JPH07507075A - 蛍光顔料コンセントレート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は種々のポリマーに使用する蛍光顔料コンセントレートに関する。本発明 のコンセントレートにはプレートアウトに対する改良された耐性を与えるカルボ キシル化ポリオレフィンが含まれている。

発明の背景 蛍光顔料又は昼光蛍光顔料は、１９４０年代後半以降、塗料、印刷インキ及びプ ラスチックに使用するために工業的に生産されてきた。

１９３８年以降の米国特許文献には、種々の蛍光顔料の製造及び使用が記載され ている。Ｐａｔｔｏｎは、彼の「顔料ハンドブック（Ｐｉｇｍｅｎｔｔ（ａｎｄ ｂｏｏｋ）　Ｊ　（第１巻、８９１〜９０３頁）に、蛍光顔料の化学、製造、性 質、主な用途及び若干の制限が記載されている。プラスチックに蛍光顔料を使用 する際の初期の進歩は米国特許第２．１１９．１８９号に記載されており、そこ でＷｉ　ｄｍｅｒは蛍光染料用のキャリヤー又は適当な媒体として樹脂質分子を 使用することを教示している。Ｌａｔｅｒ。

５ｗ１ｔｚｅｒ　、　Ｋａｚｅｎａｓ及びその他の者は、蛍光染料用のキャリヤ ーとして非常に脆い有機ガラス状化合物を利用した。これらのガラス状化合物に は、変性スルホンアミド樹脂、尿素−メラミン、フタル酸グリセリル、ポリエス テル、ポリアミド、ビニル樹脂及びシリカゲルが含まれていた。

米国特許第３．９２２．２３２号には、蛍光染料で着色された樹脂状初期縮合物 の粒子からなる蛍光着色剤が記載されている。この初期縮合物は、０．５〜２モ ルのカルボン酸、エステル又は無水物と１モルのポリヒドロキシ化合物とからな っている。ポリエチレンワックス及びエチレン−アクリル酸コポリマーのような 添加剤を前記初期縮合物に又は最終着色剤に添加することができることか記載さ れている。

この最終着色剤はポリエチレンを着色するために有用である。

米国特許第４．９１１．８３０号には、約５〜４０重量％の蛍光顔料、５〜２０ 重量％の無機充填材、２〜１０重量％のシリカゲル又は沈降シリカ、１〜ＩＯ重 量％の、（ａ）酸化ポリエチレンワックス、（ｂ）非酸化ポリエチレンワックス 、（Ｃ）エチレン−アクリル酸コポリマー及び（ｄ）（ａ）又は（Ｃ）の二価金 属塩の少なくとも２種からなる分散剤並びに５０重量％以下の残りの実質的によ り高分子量のエチレンポリマーを混合することによる蛍光顔料コンセントレート の製造か教示されている。ある種の蛍光顔料、特に高温で有用であるものは、こ の組成物を使用して有効ではなく、過剰のプレートアウトを生じ、た。

プラスチックを着色するために蛍光顔料を使用することについて当該技術水準で 幾つかの進歩がなされてきたが、大部分の市販の蛍光顔料コンセントレートは広 範囲のプラスチックとの限定された相溶性のみを依然として有している。この限 定された相溶性は、コンセントレートの配合の間並びに蛍光顔料入りの製品の押 出及び成形の間に多くのプレートアウト問題を起こすことになる。

蛍光体及びその化学の詳細な説明はこの議論の範囲外である。

しかしなから、優れた記述はＰａｔｔｏｎにより彼の「顔料ハンドブック」　（ 第１巻、８９１〜９０３頁）に与えられている。多くの昼光蛍光染料は、キサン チン、ローダミン、アミノナフタルイミド、ペリノン（ｐｅｒｉｎｏｎｅｓ）及 びチオインジゴのような芳香族構造に基づくものである。

蛍光染料は普通蛍光を発するために薄い溶液でなくてはならない。

過剰の濃度レベルでは、ときには分子衝突、発した光の再吸収及びその他の相互 作用のために蛍光の消光を生ずる。染料を堅いガラス状樹脂内で安定化させると 、望ましくない失活が著しく少なくなる。

ある種の樹脂マトリックスは、これらの樹脂が一層強い蛍光に寄与するのみなら ず、より大きいフェード（ｆａｄｅ）及び耐熱性を与えるので、染料分子のこの 固定のために好ましい。このガラス状樹脂媒体の例は、メラミン又はベンゾグア ナミンのようなトリアジン内でトルエンスルホンアミド−ホルムアルデヒドを共 縮合させることにより形成されるものである。

プラスチックに蛍光顔料を使用することは、顔料配合の間並びにこれに続く押出 及び成形操作の間のプレートアウト問題のために開発が遅々としていた。プレー トアウトは、ベースプラスチックからの顔料の望ましくない分離並びにそのスク リュー及びその他の金属加工装置上への沈着である。この相分離は、蛍光顔料バ インダーと着色するプラスチックとの極端な非相溶性に基づくものである。プラ スチック内での蛍光着色剤の成長に於けるその他の制限要因は、これらの顔料用 のガラス状バインダーの比較的劣った耐熱性である。

大抵の市販されている蛍光顔料は、４２５°Ｆ　（２１８°Ｃ）以下の温度に非 常に短時間耐えるに過ぎない。多くのプラスチック配合操作に存在する高剪断加 工条件も多くの蛍光顔料の色安定性に悪い影響を与える。

発明の説明 本発明に従えば、 （ａ）ポリアミド及び蛍光染料を含む顔料並びに（ｂ）分子量が約１．０００〜 約１００．０００のポリエチレン又はポリプロピレンから本質的になり、ポリオ レフィンの重量基準で約０．２５重量％〜約ＩＯ重量％の量で側鎖に酸又は無水 物残基を含み、そして顔料を分散させるために十分な量で存在するカルボキシル 化ポリオレフィン を含んでなる、低プレートアウト蛍光顔料コンセントレートが提供される。

この蛍光顔料に使用されるポリアミド又は変性ポリアミドは、６０〜２００°Ｃ の融点を有する従来の任意の熱可塑性ポリマーであってもよい。ポリアミドは当 該技術分野でよく知られており、ジカルボン酸又はアミノ酸とジアミンとの反応 生成物である。典型的なジカルボン酸は炭素数６〜１２のものである。典型的な ジアミンは炭素数６〜１２のものである。この酸又はジアミンは、例えば、炭素 数１〜１２のアルキルのような通常の置換基で置換されていてもよい。典型的な 好ましいポリアミドには、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０及びナイ ロン１１が含まれる。「ポリアミド」にはこのような置換されたポリアミドを含 むものとする。ポリアミドは５００〜１００．０００の分子量を有していてよい 。これらのポリアミドの製造には従来の公知の方法を使用することができる。

蛍光顔料はコンセントレートの全重量基準で約５〜約５０重量％、好ましくは約 ２０〜約４０重量％の量で存在していてよい。これらはまた十分に熱安定性でな くてはならない。２種又はそれ以上の蛍光顔料を組み合わせたものを使用するこ とができる。

蛍光顔料はまた昼光蛍光着色剤とも呼ばれる。用語「顔料」を定義すると、染料 とは違って、全ての種類の溶媒に不溶性である純粋の混ぜもののない（ｕｎｅｘ ｔｅｎｄｅｄ）無機又は有機着色剤を意味するものと理解される。昼光蛍光顔料 は僅かの例外を除いて、本当に真の顔料ではなく、むしろ２〜５ミクロンの範囲 内の粒子サイズにまで微細に粉砕された、透明合成樹脂内の蛍光染料の固溶体で ある。これらの顔料はまた蛍光染料で着色された透明プラスチック材料と記載す ることもできる。これらには、単独の又は−緒にブレンドされた種類の蛍光染料 、例えば、４−アミノ−ナフタルイミド（黄色）又はローダミン（赤−青／赤） が含まれる。真の青色又は緑色蛍光染料はなく、これらのために、光学的増白剤 又は黄色蛍光染料と組み合わせたフタロシアニン顔料が使用され、標準の顔料か ら得られるものよりも明らかに光沢があるが、他の蛍光顔料の発光度に達しない シェード（ｓｈａｄｅ）を生じる。

この蛍光顔料はキャリヤー樹脂内の分子溶液中の蛍光染料であるということがで きる。

蛍光顔料の製造に於いて有用な蛍光染料の例は、スルホ基を含む蛍光増白剤、特 にビス−トリアジニルアミノスチルベンスルホン酸類、ビス−スチリルビフェニ ル類、ビス−スチリルベンゼン類及びビス−トリアゾリルスチルベンジスルホン 酸類の特定のスチルベン蛍光増白剤である。スルホン酸基を含む蛍光増白剤は、 その金属塩、例えば、リチウム塩、カリウム塩、マグネシウム塩又はナトリウム 塩及びまたアンモニウム塩、アミン塩又はアルカノールアミン塩の形であってよ い。特に酸性化された蛍光増白剤化合物又は遊離酸の形の蛍光増白剤を使用する ことができる。米国特許第４．４６６、９００号（この引用によって本明細書に 含める）のスルホ基を含む蛍光増白剤を使用することができる。

蛍光顔料を製造するのに使用することができる蛍光染料のその他の例は、蛍光ナ フタルイミド染料、例えば、Ｍｏｒｔｏｎ　ＦｌｕｏｒｅｓｃｅｎｔＹｅｌｌｏ ｗ　Ｇ　（カラーインデックス７５）、Ｆｌｕｏｒｏｌ　７ＧＡ　（カラーイン デックス−蛍光増白剤７５）、Ｃａ１ｃｏｆｌｕｏｒ　Ｙｅｌｌｏｗ　（カラー インデックス−蛍光増白剤Ｎ１１４）及びＡｚｏｓｏｌ　Ｂｒ１ｌｌｉａｎｔ　 Ｙｅｌｌｏｗ　６　ＧＦ　（カラーインデックス−ソルベントイエロー４４）並 びに蛍光クマリン染料、例えば、Ｃａ１ｃｏｆｌｕｏｒ　Ｗｈｉｔｅ　ＲＷ　（ カラーインデックス−蛍光増白剤６８）及びＢｌａｎｃｏｐｈｏｒ　Ｗｈｉｔｅ 　ＡＮ　（カラーインデックス−蛍光増白剤６８）である。その他の有用な蛍光 染料には、ローダミンＢ　（ＲｈｏｄａｍｉｎｅＢ）、ローダミン６ＧＤＮ　（ Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ　６　ＧＤＮ）、オーラミン（Ａｕｒａｍｉｎｅ）、エオシ ンＧ　（Ｅｏｓｉｎｅ　Ｇ）、カルコフルオールホワイトＳＴ　（Ｃａｌｃｏｆ ｌｕｏｒＷｈｉｔｅ　ＳＴ）　、ポンタミノホワイトＲＴ　（Ｐｏｎｔａｍｉｎ ｅ　Ｗｈｉｔｅ　ＲＴ）　、ポンタミノホワイトＢＴＳ　（Ｐｏｎｔａｍｉｎｅ 　Ｗｈｉｔｅ　ＢＴＳ）　、ローダミンＢｘ（Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ　Ｂｘ）、フ タロシアミン（Ｐｈｔｈａｌｏｃｙａｍｉｎｅ）、アルカリブルーＧ　（Ａｌｋ ａｌｉ　Ｂｌｕｅ　Ｇ）、フタロシアミン（Ｐｈｔｈａｌｏｃｙａｍｉｎｅ）、 ローダミン７Ｇ　（Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ　７Ｇ）　、ＣＩ−ダミノＦＢ　（Ｒｈ ｏｄａｍｉｎｅ　ＦＢ）　、。

−ダミノＳ　（Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ　Ｓ）、ローダミン５Ｇ　（Ｒｈｏｄａｍｉ ｎｅ　５Ｇ）　、ブライトイエロー３Ｇ　（Ｂｒｉｇｈｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　３Ｇ ）　、テトラメチルローダミン（Ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌ　Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ ）　、ローダミンＦＧ　（Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ　ＦＧ）　、ローダミンＦ４Ｇ　 （Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ　Ｆ４Ｇ）　、ファナルピンクＤ　（Ｆａｎａｌ　Ｐｉｎ ｋ　Ｄ）、ファナルバイオレットＤ　（Ｆａｎａｌ　Ｖｉｏｌｅｔ　Ｄ）　、フ レキソイエロー１１０（Ｆｌｅｘｏ　Ｙｅｌｌｏｗ　１１０）、ルモゲンイエロ ーＤ　（Ｌｕｍｏｇｅｎ　Ｙｅｌｌｏｗ　Ｄ）、フルオロールグリーンゴールド （Ｆｌｕｏｒｏｌ　Ｇｒｅｅｎ　Ｇｏｌｄ）、フルオロールイエロー（Ｆｌｕｏ ｒｏｌ　Ｙｅｌｌｏｗ）及びテルモプラストド−オレンジ（Ｔｈｅｒｍｏｐｌａ ｓｔ　Ｆ−Ｏｒａｎｇｅ）が含まれる。

好ましい蛍光顔料はＤａｙ−Ｇｌｏ　Ｃｏ１ｏｒ　Ｃｏｍｐａｎｙからのポリア ミドをベースとするものである。

蛍光顔料は染色助剤の助けで製造することができる。

標準顔料とは反対に、蛍光顔料の光に対する堅牢度は適度であるに過ぎない。こ れはそれに含まれる蛍光着色剤の劣った光堅牢度の結果であり、キャリヤー樹脂 自体は光に対して非常に安定である。

Ｕ■安定剤、例えば、ベンゾフェノン類及びベンゾトリアゾール類を添加すると 、著しい改良が与えられる。このような生成物はしばしば既に蛍光顔料中に存在 している。

プラスチックのために推奨される多くの市販されている蛍光顔料は、キャリヤー 樹脂の限定された熱安定性のために適度の温度以下でのみ熱安定性である。短い 滞留時間についてのこれらの温度は、キャリヤーの種類及びその６０架橋度によ り１８０〜２３０℃の範囲内である。このような範囲内の加工温度は、４２５° Ｆ　（２１８°Ｃ）以下の、好ましくは４００°Ｆ　（２０５°Ｃ）又はそれよ り低い温度で成形する最終プラスチック製品にとって十分である。

蛍光顔料の色特性に悪い影響を与えるかも知れないので、蛍光顔料はトライブレ ンド操作に於いて高過ぎる剪断を受けさせてはならない。

有用なα−オレフィンのホモポリマー又はコポリマーには、低分子量ポリエチレ ン、結晶性ポリプロピレン、無定形ポリプロピレン、結晶性ポリプロピレンと無 定形ポリプロピレンとの混合物、ポリ−１−ブテン及び１種又はそれ以上の高級 オレフィンとのプロピレンコポリマーが含まれる。有用な高級α−オレフィンに は、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、ｌ−ヘプテン、ｌ−オクテン、 １−デセン及び４−メチル−１−ペンテンが含まれる。

α−オレフィンは、従来の方法を使用して、少なくとも１種の炭素数３〜５の不 飽和酸若しくは無水物又はその炭素数１〜ｌＯのエステルと反応させる。好まし い酸、無水物又はエステルには、無水マレイン酸、マレイン酸ジメチル、アクリ ル酸、メタクリル酸及びクロトン酸が含まれる。

側鎖に酸又は無水物残基を含む最も好ましいポリオレフィンは、側鎖に無水マレ イン酸残基を含むポリエチレン及びポリプロピレンである。

低プレートアウト蛍光顔料コンセントレートの製造方法には、（Ｉ）顔料及びポ リオレフィンを、好ましくは高強度の混合条件を使用するが、顔料粒子表面に顔 料粒子の色特性に著しく影響を与えるような高剪断を与えないようにトライブレ ンドすること、及び（ＩＩ）　トライブレンドした混合物を４２５°Ｆ　（２１ ８°Ｃ）又はそれより低い温度で溶融混合し、そして任意的に溶融混合した材料 を加工に有用な形に成形することが含まれる。好ましくは、溶融混合した材料の 成形には、 （ａ）溶融混合した材料をストランドに成形すること、（ｂ）ストランドを冷却 すること、及び（Ｃ）ストランドをペレット化することが含まれる。

押出の間の温度は４２５°Ｆ　（２１８℃）を超えてはならない。

本発明のコンセントレートを配合する際に、成分は好ましくは粉末状であり、ド ライ状態である。

蛍光顔料コンセントレートは、蛍光顔料を含有する成形物品を形成するためにポ リマー中に分散させる。ミキサーのような任意の従来の分散又は配合装置も使用 することができる。

ポリマー及び蛍光顔料コンセントレートの分散物は、任意の従来の成形機を使用 して成形物品に成形する。

一般に、（最終プラスチック製品の全重量基準で）約０．１０〜約２重量％の最 終プラスチック製品中の蛍光顔料の濃度を与えるために十分なコンセントレート を使用しなくてはならない。

最終ポリマー製品を形成するために使用される組成物には、熱安定剤及び／又は 光安定剤のような普通の添加剤か含まれていてもよい。滑剤として作用するある 種の材料はプレートアウト特性に悪い影響を与えるおそれがある。

実施例 ポリオレフィン樹脂　０〜４６％ 蛍光顔料　３５％ 充填材（２ミクロン又はそれ以下　１０％の平均粒子サイズ） ＴｌＯｚ　２％ ５ｉｌｃｒｏｎ　Ｇ−１００２％ ワックス分散剤　５〜５１％ 注：硫酸バリウム又は種々のクレーのような無機材料混合方法 １、高強度ミキサー中に成分を秤量する２、１分間、中速度で混合する ３、材料を取り出す 押出方法 １．４２５°Ｆ　（２１８°Ｃ）以下の温度にセットする２、ストランドに押し 出す ３、水浴を通してストランドを冷却する４、冷却したストランドをペレタイザー に通すプレートアウト試験： １、コンセントレート５．Ｏｇを研磨したプレス板の上に載せる２、板を３７５ °Ｆ　（１９０°Ｃ）以下にセットしたプレス内に置く３、十分な圧力をかけて 約２０ミルの圧縮成型体（ｐｒｅｓｓ−ｏｕｔ）を得る４、板を取り出し、水浴 中で冷却する ５、プレスした材料を取り出し、板の上に沈着した残留物を目視評価する ６、評価システム （ａ）優秀（プレートアウト全く無し）（ｂ）良（プレートアウト殆ど無し） （ｃ）中程度のプレートアウト （ｄ）悪いプレートアウト （ｅ）非常に悪いプレートアウト この試験でＯＫと評価したコンセントレートは、２よりも高くないと評価される 。３の評価は限界であり、４及び５の評価は受容できないと考えられる。全ての 他のものは多過ぎるプレートアウトを存していると考えられる。

実施例 下記の例は本発明のよりよき理解のために示す。Ｅはエチレンを示し、ＣＯは一 酸化炭素を示す。

例１ ４００ｇの低分子量ポリエチレンワックス（分子量８．０００、密度０．９０６ ）を溶融し、２５０°Ｆ（１２１″Ｃ）でガラス製ビーカー内に保持した。

１００ｇの蛍光緑色顔料（Ｄａｙ−Ｇｌｏ　５−１６オレンジ）を溶融ポリエチ レンワックスに添加し、１８００ｒｐｍでＣｏｗｌ　ｅｓ　ミキサーを使用して ５分間子分に混合した。混合した後、溶融した組成物をビーカーから冷たい平ら な表面上に注ぎ、室温に冷却した。得られたブレンドを相分離及び相溶性につい て目視で試験した。相溶性であると見られる組成物を更に押出グレードのポリプ ロピレン（ＭＦＲ１２、密度０．９０）中に、顔料マスターバッチ１部に対しポ リプロピレン２４部の添加比率で添加し、次いで２ミル厚さのフィルムに押し出 した。得られたフィルムを試験し、顔料分散について評価した。

例２ 低分子量ワックスが酸化ポリエチレン（分子量２．０００、密度０．９３９及び 酸価１６）である以外は、例１と同様の組成物。

例３ 低分子量ワックスがエチレンーー酸化炭素コポリマー（Ｃｏ含有量２．２％、分 子量２．０００、密度１．０）である以外は、例１と同様の組成物。

例４ 低分子量ワックスかエチレンーー酸化炭素コポリマー（Ｃｏ含有量８％、分子量 ２．０００、密度０．９６）である以外は、例１と同様の組成物。

例５ 低分子量ワックスがエチレンーー酸化炭素コポリマー（ＣＯ含有量１４％、密度 ０．９６、分子量３．０００）である以外は、例１と同様の組成物。

例６ 低分子量ワックスがエチレンーー酸化炭素コポリマー（ＣＯ含有量２１％、密度 １．０、分子量２．０００）である以外は、例１と同様の組成物。

例７ 低分子量ワックスがエチレンーー酸化炭素コポリマー（ＣＯ含有量３１％、分子 量１．５００、密度１．０２）である以外は、例１と同様の組成物。

例８ 低分子量ワックスか無水マレイン酸でグラフト化したポリエチレン（分子量８． ０００、密度０．９０８、酸価２〜３）である以外は、例１と同様の組成物。

例９ 低分子量ワックスが無水マレイン酸でグラフト化したポリエチレン（分子量ｓ、 　ｏｏｏ、密度０．９１８、酸価９，６）である以外は、例１と同様の組成物。

髭 低分子量ワックスが無水マレイン酸でグラフト化した結晶性ポリプロピレン（分 子量４．０００、密度０．９３４、酸価４５）である以外は、例１と同様の組成 物。

例１１ 低分子量ワックスが無水マレイン酸でグラフト化した結晶性ポリプロピレン（分 子量１２．０００、密度０．９４０、酸価４２）である以外は、例１と同様の組 成物。

例１２ 低分子量ワックスが無水マレイン酸でグラフト化した無定形ポリプロピレン（分 子量４．０００、密度０．９０、酸価４２）である以外は、例１と同様の組成物 。

所望ならば、実質的にもっと高重量のキャリヤープラスチックは着色される最終 成形製品と同じ樹脂であってよい。キャリヤープラスチックにはポリエチレン、 ポリプロピレンのようなポリオレフィン類、ポリスチレン、ＡＢＳ　、　ＳＡＮ 及びブロックコポリマーのようなスチレン系樹脂、ナイロン６、ナイロン６．６ 、ナイロン１２、ナイロン１１．ナイロン６．１２のようなポリアミド類が含ま れる。

本発明の組成物には、不透明性を与えるための不活性充填材、ＵＶ安定剤及び酸 化防止剤を含むカラーコンセントレートに通常見出されるその他の添加物が含ま れていてもよい。２ミクロン又はそれより小さい粒子サイズを有していなくては ならない不活性充填材には、タルク、クレー、ヒユームドシリカ、シリカゲル、 二酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、炭酸カルシウム等が含まれる。

蛍光体及びその化学の詳細な説明はこの議論の範囲外である。しかしながら、優 れた記述はＰａｔｔｏｎにより彼の［顔料ハンドブック」（第１巻、８９１〜９ ０３頁）に与えられている。多くの昼光蛍光染料は、キサンチン、ローダミン、 アミノナフタルイミド、ペリノン及びチオインジゴのような芳香族構造をベース としている。

例１及び２に於いて、低分子量分散剤ワックスは、未変性ポリエチレン及び酸化 ポリエチレンであった。共に溶融物に於ける相分離により証明されるように（表 １参照）蛍光顔料と非相溶性ブレンドを与えた。

例３〜７には、それぞれ２．８．１４．２１及び３０％ＣＯ含有量を有するエチ レンーー酸化炭素コポリマーが含まれていた。この組成物は非相溶性であり、溶 融物中で相が分離した（表１参照）。

例８〜１２には、それぞれマレイン化ポリエチレンワックス、マレイン化結晶性 ポリプロピレンワックス及びマレイン化無定形ポリプロピレンワックスが含まれ ていた。これらのブレンドは全て相溶性であり、溶融物中で相分離しなかった（ 表１参照）。

例１−１２から選択した組成物を、プラスチックグレードのポリプロピレンホモ ポリマー（ＭＦＲ１２、密度０．９１）中に、蛍光コンセントレート１部に対し ポリプロピレン２４部の添加比率で添加した。得られたブレンドを２ミルのフィ ルムに押し出し、顔料分散及びプレートアウトの問題について試験した。表２に 示すように、非マレイン化ワックス分散剤を含有するフィルムはまずまずの、或 いは劣った顔料分散のみ及び顕著なプレートアウト問題を示した。反対に、マレ イン化ワックス分散剤を含有するフィルム（例８〜１２）は、プレートアウトを 示すことなく、優れた顔料分散を示した。

ど　と　ぶ　石　と　ど　ぶ　ｇ　と　ぶ　ぷ　ぷ　。

°口 閤 俵 ； 本発明をその好ましい態様を特に参照して詳細に説明したが、その変形及び修正 が本発明の精神及び範囲内で有効であることを理解されたい。

国際調査報告　ＤＩ”Ｔ／１１９０２／１１０９フロ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. １．（ａ）ポリアミド及び蛍光染料を含む顔料並びに（ｂ）分子量が約１．００ ０〜約１００，０００のポリエチレン又はポリブロピレンから本質的になり、該 ポリオレフィンの重量基準で約０．２５重量％〜約１０重量％の量で側鎖に酸又 は無水物残基を含み、そして該顔料を分散させるために十分な量で存在するポリ オレフィンを含んでなることを特徴とする、低ブレートアウト蛍光顔料コンセン トレート。
2. ２．該顔料及び該ポリオレフィンがそれぞれコンセントレートの重量基準で約５ 〜５０重量％の量で存在する、請求の範囲第１項記載のコンセントレート。
3. ３．キャリヤーとして約５０重量％以下の相溶性熱可塑性ポリマーを更に含有す る請求の範囲第１項記載のコンセントレート。
4. ４．該熱可塑性ポリマーがポリエチレン、ポリブロピレン、ポリスチレン、ポリ スチレンコポリマー及びターポリマー並びにポリアミドから選択される請求の範 囲第３項記載のコンセントレート。
5. ５．（ａ）ポリアミド及び蛍光染料を含む顔料並びに（ｂ）分子量が約１，００ ０〜約１００，０００のポリエチレン又はポリブロピレンから本質的になり、該 ポリオレフィンの重量基準で約０．２５重量％〜約１０重量９６の量で側鎖に酸 又は無水物残基を含み、そして該顔料を分散させるのに十分な量で存在するポリ オレフィンをドライブレンドすることを特徴とする低ブレートアウト蛍光顔料コ ンセントレートの製造方法であって、該顔料と該ポリオレフィンとをドライブレ ンドし、約３００°Ｆ（１４９℃）〜約４２５°Ｆ（２１８℃）の温度で該顔料 と該ポリオレフィンとを溶融混合し、そして任意的に溶融混合した材料を加工に 有用な形に成形することからなる方法。