程での多孔質炭素板の品質管理において最も重要
な課題となっている。
反り、欠け、亀裂等の形状異常を有すると、例えば該炭
素板を燃料電池の電極板として組み込もうとするとき、
組み込み時のずれ発生や使用時の性能低下が生じ、最悪
には使用不可となる。これら多孔質炭素板の欠陥の内、
板の歪み（しわ）や反り、ひび割れ（クラック）は焼成
工程において発生する場合が多く、これらの欠陥制御は
焼成工程での多孔質炭素板の品質管理において最も重要
な課題となっている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らはこれらの課
題を解決し、よい品質のものを大量に安定して且つ安価
に製造できるように鋭意研究した結果、多孔質炭素板の
製造、特にその焼成工程において焼成工程を２段階に分
けて行い、且つ第一段階での焼成最高温度を６００〜８
５０℃の条件で行い、次の第二段階での焼成最高温度を
２０００℃またはそれ以上の条件で行うこと、好ましく
は前記した条件に焼成時の昇温速度を一定数値以下とす
ること、第一段階と第二段階において試料にかかる荷重
を一定数値に規定すること、更には積層した被焼成物の
間に一定間隔で熱伝達板を挿入すること等の条件を更に
加味すると、焼成工程で発生するしわや反り、亀裂等の
形状異常の抑制に効果的であることを見い出し、本発明
を完成するに至った。
題を解決し、よい品質のものを大量に安定して且つ安価
に製造できるように鋭意研究した結果、多孔質炭素板の
製造、特にその焼成工程において焼成工程を２段階に分
けて行い、且つ第一段階での焼成最高温度を６００〜８
５０℃の条件で行い、次の第二段階での焼成最高温度を
２０００℃またはそれ以上の条件で行うこと、好ましく
は前記した条件に焼成時の昇温速度を一定数値以下とす
ること、第一段階と第二段階において試料にかかる荷重
を一定数値に規定すること、更には積層した被焼成物の
間に一定間隔で熱伝達板を挿入すること等の条件を更に
加味すると、焼成工程で発生するしわや反り、亀裂等の
形状異常の抑制に効果的であることを見い出し、本発明
を完成するに至った。
【０００９】本発明は、成形板の焼成時に発生する反
り、しわ、亀裂等の変形が、焼成工程を２段階に分けて
行う場合の第一段階での焼成に主としてかかわること、
即ち第一焼成段階での成形板の加熱及び／または冷却時
の熱膨張・収縮、及び熱伝導不良による試料内温度分布
により発現しているとの知見に基づいている。
り、しわ、亀裂等の変形が、焼成工程を２段階に分けて
行う場合の第一段階での焼成に主としてかかわること、
即ち第一焼成段階での成形板の加熱及び／または冷却時
の熱膨張・収縮、及び熱伝導不良による試料内温度分布
により発現しているとの知見に基づいている。
【００１０】図１に、炭素繊維、フェノ−ル樹脂を主材
料として得られた、厚み０．７ｍｍ、嵩密度０．９ｇ／
ｃｍ3の成形板を１２００℃迄の各温度で焼成したとき
の昇温・冷却過程における熱膨張・収縮挙動を示す。成
形板は昇温過程において、約４００℃迄は熱膨張し、以
後図１のような収縮挙動を示す。冷却過程では全て収縮
挙動を示す。図１より、第一段階での焼成温度を例えば
約７００℃とすると、冷却後の熱膨張が焼成前と比較し
て最小に押さえられ、結果として焼成過程で生じるしわ
や亀裂等の発生を抑制できることが明らかとなった。こ
のような研究継続した結果、かかる形状異常の抑制に効
果的な第一段階での焼成温度は最高焼成温度が６００〜
８５０℃の範囲であった。６００℃未満では本来の目的
である脱脂が充分でなくまた焼成物の強度も弱い。８５
０℃を越えるとしわや亀裂の発生が顕著となってくる。
料として得られた、厚み０．７ｍｍ、嵩密度０．９ｇ／
ｃｍ3の成形板を１２００℃迄の各温度で焼成したとき
の昇温・冷却過程における熱膨張・収縮挙動を示す。成
形板は昇温過程において、約４００℃迄は熱膨張し、以
後図１のような収縮挙動を示す。冷却過程では全て収縮
挙動を示す。図１より、第一段階での焼成温度を例えば
約７００℃とすると、冷却後の熱膨張が焼成前と比較し
て最小に押さえられ、結果として焼成過程で生じるしわ
や亀裂等の発生を抑制できることが明らかとなった。こ
のような研究継続した結果、かかる形状異常の抑制に効
果的な第一段階での焼成温度は最高焼成温度が６００〜
８５０℃の範囲であった。６００℃未満では本来の目的
である脱脂が充分でなくまた焼成物の強度も弱い。８５
０℃を越えるとしわや亀裂の発生が顕著となってくる。
【００１１】第一段階での焼成における昇温速度として
は、脱脂が進む３００〜７００℃の範囲を０．５℃／分
以下好ましくは０．２℃／分以下で昇温することにより
脱脂が平衡的に進み形状異常の抑制に効果的であった。
は、脱脂が進む３００〜７００℃の範囲を０．５℃／分
以下好ましくは０．２℃／分以下で昇温することにより
脱脂が平衡的に進み形状異常の抑制に効果的であった。
【００１２】本発明方法においては、通常、前記した第
１段階での最高温度まで昇温、焼成した後、室温まで冷
却し、次いで室温から第二段階における最高焼成温度で
ある２０００℃またはそれ以上（通常、２０００〜２５
００℃）に昇温し、焼成する。
１段階での最高温度まで昇温、焼成した後、室温まで冷
却し、次いで室温から第二段階における最高焼成温度で
ある２０００℃またはそれ以上（通常、２０００〜２５
００℃）に昇温し、焼成する。
【００１３】焼成時に成形板にかかる荷重は、第一段階
での焼成、第二段階での焼成とも特に必要とするもので
はないが、第二段階での焼成において荷重をかけること
は形状異常の抑制に対して効果的であった。具体的に
は、第一段階での焼成時を０．０２Ｋｇ／ｃｍ2以下、
第二段階での焼成時を０．０２Ｋｇ／ｃｍ2以上の荷重
とすることが好ましい。
での焼成、第二段階での焼成とも特に必要とするもので
はないが、第二段階での焼成において荷重をかけること
は形状異常の抑制に対して効果的であった。具体的に
は、第一段階での焼成時を０．０２Ｋｇ／ｃｍ2以下、
第二段階での焼成時を０．０２Ｋｇ／ｃｍ2以上の荷重
とすることが好ましい。
【００１４】焼成時の試料への熱伝導を良くすることも
形状異常の抑制にやはり大きな効果がある。特に試料で
ある成形板の１枚〜１５枚毎に熱伝達板を挿入すること
によってしわや亀裂の発生が抑えられる。
形状異常の抑制にやはり大きな効果がある。特に試料で
ある成形板の１枚〜１５枚毎に熱伝達板を挿入すること
によってしわや亀裂の発生が抑えられる。
【００１５】本発明で用いる多孔質炭素板用成形板とし
ては、焼成を経て目的とする物性・形状を有する多孔質
炭素板が最終的に製造可能で有れば良く、その原料や成
形硬化物の製造方法等には特に限定されない。具体的に
は、例えば繊維状物質としてピッチ系炭素繊維等の炭素
繊維を又バインダ−としてフェノ−ル樹脂等の熱硬化性
樹脂を用い、予め炭素繊維を湿式抄紙したペ−パ−状材
料に熱硬化性樹脂を含浸した後成形硬化したものや、粉
末状の炭素繊維及びバインダ−を乾式混合したあと金型
等を用いて成形硬化したものなどが用いられる。
ては、焼成を経て目的とする物性・形状を有する多孔質
炭素板が最終的に製造可能で有れば良く、その原料や成
形硬化物の製造方法等には特に限定されない。具体的に
は、例えば繊維状物質としてピッチ系炭素繊維等の炭素
繊維を又バインダ−としてフェノ−ル樹脂等の熱硬化性
樹脂を用い、予め炭素繊維を湿式抄紙したペ−パ−状材
料に熱硬化性樹脂を含浸した後成形硬化したものや、粉
末状の炭素繊維及びバインダ−を乾式混合したあと金型
等を用いて成形硬化したものなどが用いられる。
【００１６】本発明で用いる成形板の焼成条件として
は、前記で規定されている条件以外の項目、例えば真空
炉やアジソン炉等の炉の種類、真空、不活性ガス等の焼
成雰囲気などに特に限定されない。
は、前記で規定されている条件以外の項目、例えば真空
炉やアジソン炉等の炉の種類、真空、不活性ガス等の焼
成雰囲気などに特に限定されない。
【００１７】本発明で用いる試料間挿入用熱伝達板とし
ては反りや欠陥の無い均質な平板が好ましく、材質とし
ては、熱伝導率が高く、取扱いに問題の無い強度を有す
るものであり、焼成の温度／雰囲気で劣化しなければ特
に材質等に限定されない。具体的にはＣ／Ｃ（炭素繊維
強化炭素）コンポジット板や等方性やモ−ルドタイプの
カ−ボン板が用いられる。熱伝達板の厚み・形状として
は、成形板と同程度かやや大きいものが好ましい。
ては反りや欠陥の無い均質な平板が好ましく、材質とし
ては、熱伝導率が高く、取扱いに問題の無い強度を有す
るものであり、焼成の温度／雰囲気で劣化しなければ特
に材質等に限定されない。具体的にはＣ／Ｃ（炭素繊維
強化炭素）コンポジット板や等方性やモ−ルドタイプの
カ−ボン板が用いられる。熱伝達板の厚み・形状として
は、成形板と同程度かやや大きいものが好ましい。
【００１８】
【実施例】次いで本発明を実施例によって更に説明す
る。尚、例中の％は特に断りの無い限り重量基準であ
る。
る。尚、例中の％は特に断りの無い限り重量基準であ
る。
【００１９】参考例 ピッチ系炭素繊維（（株）ドナック製ドナカ−ボＳ）の
１０ｍｍチョップをエポキシをバインダ−として目付け
２００ｇ／ｃｍ2に湿式抄紙した。このペ−パ−１００
部にフェノ−ル樹脂（大日本インキ化学工業（株）製プ
ライオ−フェン５９００）１００部を湿式含浸し、熱プ
レスにて１５０℃・１時間加熱成形を行い、成形板を得
た。
１０ｍｍチョップをエポキシをバインダ−として目付け
２００ｇ／ｃｍ2に湿式抄紙した。このペ−パ−１００
部にフェノ−ル樹脂（大日本インキ化学工業（株）製プ
ライオ−フェン５９００）１００部を湿式含浸し、熱プ
レスにて１５０℃・１時間加熱成形を行い、成形板を得
た。
【００２０】実施例１〜３、比較例１〜２ 参考例により得られた成形板（１０００ｍｍ×１０００
ｍｍ×０．５ｍｍt）３０枚を１２００℃まで昇温可能
な真空焼成炉のなかで上下に厚み１０ｍｍの炭素質板を
おいて積層設置した。真空下、２℃／分の速度で５００
℃（比較例１）、６００℃（実施例１）、７００℃（実
施例２）、８５０℃（実施例３）、１０００℃（比較例
２）迄各々昇温し１時間保持して第一段焼成を行った。
室温まで冷却後、２３００℃対応の真空焼成炉で真空下
５℃／分の速度で２０００℃まで迄昇温し１時間保持し
て第二段焼成を行った。得られた多孔質炭素板の外観・
形状を表１に示す。なお比較例１の試料は第一段焼成時
の試料の曲げ強度（幅１５ｍｍ，Ｌ／Ｄ＝３２、ヘッド
速度＝２ｍｍ／分）が６０Ｋｇ／ｃｍ2と弱く、その後
の取扱いで欠損部が多く発生した。
ｍｍ×０．５ｍｍt）３０枚を１２００℃まで昇温可能
な真空焼成炉のなかで上下に厚み１０ｍｍの炭素質板を
おいて積層設置した。真空下、２℃／分の速度で５００
℃（比較例１）、６００℃（実施例１）、７００℃（実
施例２）、８５０℃（実施例３）、１０００℃（比較例
２）迄各々昇温し１時間保持して第一段焼成を行った。
室温まで冷却後、２３００℃対応の真空焼成炉で真空下
５℃／分の速度で２０００℃まで迄昇温し１時間保持し
て第二段焼成を行った。得られた多孔質炭素板の外観・
形状を表１に示す。なお比較例１の試料は第一段焼成時
の試料の曲げ強度（幅１５ｍｍ，Ｌ／Ｄ＝３２、ヘッド
速度＝２ｍｍ／分）が６０Ｋｇ／ｃｍ2と弱く、その後
の取扱いで欠損部が多く発生した。
【００２１】比較例３ 焼成を一度に連続して２０００℃迄昇温して行うことを
除けば、昇温速度や試料について全て実施例２と同じ条
件で製造した多孔質炭素板の外観形状を表１に示す。１
０００℃以下の焼成時に排出されたタ−ル分により炉の
電極部等の汚れがあった。この方法での数百枚単位以上
の焼成はこれらタ−ル分等の影響で困難であった。
除けば、昇温速度や試料について全て実施例２と同じ条
件で製造した多孔質炭素板の外観形状を表１に示す。１
０００℃以下の焼成時に排出されたタ−ル分により炉の
電極部等の汚れがあった。この方法での数百枚単位以上
の焼成はこれらタ−ル分等の影響で困難であった。
【００２２】実施例４ ３００〜７００℃の範囲の昇温速度を０．１℃／分の速
度で昇温したことを除けば実施例２と同じ条件で製造し
た多孔質炭素板の外観形状を表１に示す。
度で昇温したことを除けば実施例２と同じ条件で製造し
た多孔質炭素板の外観形状を表１に示す。
【００２３】実施例５ 第二段焼成時に約０．０３Ｋｇ／ｃｍ2の荷重が加わる
ように試料の上に厚み２００ｍｍの炭素板を置いた以外
は実施例２と同じ条件で製造した多孔質炭素板の外観形
状を表１に示す。
ように試料の上に厚み２００ｍｍの炭素板を置いた以外
は実施例２と同じ条件で製造した多孔質炭素板の外観形
状を表１に示す。
【００２４】実施例６、実施例７ 成形板の５枚毎、２０枚毎に厚み８ｍｍの炭素板（東海
カ−ボン（株）製Ｇ１４０Ａ、密度１．７４、熱伝導率
１３０Ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）を挿入した以外は実施
例２と同じ条件で製造した多孔質炭素板の外観形状を表
１に示す。
カ−ボン（株）製Ｇ１４０Ａ、密度１．７４、熱伝導率
１３０Ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃）を挿入した以外は実施
例２と同じ条件で製造した多孔質炭素板の外観形状を表
１に示す。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【発明の効果】本発明の製造法によると、外観形状にお
いて欠陥の無い優れた性能の多孔質炭素電極板が得ら
れ、且つ品質の安定した大量製造が可能である。
いて欠陥の無い優れた性能の多孔質炭素電極板が得ら
れ、且つ品質の安定した大量製造が可能である。
【図１】多孔質炭素板用の成形板（厚み０．７ｍｍ、嵩
密度０．９ｇ／ｃｍ3）を焼成したときの昇温・冷却過
程における熱膨張・収縮挙動を示す。
密度０．９ｇ／ｃｍ3）を焼成したときの昇温・冷却過
程における熱膨張・収縮挙動を示す。
Claims (4)
- 【請求項１】 多孔質炭素板用成形体を焼成するに際
し、焼成を２段階に分けて行い、かつ第一段階での焼成
を最高焼成温度６００〜８５０℃とし、第二段階での焼
成を最高焼成温度２０００℃以上とすることを特徴とす
る多孔質炭素板の製造方法。 - 【請求項２】 第一段階での焼成において、３００℃か
ら７００℃までの昇温速度が０．５℃／分以下である請
求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】 ０．０２Ｋｇ／ｃｍ2以上の荷重をかけ
て第二段階での焼成を行う請求項１記載の製造方法。 - 【請求項４】 多孔質炭素板用成形体を焼成するに際
し、積層された該成形体の１〜１５枚毎に炭素質板を挿
入して焼成する請求項１、２または３に記載の多孔質炭
素板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5052121A JPH0748182A (ja) | 1993-03-12 | 1993-03-12 | 多孔質炭素板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5052121A JPH0748182A (ja) | 1993-03-12 | 1993-03-12 | 多孔質炭素板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0748182A true JPH0748182A (ja) | 1995-02-21 |
Family
ID=12906048
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5052121A Pending JPH0748182A (ja) | 1993-03-12 | 1993-03-12 | 多孔質炭素板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0748182A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2023125065A (ja) * | 2022-02-28 | 2023-09-07 | 東レ株式会社 | 炭素繊維シートの製造方法およびそれに用いる板状治具 |
-
1993
- 1993-03-12 JP JP5052121A patent/JPH0748182A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2023125065A (ja) * | 2022-02-28 | 2023-09-07 | 東レ株式会社 | 炭素繊維シートの製造方法およびそれに用いる板状治具 |
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