JPH0760374A - プレス装置 - Google Patents
プレス装置Info
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- JPH0760374A JPH0760374A JP20907193A JP20907193A JPH0760374A JP H0760374 A JPH0760374 A JP H0760374A JP 20907193 A JP20907193 A JP 20907193A JP 20907193 A JP20907193 A JP 20907193A JP H0760374 A JPH0760374 A JP H0760374A
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 20
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 17
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 6
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 4
- 230000003028 elevating effect Effects 0.000 description 1
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 同心状のプレス加工を要する被加工板材に対
し、芯出しを正確に行ない得るプレス装置を提供する。 【構成】 下型台１３と上型台１５の一方と他方に設け
た複数の雄パンチ２２，２３と雌パンチ２６，３０によ
り、被加工板材１２に対して同心状のプレス加工を施す
プレス装置において、上記複数の雄パンチを、下型台と
上型台の一方に設け、上記複数の雌パンチを、下型台と
上型台の他方に設けたプレス装置。
し、芯出しを正確に行ない得るプレス装置を提供する。 【構成】 下型台１３と上型台１５の一方と他方に設け
た複数の雄パンチ２２，２３と雌パンチ２６，３０によ
り、被加工板材１２に対して同心状のプレス加工を施す
プレス装置において、上記複数の雄パンチを、下型台と
上型台の一方に設け、上記複数の雌パンチを、下型台と
上型台の他方に設けたプレス装置。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は、下型台と上型台に設けた複数の
雄パンチと雌パンチにより、被加工板材に対して同心状
のプレス加工を施すプレス装置に関する。
雄パンチと雌パンチにより、被加工板材に対して同心状
のプレス加工を施すプレス装置に関する。
【０００２】
【従来技術およびその問題点】例えば、自動車のリクラ
イニング装置に使用されるギヤ部品には、プレス装置に
よって打ち抜き加工されたセンターピアスと、このセン
ターピアスと同心状にハーフブランキングされた内周
（外周）ギヤ部を有するものがある。
イニング装置に使用されるギヤ部品には、プレス装置に
よって打ち抜き加工されたセンターピアスと、このセン
ターピアスと同心状にハーフブランキングされた内周
（外周）ギヤ部を有するものがある。
【０００３】このように、同一の被加工板材に対して同
心状のプレス加工を施す場合、従来のプレス装置では、
例えば上型台に設けたセンターピアスパンチによってセ
ンターピアスを形成し、さらに、下型台に設けたハーフ
ブローパンチによって内周（外周）ギヤ部をセンターピ
アスと同心状に形成していた。
心状のプレス加工を施す場合、従来のプレス装置では、
例えば上型台に設けたセンターピアスパンチによってセ
ンターピアスを形成し、さらに、下型台に設けたハーフ
ブローパンチによって内周（外周）ギヤ部をセンターピ
アスと同心状に形成していた。
【０００４】しかし、このような従来のプレス装置で
は、同一の被加工板材に施されるべき２工程それぞれの
加工方向が異なるため、センターピアスと内周（外周）
ギヤ部との間で芯ずれが生じ易く、このように芯ずれし
たギヤ部品をリクライニング装置に組付けることによっ
て、操作時のトルクが大きくなる等の不具合を生じさせ
る問題があった。
は、同一の被加工板材に施されるべき２工程それぞれの
加工方向が異なるため、センターピアスと内周（外周）
ギヤ部との間で芯ずれが生じ易く、このように芯ずれし
たギヤ部品をリクライニング装置に組付けることによっ
て、操作時のトルクが大きくなる等の不具合を生じさせ
る問題があった。
【０００５】
【発明の目的】本発明は、従来のプレス装置に関する上
記問題点に基づいて成されたもので、同心状のプレス加
工を要する被加工板材に対し、芯出しを正確に行ない得
るプレス装置を提供することを目的としている。
記問題点に基づいて成されたもので、同心状のプレス加
工を要する被加工板材に対し、芯出しを正確に行ない得
るプレス装置を提供することを目的としている。
【０００６】
【発明の概要】上記目的を達成する本発明は、下型台と
上型台の一方と他方に設けた複数の雄パンチと雌パンチ
により、被加工板材に対して同心状のプレス加工を施す
プレス装置において、上記複数の雄パンチを、下型台と
上型台の一方に設け、上記複数の雌パンチを、下型台と
上型台の他方に設けたことに特徴を有する。
上型台の一方と他方に設けた複数の雄パンチと雌パンチ
により、被加工板材に対して同心状のプレス加工を施す
プレス装置において、上記複数の雄パンチを、下型台と
上型台の一方に設け、上記複数の雌パンチを、下型台と
上型台の他方に設けたことに特徴を有する。
【０００７】上記構成により、同心状のプレス加工を要
する被加工板材に対する複数の工程それぞれの加工方向
を同じにすることができ、これにより、芯出しを正確に
行ない得るプレス装置を提供することができる。
する被加工板材に対する複数の工程それぞれの加工方向
を同じにすることができ、これにより、芯出しを正確に
行ない得るプレス装置を提供することができる。
【０００８】
【発明の実施例】以下図示実施例に基づいて本発明を説
明する。図１は、本発明を適用したプレス装置１１の全
体を示す正面断面図である。このプレス装置１１は、自
動車のリクライニング装置に使用されるギヤ部品４０
（図２）を精密にプレス加工（ファインブランキング）
するためのものである。
明する。図１は、本発明を適用したプレス装置１１の全
体を示す正面断面図である。このプレス装置１１は、自
動車のリクライニング装置に使用されるギヤ部品４０
（図２）を精密にプレス加工（ファインブランキング）
するためのものである。
【０００９】プレス装置１１は、図１に示されるよう
に、被加工板材１２を載置する下型台１３（図５）、お
よびこの下型台１３に対し昇降部（図示せず）を介して
昇降可能に支持された上型台１５（図４）を有してい
る。
に、被加工板材１２を載置する下型台１３（図５）、お
よびこの下型台１３に対し昇降部（図示せず）を介して
昇降可能に支持された上型台１５（図４）を有してい
る。
【００１０】下型台１３は、ダイホルダ１６を有してお
り、このダイホルダ１６のシリンダ部１６ａには、ダイ
プレート１７が同図上下方向に摺動自在となるように嵌
合されている。このダイプレート１７の切断孔１７ａに
は、押え突起２１ａを有するエジェクタパンチ２１が摺
動自在に嵌合されている。このエジェクタパンチ２１の
シリンダ部２１ｂには、外周にギヤ状部２２ｂを有する
ハーフブローパンチ（雄パンチ）２２が、同図上下方向
に摺動自在に嵌合されている。
り、このダイホルダ１６のシリンダ部１６ａには、ダイ
プレート１７が同図上下方向に摺動自在となるように嵌
合されている。このダイプレート１７の切断孔１７ａに
は、押え突起２１ａを有するエジェクタパンチ２１が摺
動自在に嵌合されている。このエジェクタパンチ２１の
シリンダ部２１ｂには、外周にギヤ状部２２ｂを有する
ハーフブローパンチ（雄パンチ）２２が、同図上下方向
に摺動自在に嵌合されている。
【００１１】さらに、ハーフブローパンチ２２の中央部
のシリンダ部２２ａには、センターピアスパンチ（雄パ
ンチ）２３が、同図上下方向に摺動自在に嵌合されてい
る。これらのダイプレート１７、エジェクタパンチ２
１、ハーフブローパンチ２２およびセンターピアスパン
チ２３は、スラストピン１９、２０および該１９、２０
に嵌合したスプリング等によってフローティングされて
いる。なお、２８は、エジェクタパンチ２１に形成した
切断孔２１ｃに摺動自在に嵌合された、サイドピアス４
４（図２）成形用のサイドピアスパンチである。
のシリンダ部２２ａには、センターピアスパンチ（雄パ
ンチ）２３が、同図上下方向に摺動自在に嵌合されてい
る。これらのダイプレート１７、エジェクタパンチ２
１、ハーフブローパンチ２２およびセンターピアスパン
チ２３は、スラストピン１９、２０および該１９、２０
に嵌合したスプリング等によってフローティングされて
いる。なお、２８は、エジェクタパンチ２１に形成した
切断孔２１ｃに摺動自在に嵌合された、サイドピアス４
４（図２）成形用のサイドピアスパンチである。
【００１２】上型台１５は、ダイホルダ２５を有してお
り、このダイホルダ２５は、エジェクタパンチ２１と対
向する位置にメインパンチ（雌パンチ）２６を有してい
る。このメインパンチ２６は、内周面をギヤ状に形成し
たシリンダ部２６ａを有している。このシリンダ部２６
ａには、ギヤ状の外周面３０ａと切断孔３０ｂを有する
ギヤノックアウト（雌パンチ）３０が、外周面３０ａを
シリンダ部２６ａと噛み合わせた状態で下面をハーフブ
ローパンチ２２と対向させ、上下方向に摺動自在となる
ように嵌合されている。このギヤノックアウト３０の切
断孔３０ｂには、パッド３１が、センターピアスパンチ
２３と対向するように、クッション部３２によって上方
移動を弾性支持されて嵌合されている。
り、このダイホルダ２５は、エジェクタパンチ２１と対
向する位置にメインパンチ（雌パンチ）２６を有してい
る。このメインパンチ２６は、内周面をギヤ状に形成し
たシリンダ部２６ａを有している。このシリンダ部２６
ａには、ギヤ状の外周面３０ａと切断孔３０ｂを有する
ギヤノックアウト（雌パンチ）３０が、外周面３０ａを
シリンダ部２６ａと噛み合わせた状態で下面をハーフブ
ローパンチ２２と対向させ、上下方向に摺動自在となる
ように嵌合されている。このギヤノックアウト３０の切
断孔３０ｂには、パッド３１が、センターピアスパンチ
２３と対向するように、クッション部３２によって上方
移動を弾性支持されて嵌合されている。
【００１３】またプレッシャプレート２９は、スラスト
ピン３４等を介してダイホルダ２５に支持されており、
そのシリンダ部２９ａをメインパンチ２６に摺動自在に
被嵌している。なお、２７は、サイドピアスパンチ２８
と対向する位置のシリンダ部２６ｂに摺動自在に嵌合さ
れたパッドである。
ピン３４等を介してダイホルダ２５に支持されており、
そのシリンダ部２９ａをメインパンチ２６に摺動自在に
被嵌している。なお、２７は、サイドピアスパンチ２８
と対向する位置のシリンダ部２６ｂに摺動自在に嵌合さ
れたパッドである。
【００１４】図６に示されるように、クッション部３２
は、パッド３１の上方に位置し、スラグスプリングロッ
ド３３と、このスラグスプリングロッド３３の上下端に
それぞれ設けられたスラグスプリングカラー３６とスプ
リングアジャストプレート３７を有している。該スラグ
スプリングカラー３６とスプリングアジャストプレート
３７の間に、多数の皿ばね３９が縮設されており、スラ
グスプリングカラー３６の下方に螺合されたスラグロッ
ド３５の頭部とスプリングアジャストプレート３７の間
に、コイルばね４８が縮設されている。これによりクッ
ション部３２は、センターピアスパンチ２３の上昇時
に、パッド３１によって押し上げられるスラグロッド３
５とスラグスプリングロッド３３を、皿ばね３９に抗し
て上昇させることができる。
は、パッド３１の上方に位置し、スラグスプリングロッ
ド３３と、このスラグスプリングロッド３３の上下端に
それぞれ設けられたスラグスプリングカラー３６とスプ
リングアジャストプレート３７を有している。該スラグ
スプリングカラー３６とスプリングアジャストプレート
３７の間に、多数の皿ばね３９が縮設されており、スラ
グスプリングカラー３６の下方に螺合されたスラグロッ
ド３５の頭部とスプリングアジャストプレート３７の間
に、コイルばね４８が縮設されている。これによりクッ
ション部３２は、センターピアスパンチ２３の上昇時
に、パッド３１によって押し上げられるスラグロッド３
５とスラグスプリングロッド３３を、皿ばね３９に抗し
て上昇させることができる。
【００１５】以上の構成を有する本プレス装置１１は、
下型台１３と上型台１５を互いに所定のタイミングで接
離移動させ、被加工板材１２に、センターピアス４１、
内周ギヤ部４２、外周ギヤ４３およびサイドピアス４４
等を形成することができる。その工程を、図７〜図１３
を用い、順に説明する。
下型台１３と上型台１５を互いに所定のタイミングで接
離移動させ、被加工板材１２に、センターピアス４１、
内周ギヤ部４２、外周ギヤ４３およびサイドピアス４４
等を形成することができる。その工程を、図７〜図１３
を用い、順に説明する。
【００１６】先ず、図７に示す状態においてフリートラ
ベルが開始され、下型台１３と上型台１５の被加工板材
１２を臨む各部が、この被加工板材１２に対し接触を開
始する。そして、下型台１３の上昇によって、押え突起
２１ａが図８に示されるように被加工板材１２の下面に
押し込まれ、この後、センターピアスパンチ２３が被加
工板材１２に向けて上昇され、センターピアス４１の打
ち抜きが開始される。これにより、センターピアスパン
チ２３がギヤノックアウト３０の切断孔３０ｂに進入す
るため、図９に示されるように、該センターピアスパン
チ２３と切断孔３０ｂに対応する部分が打ち抜き材１２
ａとして打ち抜かれ、センターピアス４１が形成され
る。同時に、サイドピアスパンチ２８の上昇が開始さ
れ、これにより、サイドピアス４４の成形が開始され
る。
ベルが開始され、下型台１３と上型台１５の被加工板材
１２を臨む各部が、この被加工板材１２に対し接触を開
始する。そして、下型台１３の上昇によって、押え突起
２１ａが図８に示されるように被加工板材１２の下面に
押し込まれ、この後、センターピアスパンチ２３が被加
工板材１２に向けて上昇され、センターピアス４１の打
ち抜きが開始される。これにより、センターピアスパン
チ２３がギヤノックアウト３０の切断孔３０ｂに進入す
るため、図９に示されるように、該センターピアスパン
チ２３と切断孔３０ｂに対応する部分が打ち抜き材１２
ａとして打ち抜かれ、センターピアス４１が形成され
る。同時に、サイドピアスパンチ２８の上昇が開始さ
れ、これにより、サイドピアス４４の成形が開始され
る。
【００１７】そして図１０に示されるように、サイドピ
アス４４の成形と共に、内周ギヤ部４２と外周ギヤ部４
３の成形も開始され、さらに、メインパンチ２６全体の
下降により、被加工板材１２に対するギヤ部品４０の外
周枠の切断が開始される。
アス４４の成形と共に、内周ギヤ部４２と外周ギヤ部４
３の成形も開始され、さらに、メインパンチ２６全体の
下降により、被加工板材１２に対するギヤ部品４０の外
周枠の切断が開始される。
【００１８】さらに、このギヤ部品４０の外周枠の切断
時に、ハーフブローパンチ２２がシリンダ部２６ａに対
して上昇し始め、ギヤ部品４０に、該ハーフブローパン
チ２２のギヤ状部２２ｂによって内周ギヤ部４２が形成
され、同時に、シリンダ部２６ａによって外周ギヤ部４
３が形成される。この場合、ハーフブローパンチ２２と
センターピアスパンチ２３が下型台１３に共に組付けら
れ、メインパンチ２６とギヤノックアウト３０が上型台
１５に共に組付けられているため、同心状のプレス加工
を要する被加工板材１２に対する複数の工程それぞれの
加工方向が同じにされる。よって、ハーフブローパンチ
２２とセンターピアスパンチ２３を同一方向に作動させ
て打ち抜き加工することができ、センターピアス４１に
対する内周ギヤ部４２と外周ギヤ部４３の芯出しを正確
に行ない、加工品であるギヤ部品４０に要求される高い
品質を保証することができ、また金型部品を更新した場
合にも芯ずれの発生を回避することができる。これによ
り、内周ギヤ部４２、外周ギヤ部４３とセンターピアス
４１の芯ずれを、例えば0.05以下で加工することが可能
となる。
時に、ハーフブローパンチ２２がシリンダ部２６ａに対
して上昇し始め、ギヤ部品４０に、該ハーフブローパン
チ２２のギヤ状部２２ｂによって内周ギヤ部４２が形成
され、同時に、シリンダ部２６ａによって外周ギヤ部４
３が形成される。この場合、ハーフブローパンチ２２と
センターピアスパンチ２３が下型台１３に共に組付けら
れ、メインパンチ２６とギヤノックアウト３０が上型台
１５に共に組付けられているため、同心状のプレス加工
を要する被加工板材１２に対する複数の工程それぞれの
加工方向が同じにされる。よって、ハーフブローパンチ
２２とセンターピアスパンチ２３を同一方向に作動させ
て打ち抜き加工することができ、センターピアス４１に
対する内周ギヤ部４２と外周ギヤ部４３の芯出しを正確
に行ない、加工品であるギヤ部品４０に要求される高い
品質を保証することができ、また金型部品を更新した場
合にも芯ずれの発生を回避することができる。これによ
り、内周ギヤ部４２、外周ギヤ部４３とセンターピアス
４１の芯ずれを、例えば0.05以下で加工することが可能
となる。
【００１９】プレス装置１１はさらに、図１１に示され
るように、ラム（図示せず）が上死点まで上昇した時点
でファインブランキングを終了させる。そして、図１２
に示されるように、ギヤ部品４０のノックアウトを終了
させ、図１３に示されるように、センターピアス４１か
らの打ち抜き材１２ａのノックアウトを終了させる。こ
の後、下型台１３のロッキングを解除して、上型台１５
のストリップを開始させる。
るように、ラム（図示せず）が上死点まで上昇した時点
でファインブランキングを終了させる。そして、図１２
に示されるように、ギヤ部品４０のノックアウトを終了
させ、図１３に示されるように、センターピアス４１か
らの打ち抜き材１２ａのノックアウトを終了させる。こ
の後、下型台１３のロッキングを解除して、上型台１５
のストリップを開始させる。
【００２０】
【発明の効果】以上のように、本プレス装置によると、
複数の雄パンチを下型台と上型台の一方に設け、複数の
雌パンチを下型台と上型台の他方に設けたから、同心状
のプレス加工を要する被加工板材に対する複数の工程そ
れぞれの加工方向を同じにすることができ、これによ
り、芯出しを正確に行ない得るプレス装置を提供するこ
とができる。
複数の雄パンチを下型台と上型台の一方に設け、複数の
雌パンチを下型台と上型台の他方に設けたから、同心状
のプレス加工を要する被加工板材に対する複数の工程そ
れぞれの加工方向を同じにすることができ、これによ
り、芯出しを正確に行ない得るプレス装置を提供するこ
とができる。
【図１】本発明を適用したプレス装置全体を示す正面断
面図である。
面図である。
【図２】打ち抜き加工材であるギヤ部品の単体形状を示
す拡大図である。
す拡大図である。
【図３】打ち抜き加工材であるギヤ部品の単体形状を示
す側面断面図である。
す側面断面図である。
【図４】上型台を示す底面図である。
【図５】下型台を示す平面図である。
【図６】パッドを弾性支持するクッションピンおよびそ
の周辺を示す断面図である。
の周辺を示す断面図である。
【図７】本発明を適用したプレス装置全体による打ち抜
き加工開始時の状態を示す要部の断面図である。
き加工開始時の状態を示す要部の断面図である。
【図８】同プレス装置全体による下型台フロート開始時
の状態を示す要部の断面図である。
の状態を示す要部の断面図である。
【図９】同プレス装置全体による下型台フロート終了時
の状態を示す要部の断面図である。
の状態を示す要部の断面図である。
【図１０】同プレス装置全体によるハーフブローパンチ
のフロート終了時の状態を示す要部の断面図である。
のフロート終了時の状態を示す要部の断面図である。
【図１１】同プレス装置全体によるラムの上死点時の状
態を示す要部の断面図である。
態を示す要部の断面図である。
【図１２】同プレス装置全体によるギヤ部品のノックア
ウト終了時の状態を示す要部の断面図である。
ウト終了時の状態を示す要部の断面図である。
【図１３】同プレス装置全体によるセンターピアスのノ
ックアウト終了時の状態を示す要部の断面図である。
ックアウト終了時の状態を示す要部の断面図である。
１１ プレス装置 １２ 被加工板材 １３ 下型台 １５ 上型台 １６ ダイホルダ １７ ダイプレート １９ ２０ スラストピン ２１ エジェクタパンチ ２１ａ 押え突起 ２２ ハーフブローパンチ ２３ センターピアスパンチ ２５ ダイホルダ ２６ メインパンチ ２７ ３１ パッド ２８ サイドピアスパンチ ２９ プレッシャプレート ３０ ギヤノックアウト ３２ クッション部 ３３ スラグスプリングロッド ３４ スラストピン ３５ スラグロッド ３６ スラグスプリングカラー ３７ スプリングアジャストプレート ３９ 皿ばね ４０ ギヤ部品 ４１ センターピアス ４２ 内周ギヤ部 ４３ 外周ギヤ部 ４４ サイドピアス
Claims (2)
- 【請求項１】 下型台と上型台の一方と他方に設けた複
数の雄パンチと雌パンチにより、被加工板材に対して同
心状のプレス加工を施すプレス装置において、 上記複数の雄パンチを、下型台と上型台の一方に設け、 上記複数の雌パンチを、下型台と上型台の他方に設けた
ことを特徴とするプレス装置。 - 【請求項２】 請求項１において、複数の雄パンチは、
被加工板材にセンターピアスを形成するセンターピアス
パンチ、およびこのセンターピアスと同心状の内周ギヤ
部をハーフブランキングにより形成するハーフブローパ
ンチである、プレス装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20907193A JP3429339B2 (ja) | 1993-08-24 | 1993-08-24 | プレス装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20907193A JP3429339B2 (ja) | 1993-08-24 | 1993-08-24 | プレス装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0760374A true JPH0760374A (ja) | 1995-03-07 |
| JP3429339B2 JP3429339B2 (ja) | 2003-07-22 |
Family
ID=16566776
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20907193A Expired - Fee Related JP3429339B2 (ja) | 1993-08-24 | 1993-08-24 | プレス装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3429339B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003014531A1 (en) * | 2001-08-03 | 2003-02-20 | Akita Fine Blanking Co., Ltd. | Method of manufacturing component member in vgs type turbo charger, component member manufactured by the method, exhaust guide assembly of vgs type turbo charger using the component member, and vgs type turbo charger incorporating the exhaust guide assembly |
| WO2008123547A1 (ja) * | 2007-04-03 | 2008-10-16 | Nhk Spring Co., Ltd. | 皿ばねの製造方法およびクラッチ装置 |
| JPWO2021200923A1 (ja) * | 2020-04-03 | 2021-10-07 | ||
| CN119016577A (zh) * | 2024-10-29 | 2024-11-26 | 金言实业集团有限公司 | 一种铝塑板冲压成型装置及其使用方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4735380B2 (ja) * | 2005-07-01 | 2011-07-27 | トヨタ紡織株式会社 | ワークの製造方法 |
-
1993
- 1993-08-24 JP JP20907193A patent/JP3429339B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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