JPH0767603B2 - 連続鋳造用浸漬ノズル - Google Patents
連続鋳造用浸漬ノズルInfo
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- JPH0767603B2 JPH0767603B2 JP63042720A JP4272088A JPH0767603B2 JP H0767603 B2 JPH0767603 B2 JP H0767603B2 JP 63042720 A JP63042720 A JP 63042720A JP 4272088 A JP4272088 A JP 4272088A JP H0767603 B2 JPH0767603 B2 JP H0767603B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/58—Pouring-nozzles with gas injecting means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は浸漬ノズル内壁への介在物の付着・成長を抑
制し、連続鋳造の酸化物系介在物起因の欠陥発生を防止
する浸漬ノズルに関するものである。
制し、連続鋳造の酸化物系介在物起因の欠陥発生を防止
する浸漬ノズルに関するものである。
［従来の技術］ 連続鋳造での浸漬ノズル内壁への介在物の付着は、時間
の経過とともに増大し、操業時間の制約するだけでな
く、数ミクロンの溶鋼中の脱酸生成物が粗大化し、しば
しば製品欠陥を誘発させる。浸漬ノズル内壁へ付着に関
しては浸漬ノズル材質大きく影響し、例えば溶融シリカ
質の浸漬ノズルにはほとんど介在物の付着は認められな
い。しかし溶融シリカ質の浸漬ノズルは鋼中のMnなどと
反応し、溶損するため操業のトラブルが発生しやすく鋳
片品質にも問題となる。従って一般のアルミキルド鋼の
連続鋳造ではアルミナグラファイトあるいはアルミナグ
ラファイトとジルコニア質の組み合わせ材質の浸漬ノズ
ルが使用されている。アルミナグラファイト質浸漬ノズ
ルを使用する場合には酸化物系介在物の付着、燒結、成
長が急速に進行するため、浸漬ノズル内へ不活性ガスと
してはアルゴンガスを吹き込み洗浄することによって、
この進行を抑制している。更に、最近では浸漬ノズルの
材質的検討がなされている。その一例として、鋳造開始
時の熱衝撃の対策としてアルミナグラファイト内に20〜
30％のSiO2が混合されているが、鋳造時の強還元性雰囲
気のもとでは SiO2（ｓ）＋Ｃ（ｓ）→SiO（ｇ）＋CO（ｇ） となり、Siがガス化しこれが鋼中へ酸素供給源となり、
介在物を生成し、介在物の付着、成長を誘発する可能性
があるため、浸漬ノズルの材質をSiO2からSiCとカーボ
ンに置き換える。又は、ジルコニア質の浸漬ノズルにつ
いては、熱伝導性が低い、脱酸生成物の付着性がし
にくい等の理由で、最近はジルコニア質の浸漬ノズルを
使用していることが多い。第６図は従来の２つの吐出孔
２の中心を通る浸漬ノズル１の断面図で、（イ）は２つ
の吐出孔２の中心を通る浸漬ノズル１の平面切断図、
（ロ）は第６図の（イ）の２つの吐出孔２の中心を通る
浸漬ノズル１の縦断面図（Ａ−Ａ′）、（ハ）は第６図
の（ロ）の２つの吐出孔２の中心を通る浸漬ノズル１の
縦断面図（Ａ−Ａ′）の直角方向の縦断面（Ｂ−Ｂ′）
である。浸漬ノズル１の使用後の溶湯流通路４の内壁側
３のアルミナ付着厚４は浸漬ノズル１の吐出孔２の上端
から40mmの縦断面図Ａ−Ａ′と直角方向の縦断面図Ｂ−
Ｂ′で測定した。浸漬ノズル１の材質をアルミナグラフ
ァイトとジルコニアの使用結果について説明する。第７
図は鋳造時間と浸漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁
側のアルミナ付着厚の関係を示すグラフ図である。○印
と△印は、アルミナグラファイト質ノズルで、●印と▲
印はジルコニアノズルである。○印と●印は浸漬ノズル
１の縦断面図Ａ−Ａ′で、△印と▲印は浸漬ノズル１の
縦断面図Ｂ−Ｂ′である。第８図はノズル内の管内流速
と浸漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ
付着厚の関係を示すグラフ図である。ここで示した管内
流速とは溶湯通過量（m3/sec）を浸漬ノズル内断面積
（m2）で割った平均流速を示している。第８図において
浸漬ノズル１の縦断面図Ａ−Ａ′では管内流速の上昇で
アルミナ付着厚が減少しているが、縦断面図Ｂ−Ｂ′で
は管内流速とアルミナ付着厚とに明瞭な相関が見られな
い。この理由は溶湯通過量が増大し管内流速も当然増大
するはずにもかかわらず、浸漬ノズル１の縦断面図Ｂ−
Ｂ′の下流域ではその壁近傍に吐出孔による急激な断面
変化に伴う減速域が存在し、多少の溶湯通過量の増大で
は流速変化が生じないため溶湯中のアルミナが流れより
排出され減速域に入り、そこで付着成長したためであ
る。第９図は浸漬ノズルの上部からのアルゴンガス吹き
込み量とアルミナ付着厚との関係を示すグラフ図であ
る。第７図，第８図，第９図から明らかなように、浸漬
ノズル１の吐出孔２の縦断面図Ａ−Ａ′では、浸漬ノズ
ル１の材質のジルコニア化、浸漬ノズル１内の溶湯流速
の増大、浸漬ノズルの上部からのアルゴンガス吹き込み
量の増大によってアルミナ付着厚は軽減されるが、これ
に対して浸漬ノズル１の吐出孔２の縦断面図Ｂ−Ｂ′で
は、浸漬ノズル１の材質のジルコニア化、浸漬ノズル１
内の溶湯流速の増大、浸漬ノズルの上部からのアルゴン
ガス吹き込み量の増大させても、アルミナ付着厚はほと
んど軽減されないために、製品に予期せぬ欠陥が発生す
ることが多い。
の経過とともに増大し、操業時間の制約するだけでな
く、数ミクロンの溶鋼中の脱酸生成物が粗大化し、しば
しば製品欠陥を誘発させる。浸漬ノズル内壁へ付着に関
しては浸漬ノズル材質大きく影響し、例えば溶融シリカ
質の浸漬ノズルにはほとんど介在物の付着は認められな
い。しかし溶融シリカ質の浸漬ノズルは鋼中のMnなどと
反応し、溶損するため操業のトラブルが発生しやすく鋳
片品質にも問題となる。従って一般のアルミキルド鋼の
連続鋳造ではアルミナグラファイトあるいはアルミナグ
ラファイトとジルコニア質の組み合わせ材質の浸漬ノズ
ルが使用されている。アルミナグラファイト質浸漬ノズ
ルを使用する場合には酸化物系介在物の付着、燒結、成
長が急速に進行するため、浸漬ノズル内へ不活性ガスと
してはアルゴンガスを吹き込み洗浄することによって、
この進行を抑制している。更に、最近では浸漬ノズルの
材質的検討がなされている。その一例として、鋳造開始
時の熱衝撃の対策としてアルミナグラファイト内に20〜
30％のSiO2が混合されているが、鋳造時の強還元性雰囲
気のもとでは SiO2（ｓ）＋Ｃ（ｓ）→SiO（ｇ）＋CO（ｇ） となり、Siがガス化しこれが鋼中へ酸素供給源となり、
介在物を生成し、介在物の付着、成長を誘発する可能性
があるため、浸漬ノズルの材質をSiO2からSiCとカーボ
ンに置き換える。又は、ジルコニア質の浸漬ノズルにつ
いては、熱伝導性が低い、脱酸生成物の付着性がし
にくい等の理由で、最近はジルコニア質の浸漬ノズルを
使用していることが多い。第６図は従来の２つの吐出孔
２の中心を通る浸漬ノズル１の断面図で、（イ）は２つ
の吐出孔２の中心を通る浸漬ノズル１の平面切断図、
（ロ）は第６図の（イ）の２つの吐出孔２の中心を通る
浸漬ノズル１の縦断面図（Ａ−Ａ′）、（ハ）は第６図
の（ロ）の２つの吐出孔２の中心を通る浸漬ノズル１の
縦断面図（Ａ−Ａ′）の直角方向の縦断面（Ｂ−Ｂ′）
である。浸漬ノズル１の使用後の溶湯流通路４の内壁側
３のアルミナ付着厚４は浸漬ノズル１の吐出孔２の上端
から40mmの縦断面図Ａ−Ａ′と直角方向の縦断面図Ｂ−
Ｂ′で測定した。浸漬ノズル１の材質をアルミナグラフ
ァイトとジルコニアの使用結果について説明する。第７
図は鋳造時間と浸漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁
側のアルミナ付着厚の関係を示すグラフ図である。○印
と△印は、アルミナグラファイト質ノズルで、●印と▲
印はジルコニアノズルである。○印と●印は浸漬ノズル
１の縦断面図Ａ−Ａ′で、△印と▲印は浸漬ノズル１の
縦断面図Ｂ−Ｂ′である。第８図はノズル内の管内流速
と浸漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ
付着厚の関係を示すグラフ図である。ここで示した管内
流速とは溶湯通過量（m3/sec）を浸漬ノズル内断面積
（m2）で割った平均流速を示している。第８図において
浸漬ノズル１の縦断面図Ａ−Ａ′では管内流速の上昇で
アルミナ付着厚が減少しているが、縦断面図Ｂ−Ｂ′で
は管内流速とアルミナ付着厚とに明瞭な相関が見られな
い。この理由は溶湯通過量が増大し管内流速も当然増大
するはずにもかかわらず、浸漬ノズル１の縦断面図Ｂ−
Ｂ′の下流域ではその壁近傍に吐出孔による急激な断面
変化に伴う減速域が存在し、多少の溶湯通過量の増大で
は流速変化が生じないため溶湯中のアルミナが流れより
排出され減速域に入り、そこで付着成長したためであ
る。第９図は浸漬ノズルの上部からのアルゴンガス吹き
込み量とアルミナ付着厚との関係を示すグラフ図であ
る。第７図，第８図，第９図から明らかなように、浸漬
ノズル１の吐出孔２の縦断面図Ａ−Ａ′では、浸漬ノズ
ル１の材質のジルコニア化、浸漬ノズル１内の溶湯流速
の増大、浸漬ノズルの上部からのアルゴンガス吹き込み
量の増大によってアルミナ付着厚は軽減されるが、これ
に対して浸漬ノズル１の吐出孔２の縦断面図Ｂ−Ｂ′で
は、浸漬ノズル１の材質のジルコニア化、浸漬ノズル１
内の溶湯流速の増大、浸漬ノズルの上部からのアルゴン
ガス吹き込み量の増大させても、アルミナ付着厚はほと
んど軽減されないために、製品に予期せぬ欠陥が発生す
ることが多い。
第10図は従来の２つの吐出孔２の中心を通る浸漬ノズル
で、底部にスリットノズル設置したノズル断面図で、
（イ）は２つの吐出孔の中心を通る浸漬ノズルの平面切
断図、（ロ）は第10図の（イ）の２つの吐出孔の中心を
通る浸漬ノズルの縦断面図（Ａ−Ａ′）、（ハ）は第10
図の（ロ）の２つの吐出孔の中心を通る浸漬ノズルの縦
断面図（Ａ−Ａ′）の直角方向の縦断面図（Ｂ−Ｂ′）
を示す図である。この対策として，第10図に示すような
浸漬ノズル１の底部11全面よりスリットノズル16によっ
てアルゴンガスを溶湯に吹き込む方法が取られている。
で、底部にスリットノズル設置したノズル断面図で、
（イ）は２つの吐出孔の中心を通る浸漬ノズルの平面切
断図、（ロ）は第10図の（イ）の２つの吐出孔の中心を
通る浸漬ノズルの縦断面図（Ａ−Ａ′）、（ハ）は第10
図の（ロ）の２つの吐出孔の中心を通る浸漬ノズルの縦
断面図（Ａ−Ａ′）の直角方向の縦断面図（Ｂ−Ｂ′）
を示す図である。この対策として，第10図に示すような
浸漬ノズル１の底部11全面よりスリットノズル16によっ
てアルゴンガスを溶湯に吹き込む方法が取られている。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながらこの方法では、両吐出孔２の中心を通る浸
漬ノズル１の直角方向の縦断面（Ｂ−Ｂ′）のアルミナ
付着厚は減少するが、このような広範囲の領域より均一
にアルゴンガスを吹き込むには、多量のアルゴンガスが
必要となる。又、このように浸漬ノズル１の上部からの
アルゴンガスの吹き込みも必要で（吹き込みを実施しな
いと浸漬ノズル１の上部でアルミナ付着が進行する）、
その吹き込み量は各々６〜10Nl/minとなり、トータルに
すれば12〜20Nl/minが必要である。アルゴンガスの吹き
込み量が多すぎると鋳片のノロカミ、ブローといった表
面欠陥を発生させる。第11図は浸漬ノズル１の上方タン
デイッシュ内の溶鋼注入口にポーラス体を設けアルゴン
ガスを吹いた事例で、この場合一部はタンデイッシュ内
へ浮上するアルゴン量もあるが、２〜5ton/minでの鋳造
を行った時のアルゴンガスを溶湯に吹き込む量と鋳片表
面のブロー数の関係を示すグラフ図である。この図から
明らかなようにアルゴンガスの吹き込み量に比例してブ
ロー数が増加している。アルゴンガスの吹き込み量を5N
l/min以下のときは、鋳造時の浸漬ノズル１内にアルミ
ナが付着し、ノズル閉塞を起こすという問題があった。
漬ノズル１の直角方向の縦断面（Ｂ−Ｂ′）のアルミナ
付着厚は減少するが、このような広範囲の領域より均一
にアルゴンガスを吹き込むには、多量のアルゴンガスが
必要となる。又、このように浸漬ノズル１の上部からの
アルゴンガスの吹き込みも必要で（吹き込みを実施しな
いと浸漬ノズル１の上部でアルミナ付着が進行する）、
その吹き込み量は各々６〜10Nl/minとなり、トータルに
すれば12〜20Nl/minが必要である。アルゴンガスの吹き
込み量が多すぎると鋳片のノロカミ、ブローといった表
面欠陥を発生させる。第11図は浸漬ノズル１の上方タン
デイッシュ内の溶鋼注入口にポーラス体を設けアルゴン
ガスを吹いた事例で、この場合一部はタンデイッシュ内
へ浮上するアルゴン量もあるが、２〜5ton/minでの鋳造
を行った時のアルゴンガスを溶湯に吹き込む量と鋳片表
面のブロー数の関係を示すグラフ図である。この図から
明らかなようにアルゴンガスの吹き込み量に比例してブ
ロー数が増加している。アルゴンガスの吹き込み量を5N
l/min以下のときは、鋳造時の浸漬ノズル１内にアルミ
ナが付着し、ノズル閉塞を起こすという問題があった。
この発明はかかる事情に鑑みてなされたものであって、
アルゴンガスの吹き込み方法によって鋳片のノロカミ、
ブローといった表面欠陥を増大させることなく浸漬ノズ
ル内にアルミナ付着を防止することを目的とする。
アルゴンガスの吹き込み方法によって鋳片のノロカミ、
ブローといった表面欠陥を増大させることなく浸漬ノズ
ル内にアルミナ付着を防止することを目的とする。
［課題を解決するための手段及び作用］ この発明の連続鋳造用浸漬ノズルはタンデイッシュ内の
溶湯を鋳型内に注入する浸漬ノズルにおいて、浸漬ノズ
ル本体の内壁の２個の吐出孔から90度ずれ、かつガス流
出部上端レベルと吐出孔の溶湯入側上端レベルとの間隔
が、０〜＋100mmの高さ方向の範囲の位置に設けられた
ガス流出部と、前記ガス流出部に接続されたガス流通路
と、前記ガス流通路にガスを供給するガス供給手段とを
具備したことを特徴とする。上記において、ガス流出部
は浸漬ノズル内壁へのガス吹き込みが出来る細孔、又は
ガス透過層が配設されている部分である。
溶湯を鋳型内に注入する浸漬ノズルにおいて、浸漬ノズ
ル本体の内壁の２個の吐出孔から90度ずれ、かつガス流
出部上端レベルと吐出孔の溶湯入側上端レベルとの間隔
が、０〜＋100mmの高さ方向の範囲の位置に設けられた
ガス流出部と、前記ガス流出部に接続されたガス流通路
と、前記ガス流通路にガスを供給するガス供給手段とを
具備したことを特徴とする。上記において、ガス流出部
は浸漬ノズル内壁へのガス吹き込みが出来る細孔、又は
ガス透過層が配設されている部分である。
そして、トータルガス吹き込み量を５〜10Nl/minから変
えずに浸漬ノズルの２個の吐出孔から90度ずれ、かつガ
ス流出部上端レベルと吐出孔の溶湯入側上端レベルとの
間隔が０〜＋100mmの高さ方向の範囲の位置に設けられ
たガス流出部を設ける。ここでガス流出部上端レベルと
吐出孔の溶湯入側上端レベルとの間隔を限定した理由は
0mm未満及び100mm超の場合はアルミナ付着厚が増加する
ためである。その結果鋳片のノロカミ、ブローといった
表面欠陥を発生させることなく、浸漬ノズルの内壁への
アルミナ付着を防止できる。
えずに浸漬ノズルの２個の吐出孔から90度ずれ、かつガ
ス流出部上端レベルと吐出孔の溶湯入側上端レベルとの
間隔が０〜＋100mmの高さ方向の範囲の位置に設けられ
たガス流出部を設ける。ここでガス流出部上端レベルと
吐出孔の溶湯入側上端レベルとの間隔を限定した理由は
0mm未満及び100mm超の場合はアルミナ付着厚が増加する
ためである。その結果鋳片のノロカミ、ブローといった
表面欠陥を発生させることなく、浸漬ノズルの内壁への
アルミナ付着を防止できる。
［実施例］ 以下添付図を参照してこの発明の実施例について説明す
る。
る。
第１図はこの発明の実施例に係わる浸漬ノズルの断面図
で、（イ）は２つのアルゴンを吹き込むガス流出部を含
む平面断面図、（ロ）は第１図の（イ）の２つの吐出孔
の中心を通る浸漬ノズルの縦断面図（Ａ−Ａ′）、
（ハ）は第１図の（ロ）の２つの吐出孔の中心を通る浸
漬ノズルの縦断面図（Ａ−Ａ′）の直角方向の縦断面図
（Ｂ−Ｂ′）を示す図である。１は浸漬ノズル、２は吐
出孔、11は浸漬ノズルの底部、12はガス流出部、13はガ
ス流通路、14はガス供給管、15はガス供給手段である。
で、（イ）は２つのアルゴンを吹き込むガス流出部を含
む平面断面図、（ロ）は第１図の（イ）の２つの吐出孔
の中心を通る浸漬ノズルの縦断面図（Ａ−Ａ′）、
（ハ）は第１図の（ロ）の２つの吐出孔の中心を通る浸
漬ノズルの縦断面図（Ａ−Ａ′）の直角方向の縦断面図
（Ｂ−Ｂ′）を示す図である。１は浸漬ノズル、２は吐
出孔、11は浸漬ノズルの底部、12はガス流出部、13はガ
ス流通路、14はガス供給管、15はガス供給手段である。
浸漬ノズル１の吐出孔２は丸型で、浸漬ノズルの底部の
プール型のである。浸漬ノズル１は耐火物で作られてお
り、その下部に２個の相対向する吐出孔２が設置されて
いる。ここにガス供給手段15からアルゴンガスをガス供
給接続管14を通して、ガス流通路13に導き、更にガス流
通路13に接続されているガス流出口部12よりアルゴンガ
スが流出される。
プール型のである。浸漬ノズル１は耐火物で作られてお
り、その下部に２個の相対向する吐出孔２が設置されて
いる。ここにガス供給手段15からアルゴンガスをガス供
給接続管14を通して、ガス流通路13に導き、更にガス流
通路13に接続されているガス流出口部12よりアルゴンガ
スが流出される。
（実施例１） 図示しないタンデイッシュから浸漬ノズル１に溶湯を供
給し、２個の相対向する吐出孔２から鋳型（図示せず）
内に注入される。そしてガス供給手段15からアルゴンガ
スを2Nl/min程度供給するとガス供給接続管14を通して
ガス流通路13に導き、更にガス流出部12に接続されてい
る。浸漬ノズル１の内側内壁の２個のガス流出部12より
気泡状になって溶湯内に吹き込まれる。この時従来のア
ルゴン吹き込み位置からもタンディッシュ注入口から、
浸漬ノズル１の上部かけての内壁へのアルミナ付着厚防
止するために５〜8Nl/minのアルゴンを吹き込む。ノズ
ルの溶湯内に吹き込まれるトータルのアルゴン流量は５
〜10Nl/minなので第８図に示すように鋳片表面のブロー
数を増大させることなく、かつガス流出部12付近のアル
ミナ付着厚も防止できる。ガス流出口12の範囲は30mm×
100mmである。吐出孔の径は800Φである。
給し、２個の相対向する吐出孔２から鋳型（図示せず）
内に注入される。そしてガス供給手段15からアルゴンガ
スを2Nl/min程度供給するとガス供給接続管14を通して
ガス流通路13に導き、更にガス流出部12に接続されてい
る。浸漬ノズル１の内側内壁の２個のガス流出部12より
気泡状になって溶湯内に吹き込まれる。この時従来のア
ルゴン吹き込み位置からもタンディッシュ注入口から、
浸漬ノズル１の上部かけての内壁へのアルミナ付着厚防
止するために５〜8Nl/minのアルゴンを吹き込む。ノズ
ルの溶湯内に吹き込まれるトータルのアルゴン流量は５
〜10Nl/minなので第８図に示すように鋳片表面のブロー
数を増大させることなく、かつガス流出部12付近のアル
ミナ付着厚も防止できる。ガス流出口12の範囲は30mm×
100mmである。吐出孔の径は800Φである。
ガス流出部12の吹き込み位置についてノズルのガス流出
部12の上端レベルと吐出孔２の上端レベルは同一レベル
にした。
部12の上端レベルと吐出孔２の上端レベルは同一レベル
にした。
この結果アルミナ付着厚は、1/3に減少した。
（実施例２） 次にガス流出部の吹き込み位置を変更して、アルミナ付
着厚の関係を調査した。吐出孔の溶湯入側の上端とガス
流出部の上端と間隔を、−30〜＋150mmの高さ方向の範
囲で変更した。第２図はこのガス流出部の吹き込み位置
を変更した水準を示した浸漬ノズルの断面図である。
（ａ）はノズルのガス流出部12の上端と吐出孔２の上端
との間隔が30mm下方に離れているもの。（ｂ）はノズル
のガス流出部12の上端と吐出孔２の上端同一レベルのも
の。（ｃ）はノズルのガス流出部12の上端レベルと吐出
孔２の上端レベルとの間隔が30mm上方に離れているも
の。（ｄ）はノズルのガス流出部12の上端レベルと吐出
孔２の上端レベルとの間隔が100mm上方に離れているも
の。（ｅ）はノズルのガス流出部12の上端レベルと吐出
孔２の上端レベルとの間隔が150mm上方に離れているも
のを示している。
着厚の関係を調査した。吐出孔の溶湯入側の上端とガス
流出部の上端と間隔を、−30〜＋150mmの高さ方向の範
囲で変更した。第２図はこのガス流出部の吹き込み位置
を変更した水準を示した浸漬ノズルの断面図である。
（ａ）はノズルのガス流出部12の上端と吐出孔２の上端
との間隔が30mm下方に離れているもの。（ｂ）はノズル
のガス流出部12の上端と吐出孔２の上端同一レベルのも
の。（ｃ）はノズルのガス流出部12の上端レベルと吐出
孔２の上端レベルとの間隔が30mm上方に離れているも
の。（ｄ）はノズルのガス流出部12の上端レベルと吐出
孔２の上端レベルとの間隔が100mm上方に離れているも
の。（ｅ）はノズルのガス流出部12の上端レベルと吐出
孔２の上端レベルとの間隔が150mm上方に離れているも
のを示している。
第３図は第２図に示すガス流出部の吹き込み位置の違い
とアルミナ付着厚の関係を示すグラフ図である。この図
から明らかなように吐出孔の溶湯入側の上端レベルとガ
ス流出部の上端レベルとの間隔を、−０〜＋100mmの高
さ方向の範囲のときがアルミナ付着厚が少ない。
とアルミナ付着厚の関係を示すグラフ図である。この図
から明らかなように吐出孔の溶湯入側の上端レベルとガ
ス流出部の上端レベルとの間隔を、−０〜＋100mmの高
さ方向の範囲のときがアルミナ付着厚が少ない。
この理由は第４図と第５図から説明する。第４図は従来
の浸漬ノズルの断面図で、（ａ）は浸漬ノズルの平面断
面図で、（ｂ）は第４図の（ａ）のＸ−Ｘ′縦断面図で
ある。第４図（ａ）の○印は吐出孔方向（Ｘ−Ｘ′）の
管内流速で、△印は吐出孔から90度ずれた方向（Ｙ−
Ｙ′）の管内流速である。なお管内流速の測定箇所はイ
及びホは浸漬ノズル内壁近傍部、ハは浸漬ノズルの中心
部、ロ及びニは浸漬ノズル内壁近傍部と浸漬ノズルの中
心部の間である。第４図（ｂ）の直線Ａ−Ａ′は吐出孔
２の上端部で、直線Ｂ−Ｂ′は吐出孔２の上端から30mm
の位置で、直線Ｃ−Ｃ′は吐出孔２の上端から150mmの
位置である。第５図は第４図における測定位置別の管内
流速分布の関係を示すグラフ図である。第５図の（ａ）
は第４図（ｂ）の直線Ａ−Ａ′部の管内流速分布で、第
５図の（ｂ）は第４図（ｂ）の直線Ｂ−Ｂ′部の管内流
速分布で、第５図の（ｃ）は第４図（ｃ）の直線Ｃ−
Ｃ′部の管内流速分布である。この図から明らかなよう
に、吐出孔方向（Ｘ−Ｘ′）の管内流速は直線Ａ−
Ａ′、直線Ｂ−Ｂ′、直線Ｃ−Ｃ′部ともあまり変わら
ないが、吐出孔から90度ずれた方向（Ｙ−Ｙ′）の管内
流速分布は、第５図の（ａ）及び（ｂ）に示す一部に点
線で示すように減速域をもつ流動分布状態となる。これ
は吐出孔の上端（内側）から30mm以下で著しくなる。そ
の上はほぼ第５図の（ｃ）ような流動分布状態となる。
従ってその範囲にガスを吹き込み側壁を洗浄することが
アルミナ付着防止には有効である。
の浸漬ノズルの断面図で、（ａ）は浸漬ノズルの平面断
面図で、（ｂ）は第４図の（ａ）のＸ−Ｘ′縦断面図で
ある。第４図（ａ）の○印は吐出孔方向（Ｘ−Ｘ′）の
管内流速で、△印は吐出孔から90度ずれた方向（Ｙ−
Ｙ′）の管内流速である。なお管内流速の測定箇所はイ
及びホは浸漬ノズル内壁近傍部、ハは浸漬ノズルの中心
部、ロ及びニは浸漬ノズル内壁近傍部と浸漬ノズルの中
心部の間である。第４図（ｂ）の直線Ａ−Ａ′は吐出孔
２の上端部で、直線Ｂ−Ｂ′は吐出孔２の上端から30mm
の位置で、直線Ｃ−Ｃ′は吐出孔２の上端から150mmの
位置である。第５図は第４図における測定位置別の管内
流速分布の関係を示すグラフ図である。第５図の（ａ）
は第４図（ｂ）の直線Ａ−Ａ′部の管内流速分布で、第
５図の（ｂ）は第４図（ｂ）の直線Ｂ−Ｂ′部の管内流
速分布で、第５図の（ｃ）は第４図（ｃ）の直線Ｃ−
Ｃ′部の管内流速分布である。この図から明らかなよう
に、吐出孔方向（Ｘ−Ｘ′）の管内流速は直線Ａ−
Ａ′、直線Ｂ−Ｂ′、直線Ｃ−Ｃ′部ともあまり変わら
ないが、吐出孔から90度ずれた方向（Ｙ−Ｙ′）の管内
流速分布は、第５図の（ａ）及び（ｂ）に示す一部に点
線で示すように減速域をもつ流動分布状態となる。これ
は吐出孔の上端（内側）から30mm以下で著しくなる。そ
の上はほぼ第５図の（ｃ）ような流動分布状態となる。
従ってその範囲にガスを吹き込み側壁を洗浄することが
アルミナ付着防止には有効である。
即ち吐出孔の溶湯入側の上端レベルとガス流出部の上端
レベルとの間隔を、−０〜＋100mmの高さ方向の範囲の
ときがアルミナ付着厚が少ない。
レベルとの間隔を、−０〜＋100mmの高さ方向の範囲の
ときがアルミナ付着厚が少ない。
この結果アルミナ付着厚は、1/3〜1/5に減少した。
［発明の効果］ この発明によれば、浸漬ノズル本体の内壁の２個の吐出
孔から90度ずれ、かつ吐出孔の溶湯入側の上端レベルと
ガス流出部の上端レベルとの間隔が、０〜＋100mmの高
さ方向の範囲の位置に設けられたガス流出部からアルゴ
ンを流すのでその部分のよどみがなくなり、アルミナ付
着厚が少なくなる。
孔から90度ずれ、かつ吐出孔の溶湯入側の上端レベルと
ガス流出部の上端レベルとの間隔が、０〜＋100mmの高
さ方向の範囲の位置に設けられたガス流出部からアルゴ
ンを流すのでその部分のよどみがなくなり、アルミナ付
着厚が少なくなる。
第１図はこの発明の実施例に係わる浸漬ノズルの断面
図、第２図はこのガス流出部の吹き込み位置を変更した
水準を示した浸漬ノズルの断面図、第３図は第２図に示
すガス流出部の吹き込み位置の違いとアルミナ付着厚の
関係を示すグラフ図、第４図は従来の浸漬ノズルの断面
図、第５図は第４図における測定位置別の管内流速分布
の関係を示すグラフ図、第６図は従来の２つの吐出孔の
中心を通る浸漬ノズルの断面図、第７図は鋳造時間と浸
漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ付着
厚の関係を示すグラフ図、第８図はノズル内の管内流速
と浸漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ
付着厚の関係を示すグラフ図、第９図は浸漬ノズルの上
部からのアルゴンガス吹き込み量とアルミナ付着厚との
関係を示すグラフ図、第10図は従来の２つの吐出孔の中
心を通る浸漬ノズルで、底部にスリットノズル設置した
ノズルの断面図、第11図は浸漬ノズルの上方タンデイッ
シュ内の溶鋼注入口からアルゴンガスを溶湯に吹き込む
量と鋳片表面のブロー数の関係を示すグラフ図である。 １……浸漬ノズル、２……吐出孔、11……浸漬ノズルの
底部、12……ガス流出部、13……ガス流通路、14……ガ
ス供給接続管、15……ガス供給手段。
図、第２図はこのガス流出部の吹き込み位置を変更した
水準を示した浸漬ノズルの断面図、第３図は第２図に示
すガス流出部の吹き込み位置の違いとアルミナ付着厚の
関係を示すグラフ図、第４図は従来の浸漬ノズルの断面
図、第５図は第４図における測定位置別の管内流速分布
の関係を示すグラフ図、第６図は従来の２つの吐出孔の
中心を通る浸漬ノズルの断面図、第７図は鋳造時間と浸
漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ付着
厚の関係を示すグラフ図、第８図はノズル内の管内流速
と浸漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ
付着厚の関係を示すグラフ図、第９図は浸漬ノズルの上
部からのアルゴンガス吹き込み量とアルミナ付着厚との
関係を示すグラフ図、第10図は従来の２つの吐出孔の中
心を通る浸漬ノズルで、底部にスリットノズル設置した
ノズルの断面図、第11図は浸漬ノズルの上方タンデイッ
シュ内の溶鋼注入口からアルゴンガスを溶湯に吹き込む
量と鋳片表面のブロー数の関係を示すグラフ図である。 １……浸漬ノズル、２……吐出孔、11……浸漬ノズルの
底部、12……ガス流出部、13……ガス流通路、14……ガ
ス供給接続管、15……ガス供給手段。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森 孝志 東京都千代田区丸ノ内１丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 沖本 一生 東京都千代田区丸ノ内１丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 審査官 沼沢 幸雄 (56)参考文献 特開 昭59−47053（ＪＰ，Ａ) 実開 昭59−190456（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】タンデイッシュ内の溶湯を鋳型内に注入す
る浸漬ノズルにおいて、浸漬ノズル本体の内壁の２個の
吐出孔から90度ずれ、かつガス流出部上端レベルと吐出
孔の溶湯入側上端レベルとの間隔が、０〜＋100mmの高
さ方向の範囲の位置に設けられたガス流出部と、前記ガ
ス流出部に接続されたガス流通路と、前記ガス流通路に
ガスを供給するガス供給手段とを具備し、前記ガス流出
部を設けた内壁高さ位置の周面他部にはガス流出手段を
設けないようにしたことを特徴とする連続鋳造用浸漬ノ
ズル。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63042720A JPH0767603B2 (ja) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| US07/199,018 US4898226A (en) | 1987-06-01 | 1988-05-26 | Immersion nozzle for continuous casting of steel |
| DE8888108690T DE3861110D1 (de) | 1987-06-01 | 1988-05-31 | Tauchausguss zum stranggiessen von stahl. |
| EP88108690A EP0293830B1 (en) | 1987-06-01 | 1988-05-31 | Immersion pipe for continuous casting of steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63042720A JPH0767603B2 (ja) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01215448A JPH01215448A (ja) | 1989-08-29 |
| JPH0767603B2 true JPH0767603B2 (ja) | 1995-07-26 |
Family
ID=12643905
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63042720A Expired - Lifetime JPH0767603B2 (ja) | 1987-06-01 | 1988-02-25 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0767603B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5947053A (ja) * | 1982-09-10 | 1984-03-16 | Akechi Ceramic Kk | 連続鋳造用ノズル |
-
1988
- 1988-02-25 JP JP63042720A patent/JPH0767603B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01215448A (ja) | 1989-08-29 |
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