JPH01215448A - 連続鋳造用浸漬ノズル - Google Patents
連続鋳造用浸漬ノズルInfo
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- JPH01215448A JPH01215448A JP4272088A JP4272088A JPH01215448A JP H01215448 A JPH01215448 A JP H01215448A JP 4272088 A JP4272088 A JP 4272088A JP 4272088 A JP4272088 A JP 4272088A JP H01215448 A JPH01215448 A JP H01215448A
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- nozzle
- gas
- gas outlet
- sectional
- molten metal
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/58—Pouring-nozzles with gas injecting means
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
この発明は浸漬ノズル内壁ぺの介在物の付着・成長を抑
制し、連続鋳造の酸化物系介在物起因の欠陥発生を防止
する浸漬ノズルに関するものである。
制し、連続鋳造の酸化物系介在物起因の欠陥発生を防止
する浸漬ノズルに関するものである。
［従来の技術］
連続鋳造での浸漬ノズル内壁への介在物の付着は、時間
の経過とともに増大し、操業時間の制約するだけでなく
、数ミクロンの溶鋼中の脱酸生成物が粗大化し、しばし
ば製品欠陥を誘発させる。
の経過とともに増大し、操業時間の制約するだけでなく
、数ミクロンの溶鋼中の脱酸生成物が粗大化し、しばし
ば製品欠陥を誘発させる。
浸漬ノズル内壁への付着に関しては浸漬ノズル材質大き
く影響し、例えば溶融シリカ質の浸漬ノズルにはほどん
と介在物の付着は認められない、しかし溶融シリカ質の
浸漬ノズルは鋼中のＭｎなどと反応し、溶損するため操
業のトラブルが発生しやすく鋳片品質にも問題となる。
く影響し、例えば溶融シリカ質の浸漬ノズルにはほどん
と介在物の付着は認められない、しかし溶融シリカ質の
浸漬ノズルは鋼中のＭｎなどと反応し、溶損するため操
業のトラブルが発生しやすく鋳片品質にも問題となる。
従って一般のアルミキルト鋼の連続鋳造ではアルミナグ
ラファイトあるいはアルミナグラファイトとジルコニア
質の組み合わせ材質の浸漬ノズルが使用されている。ア
ルミナグラファイト質浸漬ノズルを使用する場合には酸
化物系介在物の付着、焼結、成長が急速に進行するため
、浸漬ノズル内へ不活性ガスとしてはアルゴンガスを吹
き込み洗浄することによって、この進行を抑制している
。更に、最近では浸漬ノズルの材質的検討がなされてい
る。その−例どして、鋳造開始時の熱衝撃の対策として
アルミナグラファイト内に２０〜３０％の５ｉ０２が混
合されているが、鋳造時の強還元性雰囲気のもとでは ５ｉ０２（ｓ） ＋ Ｃ（ｓ） −＝ＳｉＯ（ｇ） ＋
ＣＯ（ｇ）となり、Ｓｉがガス化しこれが鋼中へ酸素供
給源となり、介在物を生成し、介在物の付着、成長を誘
発する可能性があるため、浸漬ノズルの材質をＳｉＯ□
からＳｉＣとカーボンに置き換える。又は、ジルコニア
質の浸漬ノズルについては、■熱伝導性が低い、■脱酸
生成物の付着性がしにくい等の理由で、最近はジルコニ
ア質の浸漬ノズルを使用していることが多い。第６図は
従来の２つの吐出孔２の中心を通る浸漬ノズル１の断面
図で、（イ）は２つの吐出孔２の中心を通る浸漬ノズル
１の平面切断図、（ロ）は第６図の（イ）の２つの吐出
孔２の中心を通る浸漬ノズル１の縦断面図（Ａ−Ａ’）
、（ハ）は第６図の（ロ）の２つの吐出孔２の中心を通
る浸漬ノズル１の縦断面図（Ａ−Ａ’）の直角方向の縦
断面図（Ｂ−Ｂ’）である。
ラファイトあるいはアルミナグラファイトとジルコニア
質の組み合わせ材質の浸漬ノズルが使用されている。ア
ルミナグラファイト質浸漬ノズルを使用する場合には酸
化物系介在物の付着、焼結、成長が急速に進行するため
、浸漬ノズル内へ不活性ガスとしてはアルゴンガスを吹
き込み洗浄することによって、この進行を抑制している
。更に、最近では浸漬ノズルの材質的検討がなされてい
る。その−例どして、鋳造開始時の熱衝撃の対策として
アルミナグラファイト内に２０〜３０％の５ｉ０２が混
合されているが、鋳造時の強還元性雰囲気のもとでは ５ｉ０２（ｓ） ＋ Ｃ（ｓ） −＝ＳｉＯ（ｇ） ＋
ＣＯ（ｇ）となり、Ｓｉがガス化しこれが鋼中へ酸素供
給源となり、介在物を生成し、介在物の付着、成長を誘
発する可能性があるため、浸漬ノズルの材質をＳｉＯ□
からＳｉＣとカーボンに置き換える。又は、ジルコニア
質の浸漬ノズルについては、■熱伝導性が低い、■脱酸
生成物の付着性がしにくい等の理由で、最近はジルコニ
ア質の浸漬ノズルを使用していることが多い。第６図は
従来の２つの吐出孔２の中心を通る浸漬ノズル１の断面
図で、（イ）は２つの吐出孔２の中心を通る浸漬ノズル
１の平面切断図、（ロ）は第６図の（イ）の２つの吐出
孔２の中心を通る浸漬ノズル１の縦断面図（Ａ−Ａ’）
、（ハ）は第６図の（ロ）の２つの吐出孔２の中心を通
る浸漬ノズル１の縦断面図（Ａ−Ａ’）の直角方向の縦
断面図（Ｂ−Ｂ’）である。
浸漬ノズル１の使用後の溶湯流通路４の内壁側３のアル
ミナ付着厚４は浸漬ノズル１の吐出孔２の上端から４０
ｍｍの縦断面図Ａ−Ａ’と直角方向の縦断面図Ｂ−Ｂ”
で測定した。浸漬ノズル１の材質をアルミナグラファイ
トとジルコニアの使用結果について説明する。第７図は
鋳造時間と浸漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側の
アルミナ付着厚の関係を示すグラフ図である。Ｏ印とΔ
印は、アルミナグラファイト質ノズルで、・印とム印は
ジルコニアノズルである。○印と・印は浸漬ノズル１の
縦断面図Ａ−Ａ’で、Δ印とム印は浸漬ノズル１の縦断
面図Ｂ−Ｂ′である。第８図はノズル内の管内流速と浸
漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ付着
厚の関係を示すグラフ図である。ここで示した管内流速
とは溶湯通過量（ｎ（／ ｓｅｅ ）を浸漬ノズル内断
面積（ｍ２）で割った平均流速を示している。第８図に
おいて浸漬ノズル１の縦断面図Ａ−Ａ’では管内流速の
上昇でアルミナ付着厚が減少しているが、縦断面図Ｂ−
Ｂ’では管内流速とアルミナ付着厚とに明瞭な相関が見
られない、この理由は溶湯通過量が増大し管内流速も当
然増大するはずにもかかわらず、浸漬ノズル１の縦断面
図Ｂ−Ｂ’の下流域ではその壁近傍に吐出孔による急激
な断面変化に伴う減速域が存在し、多少の溶湯通過量の
増大では流速変化が生じないため溶湯中のアルミナが流
れより排出され減速域に入り、そこで付着成長したため
である。第９図は浸漬ノズルの上部からのアルゴンガス
吹き込み量とアルミナ付着厚との関係を示すグラフ図で
ある。第７図、第８図、第９図から明らかなように、浸
漬ノズル１の吐出孔２の縦段面図Ａ−Ａ’では、浸漬ノ
ズル１の材質のジルコニア化、浸漬ノズル１内の溶湯流
速の増大、浸漬ノズルの上部からのアルゴンガス吹き込
み量の増大によってアルミナ付着厚は軽減されるが、こ
れに対して浸漬ノズル１の吐出孔２の縦段面図Ｂ−Ｂ’
では、浸漬ノズル１の材質のジルコニア化、浸漬ノズル
１内の溶湯流速の増大、浸漬ノズルの上部からのアルゴ
ンガス吹き込み量の増大させても、アルミナ付着厚はほ
どんと軽減−されないために、製品に予期せぬ欠陥が発
生することが多い。
ミナ付着厚４は浸漬ノズル１の吐出孔２の上端から４０
ｍｍの縦断面図Ａ−Ａ’と直角方向の縦断面図Ｂ−Ｂ”
で測定した。浸漬ノズル１の材質をアルミナグラファイ
トとジルコニアの使用結果について説明する。第７図は
鋳造時間と浸漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側の
アルミナ付着厚の関係を示すグラフ図である。Ｏ印とΔ
印は、アルミナグラファイト質ノズルで、・印とム印は
ジルコニアノズルである。○印と・印は浸漬ノズル１の
縦断面図Ａ−Ａ’で、Δ印とム印は浸漬ノズル１の縦断
面図Ｂ−Ｂ′である。第８図はノズル内の管内流速と浸
漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ付着
厚の関係を示すグラフ図である。ここで示した管内流速
とは溶湯通過量（ｎ（／ ｓｅｅ ）を浸漬ノズル内断
面積（ｍ２）で割った平均流速を示している。第８図に
おいて浸漬ノズル１の縦断面図Ａ−Ａ’では管内流速の
上昇でアルミナ付着厚が減少しているが、縦断面図Ｂ−
Ｂ’では管内流速とアルミナ付着厚とに明瞭な相関が見
られない、この理由は溶湯通過量が増大し管内流速も当
然増大するはずにもかかわらず、浸漬ノズル１の縦断面
図Ｂ−Ｂ’の下流域ではその壁近傍に吐出孔による急激
な断面変化に伴う減速域が存在し、多少の溶湯通過量の
増大では流速変化が生じないため溶湯中のアルミナが流
れより排出され減速域に入り、そこで付着成長したため
である。第９図は浸漬ノズルの上部からのアルゴンガス
吹き込み量とアルミナ付着厚との関係を示すグラフ図で
ある。第７図、第８図、第９図から明らかなように、浸
漬ノズル１の吐出孔２の縦段面図Ａ−Ａ’では、浸漬ノ
ズル１の材質のジルコニア化、浸漬ノズル１内の溶湯流
速の増大、浸漬ノズルの上部からのアルゴンガス吹き込
み量の増大によってアルミナ付着厚は軽減されるが、こ
れに対して浸漬ノズル１の吐出孔２の縦段面図Ｂ−Ｂ’
では、浸漬ノズル１の材質のジルコニア化、浸漬ノズル
１内の溶湯流速の増大、浸漬ノズルの上部からのアルゴ
ンガス吹き込み量の増大させても、アルミナ付着厚はほ
どんと軽減−されないために、製品に予期せぬ欠陥が発
生することが多い。
第１０図は従来の２つの吐出孔２の中心を通る浸漬ノズ
ルで、底部にスリットノズル設置したノズル断面図で、
（イ）は２つの吐出孔の中心を通る浸漬ノズルの平面切
断図、（ロ）は第１０図の（イ）の２つの吐出孔の中心
を通る浸漬ノズルの縦断面図（Ａ−Ａ’）、（ハ）は第
１０図の（ロ）の２つの吐出孔の中心を通る浸漬ノズル
の縦断面図（Ａ−Ａ’）の直角方向の縦断面図（Ｂ −
Ｂ’）を示す図である。この対策として、第１０図に示
すような浸漬ノズル１の底部１１全面よりスリットノズ
ル１６によってアルゴンガスを溶湯に吹き込む方法が取
られている。
ルで、底部にスリットノズル設置したノズル断面図で、
（イ）は２つの吐出孔の中心を通る浸漬ノズルの平面切
断図、（ロ）は第１０図の（イ）の２つの吐出孔の中心
を通る浸漬ノズルの縦断面図（Ａ−Ａ’）、（ハ）は第
１０図の（ロ）の２つの吐出孔の中心を通る浸漬ノズル
の縦断面図（Ａ−Ａ’）の直角方向の縦断面図（Ｂ −
Ｂ’）を示す図である。この対策として、第１０図に示
すような浸漬ノズル１の底部１１全面よりスリットノズ
ル１６によってアルゴンガスを溶湯に吹き込む方法が取
られている。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながらこの方法では、両畦出孔２の中心を通る浸
漬ノズル１の直角方向の縦断面（Ｂ−Ｂ’）のアルミナ
付着厚は減少するが、このような広範囲の領域より均一
にアルゴンガスを吹き込むには、多量のアルゴンガスが
必要となる。又、このように浸漬ノズル１の上部からの
アルゴンガスの吹き込みも必要で（吹き込みを実施しな
いと浸漬ノズル１の上部でアルミナ付着が進行する）、
その吹き込み量は各々６〜１ＯＮｉ／ｗｉｎとなり、ト
ータルにすれば１２〜２０ ＮＪＩ ／ｗｉｎが必要
である。アルゴンガスの吹き込み量が多すぎると鋳片の
ノロカミ、ブローといった表面欠陥を発生させる。第１
１図は浸漬ノズル１の上方タンディツシュ内の溶鋼注入
口にポーラス体を設はアルゴンガスを吹いた事例で、こ
の場合一部はタンディツシュ内へ浮上するアルゴン量も
あるが、２〜５ ｔｏｎ ／ ｍｉｎでの鋳造を行った
時のアルゴンガスを溶湯に吹き込む量と鋳片表面のブロ
ー数の関係を示すグラフ図である。この図から明らかな
ようにアルゴンガスの吹き込み量に比例してブロー数が
増加している。アルゴンガスの吹き込み量を５ｔｌｌ／
ｗｉｎ以下のときは、鋳造時の浸漬ノズル１内にアルミ
ナが付着し、ノズル閉塞を起ここの発明はかかる事情に
鑑みてなされたものであって、アルゴンガスの吹き込み
方法によって鋳片のノロカミ、ブローといった表面欠陥
を増大させることなく浸漬ノズル内にアルミナ付着を防
止することを目的とする。
漬ノズル１の直角方向の縦断面（Ｂ−Ｂ’）のアルミナ
付着厚は減少するが、このような広範囲の領域より均一
にアルゴンガスを吹き込むには、多量のアルゴンガスが
必要となる。又、このように浸漬ノズル１の上部からの
アルゴンガスの吹き込みも必要で（吹き込みを実施しな
いと浸漬ノズル１の上部でアルミナ付着が進行する）、
その吹き込み量は各々６〜１ＯＮｉ／ｗｉｎとなり、ト
ータルにすれば１２〜２０ ＮＪＩ ／ｗｉｎが必要
である。アルゴンガスの吹き込み量が多すぎると鋳片の
ノロカミ、ブローといった表面欠陥を発生させる。第１
１図は浸漬ノズル１の上方タンディツシュ内の溶鋼注入
口にポーラス体を設はアルゴンガスを吹いた事例で、こ
の場合一部はタンディツシュ内へ浮上するアルゴン量も
あるが、２〜５ ｔｏｎ ／ ｍｉｎでの鋳造を行った
時のアルゴンガスを溶湯に吹き込む量と鋳片表面のブロ
ー数の関係を示すグラフ図である。この図から明らかな
ようにアルゴンガスの吹き込み量に比例してブロー数が
増加している。アルゴンガスの吹き込み量を５ｔｌｌ／
ｗｉｎ以下のときは、鋳造時の浸漬ノズル１内にアルミ
ナが付着し、ノズル閉塞を起ここの発明はかかる事情に
鑑みてなされたものであって、アルゴンガスの吹き込み
方法によって鋳片のノロカミ、ブローといった表面欠陥
を増大させることなく浸漬ノズル内にアルミナ付着を防
止することを目的とする。
［課題を解決するための手段及び作用］この発明の連続
鋳造用浸漬ノズルはタンディツシュ内の溶湯を鋳型内に
注入する浸漬ノズルにおいて、浸漬ノズル本体の内壁の
２個の吐出孔から９０度ずれ、かつ吐出孔の溶湯入側の
上端とガス流出口の上端との距離が０〜＋１００ｍｍの
高さ方向の範囲の位置に設けられたガス流出口と、前記
ガス流出口に接続されたガス流通路と、前記ガス流通路
にガスを供給するガス供給手段とを具備したことを特徴
とする。
鋳造用浸漬ノズルはタンディツシュ内の溶湯を鋳型内に
注入する浸漬ノズルにおいて、浸漬ノズル本体の内壁の
２個の吐出孔から９０度ずれ、かつ吐出孔の溶湯入側の
上端とガス流出口の上端との距離が０〜＋１００ｍｍの
高さ方向の範囲の位置に設けられたガス流出口と、前記
ガス流出口に接続されたガス流通路と、前記ガス流通路
にガスを供給するガス供給手段とを具備したことを特徴
とする。
そして、トータルガス吹き込み量を５〜１ＯＮρ／ｆｆ
１ｉｎから変えずに浸漬ノズルの２個の吐出孔から９０
度ずれ、かつ吐出孔の溶湯入側の上端とガス流出口の上
端との距離が０〜＋１００ｍｍの゛高さ方向の範囲の位
置に設けられたガス流出口を設ける。ここで吐出孔の溶
湯入側の上端とガス流出口の上端との距離を限定した理
由は０ｍｍ未満及び１００ｍ＋ａ超の場合はアルミナ付
着厚が増加するためである。その結果鋳片のノロカミ、
ブローといった表面欠陥を発生させることなく、浸漬ノ
ズルの内壁へのアルミナ付着を防止できる。
１ｉｎから変えずに浸漬ノズルの２個の吐出孔から９０
度ずれ、かつ吐出孔の溶湯入側の上端とガス流出口の上
端との距離が０〜＋１００ｍｍの゛高さ方向の範囲の位
置に設けられたガス流出口を設ける。ここで吐出孔の溶
湯入側の上端とガス流出口の上端との距離を限定した理
由は０ｍｍ未満及び１００ｍ＋ａ超の場合はアルミナ付
着厚が増加するためである。その結果鋳片のノロカミ、
ブローといった表面欠陥を発生させることなく、浸漬ノ
ズルの内壁へのアルミナ付着を防止できる。
［実施例］
以下添付図を参照してこの発明の実施例について説明す
る。
る。
第１図はこの発明の実施例に係わる浸漬ノズルの断面図
で、（イ）は２つのアルゴンを吹き込むガス流出口を含
む平面断面図、（ロ）は第１図の（イ）の２つの吐出孔
の中心を通る浸漬ノズルの縦断面図（Ａ−Ａ’）、（ハ
〉は第１図の（ロ）の２つの吐出孔の中心を通る浸漬ノ
ズルの縦断面図（Ａ−Ａ’）の直角方向の縦断面図（Ｂ
−Ｂ’）を示す図である。１は浸漬ノズル、２は吐出孔
、１１は浸漬ノズルの底部、１２はガス流出口、１３は
ガス流通路、１４はガス供給管、１５はガス供給手段で
ある。
で、（イ）は２つのアルゴンを吹き込むガス流出口を含
む平面断面図、（ロ）は第１図の（イ）の２つの吐出孔
の中心を通る浸漬ノズルの縦断面図（Ａ−Ａ’）、（ハ
〉は第１図の（ロ）の２つの吐出孔の中心を通る浸漬ノ
ズルの縦断面図（Ａ−Ａ’）の直角方向の縦断面図（Ｂ
−Ｂ’）を示す図である。１は浸漬ノズル、２は吐出孔
、１１は浸漬ノズルの底部、１２はガス流出口、１３は
ガス流通路、１４はガス供給管、１５はガス供給手段で
ある。
浸漬ノズル１の吐出孔２は丸型で、浸漬ノズルの底部の
プール型のである。浸漬ノズル１は耐火物で作られてお
り、その下部に２個の相対向する吐出孔２が設置されて
いる。ここにガス供給手段１５からアルゴンガスをガス
供給接続管１４を通して、ガス流通路１３に導き、更に
ガス流通路１３に接続されているガス流出口１２よりア
ルゴンガスが流出される。
プール型のである。浸漬ノズル１は耐火物で作られてお
り、その下部に２個の相対向する吐出孔２が設置されて
いる。ここにガス供給手段１５からアルゴンガスをガス
供給接続管１４を通して、ガス流通路１３に導き、更に
ガス流通路１３に接続されているガス流出口１２よりア
ルゴンガスが流出される。
（実施例１）
図示しないタンディツシュから浸漬ノズル１に溶湯を供
給し、２個の相対向する吐出孔２から鋳型（図示せず）
内に注入される。そしてガス供給手段１５からアルゴン
ガスを２Ｎｊｌ／ｆｆ１ｉｎ程度供給するとガス供給接
続管１４を通してガス流通路１３に導き、更にガス流出
口１２に接続されている。浸漬ノズル１の内側内壁の２
個のガス流出口１２より気泡状になって溶湯内に吹き込
まれる。
給し、２個の相対向する吐出孔２から鋳型（図示せず）
内に注入される。そしてガス供給手段１５からアルゴン
ガスを２Ｎｊｌ／ｆｆ１ｉｎ程度供給するとガス供給接
続管１４を通してガス流通路１３に導き、更にガス流出
口１２に接続されている。浸漬ノズル１の内側内壁の２
個のガス流出口１２より気泡状になって溶湯内に吹き込
まれる。
この時従来のアルゴン吹き込み位置からもタンディツシ
ュ注入口から、浸漬ノズル１の上部かけての内壁へのア
ルミナ付着厚防止するために５〜８ｆｌ／ｍｉｎのアル
ゴンを吹き込む。ノズルの溶湯内に吹き込まれるトータ
ルのアルゴン流量は５〜１０１１１１Ｉ／ ｍｉｎなの
で第８図に示すように鋳片表面のブロー数を増大させる
ことなく、かつガス流出口１２付近のアルミナ付着厚も
防止できる。
ュ注入口から、浸漬ノズル１の上部かけての内壁へのア
ルミナ付着厚防止するために５〜８ｆｌ／ｍｉｎのアル
ゴンを吹き込む。ノズルの溶湯内に吹き込まれるトータ
ルのアルゴン流量は５〜１０１１１１Ｉ／ ｍｉｎなの
で第８図に示すように鋳片表面のブロー数を増大させる
ことなく、かつガス流出口１２付近のアルミナ付着厚も
防止できる。
ガス流出口１２の範囲は３０ ｍｍＸ−１００ａｍであ
る。吐出孔の径は８０ＩＩｌｆｆｌΦである。
る。吐出孔の径は８０ＩＩｌｆｆｌΦである。
ガス流出口１２の吹き込み位置についてノズルのガス流
出口１２の上端と吐出孔２の上端同一レベルにした。
出口１２の上端と吐出孔２の上端同一レベルにした。
この結果アルミナ付着厚は、１／３に減少した。
（実施例２）
次にガス流出口の吹き込み位置を変更して、アルミナ付
着厚の関係を調査した。吐出孔の溶湯入側の上端とガス
流出口の°上端と間隔を、−３０〜＋１５０ｍｍの高さ
方向の範囲で変更した。第２図はこのガス流出口の吹き
込み位置を変更した水準を示した浸漬ノズルの断面図で
ある。〈ａ）はノズルのガス流出口１２の上端と吐出孔
２の上端との間隔が３０ｍｍ下方に離れているもの、（
ｂ）はノズルのガス流出口１２の上端と吐出孔２の上端
同一レベルのもの、（Ｃ）はノズルのガス流出口１２の
上端と吐出孔２の上端との間隔が３０ｍｍ上方に離れて
いるもの、（ｄ）はノズルのガス流出口１２の上端と吐
出孔２の上端との間隔が１００ｍｍ上方に離れているも
の、（ｅ）はノズルのガス流出口１２の上端と吐出孔２
の上端との間隔が１５０ｍｍ上方に離れているものを示
している。
着厚の関係を調査した。吐出孔の溶湯入側の上端とガス
流出口の°上端と間隔を、−３０〜＋１５０ｍｍの高さ
方向の範囲で変更した。第２図はこのガス流出口の吹き
込み位置を変更した水準を示した浸漬ノズルの断面図で
ある。〈ａ）はノズルのガス流出口１２の上端と吐出孔
２の上端との間隔が３０ｍｍ下方に離れているもの、（
ｂ）はノズルのガス流出口１２の上端と吐出孔２の上端
同一レベルのもの、（Ｃ）はノズルのガス流出口１２の
上端と吐出孔２の上端との間隔が３０ｍｍ上方に離れて
いるもの、（ｄ）はノズルのガス流出口１２の上端と吐
出孔２の上端との間隔が１００ｍｍ上方に離れているも
の、（ｅ）はノズルのガス流出口１２の上端と吐出孔２
の上端との間隔が１５０ｍｍ上方に離れているものを示
している。
第３図は第２図に示すガス流出口の吹き込み位置の違い
とアルミナ付着厚の関係を示すグラフ図である。この図
から明らかなように吐出孔の溶湯入側の上端とガス流出
口の上端と間隔を、−〇〜＋１００＋ｍの高さ方向の範
囲のときがアルミナ付着厚が少ない。
とアルミナ付着厚の関係を示すグラフ図である。この図
から明らかなように吐出孔の溶湯入側の上端とガス流出
口の上端と間隔を、−〇〜＋１００＋ｍの高さ方向の範
囲のときがアルミナ付着厚が少ない。
この理由は第４図と第５図から説明する。第４図は従来
の浸漬ノズルの断面図で、（ａ）は浸漬ノズルの平面断
面図で、（ｂ）は第４図の（ａ）のｘ−ｘ’縦断面図で
ある。第４図（ａ）の○印は吐出孔方向（Ｘ−Ｘ’）の
管内流速で、Δ印は吐出孔から９０度ずれた方向（Ｙ−
Ｙ’）の管内流速である。なお管内流速の測定箇所はイ
及びホは浸漬ノズル内壁近傍部、ハは浸漬ノズルの中心
部、口及び二は浸漬ノズル内壁近傍部と浸漬ノズルの中
心部の間である。第４図（ｂ）の直線Ａ−Ａ’は吐出孔
２の上端部で、直線Ｂ−Ｂ’は吐出孔２の上端から３０
ｍｍの位置で、直線ｃ−ｃ’は吐出孔２の上端から１５
０ｍｍの位置である。第５図は第４図における測定位置
別の管内流速分布の関係を示すグラフ図である。第５図
の（ａ）は第４図（ｂ）の直線Ａ−Ａ’部の管内流速分
布で、第５図の（ｂ）は第４図（ｂ）の直線Ｂ−Ｂ’部
の管内流速分布で、第５図の（ｃ）は第４図（ｃ）の直
線ｃ−ｃ’部の管内流速分布である。この図から明らか
なように、吐出孔方向（ｘ−ｘ’）の管内流速は直線Ａ
−Ａ’ 、直線Ｂ−Ｂ’ 、直線ｃ−ｃ’部ともあまり
変わらないが、吐出孔から９０度ずれた方向（Ｙ−Ｙ’
）の管内流速分布は、第５図の（ａ）及び（ｂ）に示す
一部に点線で示すように減速域をもつ流動分布状態とな
る。これは吐出孔の上端（内側）から３０ｍｍ以下で著
しくなる。その上はほぼ第５図の（ｃ）ような流動分布
状態となる。従ってその範囲にガスを吹き込み側壁を洗
浄することがアルミナ付着防止には有効である。
の浸漬ノズルの断面図で、（ａ）は浸漬ノズルの平面断
面図で、（ｂ）は第４図の（ａ）のｘ−ｘ’縦断面図で
ある。第４図（ａ）の○印は吐出孔方向（Ｘ−Ｘ’）の
管内流速で、Δ印は吐出孔から９０度ずれた方向（Ｙ−
Ｙ’）の管内流速である。なお管内流速の測定箇所はイ
及びホは浸漬ノズル内壁近傍部、ハは浸漬ノズルの中心
部、口及び二は浸漬ノズル内壁近傍部と浸漬ノズルの中
心部の間である。第４図（ｂ）の直線Ａ−Ａ’は吐出孔
２の上端部で、直線Ｂ−Ｂ’は吐出孔２の上端から３０
ｍｍの位置で、直線ｃ−ｃ’は吐出孔２の上端から１５
０ｍｍの位置である。第５図は第４図における測定位置
別の管内流速分布の関係を示すグラフ図である。第５図
の（ａ）は第４図（ｂ）の直線Ａ−Ａ’部の管内流速分
布で、第５図の（ｂ）は第４図（ｂ）の直線Ｂ−Ｂ’部
の管内流速分布で、第５図の（ｃ）は第４図（ｃ）の直
線ｃ−ｃ’部の管内流速分布である。この図から明らか
なように、吐出孔方向（ｘ−ｘ’）の管内流速は直線Ａ
−Ａ’ 、直線Ｂ−Ｂ’ 、直線ｃ−ｃ’部ともあまり
変わらないが、吐出孔から９０度ずれた方向（Ｙ−Ｙ’
）の管内流速分布は、第５図の（ａ）及び（ｂ）に示す
一部に点線で示すように減速域をもつ流動分布状態とな
る。これは吐出孔の上端（内側）から３０ｍｍ以下で著
しくなる。その上はほぼ第５図の（ｃ）ような流動分布
状態となる。従ってその範囲にガスを吹き込み側壁を洗
浄することがアルミナ付着防止には有効である。
即ち吐出孔の溶湯入側の上端とガス流出口の上端と間隔
を、−〇〜＋１００ｍｍの高さ方向の範囲のときがアル
ミナ付着厚が少ない。
を、−〇〜＋１００ｍｍの高さ方向の範囲のときがアル
ミナ付着厚が少ない。
この結果アルミナ付着厚は、１／３〜１１５に減少した
。
。
［発明の効果］
この発明によれば、浸漬ノズル本体の内壁の２個の吐出
孔から９０度ずれ、かつ吐出孔の溶湯入側の上端とガス
流出口の上端との距離が、０〜＋１００ｍｍの高さ方向
の範囲の位置に設けられたガス流出口からアルゴンを流
すのでその部分のよどみがなくなり、アルミナ付着厚が
少なくなる。
孔から９０度ずれ、かつ吐出孔の溶湯入側の上端とガス
流出口の上端との距離が、０〜＋１００ｍｍの高さ方向
の範囲の位置に設けられたガス流出口からアルゴンを流
すのでその部分のよどみがなくなり、アルミナ付着厚が
少なくなる。
第１図はこの発明の実施例に係わる浸漬ノズルの断面図
、第２図はこのガス流出口の吹き込み位置を変更した水
準を示した浸漬ノズルの断面図、第３図は第２図に示す
ガス流出口の吹き込み位置の違いとアルミナ付着厚の関
係を示すグラフ図、第４図は従来の浸漬ノズルの断面図
、第５図は第４図における測定位置別の管内流−速分布
の関係を示すグラフ図、第６図は従来の２つの吐出孔の
中心を通る浸漬ノズルの断面図、第７図は鋳造時間と浸
漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ付着
厚の関係を示すグラフ図、第８図はノズル内の管内流速
と浸漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ
付着厚の関係を示すグラフ図、第９図は浸漬ノズルの上
部からのアルゴンガス吹き込み量とアルミナ付着厚との
関係を示すグラフ図、第１０図は従来の２つの吐出孔の
中心を通る浸漬ノズルで、底部にスリットノズル設置し
たノズルの断面図、電１１図は浸漬ノズルの上方タンデ
ィツシュ内の溶鋼注入口からアルゴンガスを溶湯に吹き
込む量と鋳片表面のブロー数の関係を示すグラフ図であ
る。 １・・・浸漬ノズル、２・・・吐出孔、１１・・・浸漬
ノズルの底部、１２・・・ガス流出口、１３・・・ガス
流通路、１４・・・ガス供給接続管、１５・・・ガス供
給手段。
、第２図はこのガス流出口の吹き込み位置を変更した水
準を示した浸漬ノズルの断面図、第３図は第２図に示す
ガス流出口の吹き込み位置の違いとアルミナ付着厚の関
係を示すグラフ図、第４図は従来の浸漬ノズルの断面図
、第５図は第４図における測定位置別の管内流−速分布
の関係を示すグラフ図、第６図は従来の２つの吐出孔の
中心を通る浸漬ノズルの断面図、第７図は鋳造時間と浸
漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ付着
厚の関係を示すグラフ図、第８図はノズル内の管内流速
と浸漬ノズルの使用後の溶湯流通路の内壁側のアルミナ
付着厚の関係を示すグラフ図、第９図は浸漬ノズルの上
部からのアルゴンガス吹き込み量とアルミナ付着厚との
関係を示すグラフ図、第１０図は従来の２つの吐出孔の
中心を通る浸漬ノズルで、底部にスリットノズル設置し
たノズルの断面図、電１１図は浸漬ノズルの上方タンデ
ィツシュ内の溶鋼注入口からアルゴンガスを溶湯に吹き
込む量と鋳片表面のブロー数の関係を示すグラフ図であ
る。 １・・・浸漬ノズル、２・・・吐出孔、１１・・・浸漬
ノズルの底部、１２・・・ガス流出口、１３・・・ガス
流通路、１４・・・ガス供給接続管、１５・・・ガス供
給手段。
Claims (1)
- タンデイッシュ内の溶湯を鋳型内に注入する浸漬ノズル
において、浸漬ノズル本体の内壁の２個の吐出孔から９
０度ずれ、かつ吐出孔の溶湯入側の上端とガス流出口の
上端との距離が０〜＋１００ｍｍの高さ方向の範囲の位
置に設けられたガス流出口と、前記ガス流出口に接続さ
れたガス流通路と、前記ガス流通路にガスを供給するガ
ス供給手段とを具備したことを特徴とする連続鋳造用浸
漬ノズル。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63042720A JPH0767603B2 (ja) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| US07/199,018 US4898226A (en) | 1987-06-01 | 1988-05-26 | Immersion nozzle for continuous casting of steel |
| EP88108690A EP0293830B1 (en) | 1987-06-01 | 1988-05-31 | Immersion pipe for continuous casting of steel |
| DE8888108690T DE3861110D1 (de) | 1987-06-01 | 1988-05-31 | Tauchausguss zum stranggiessen von stahl. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63042720A JPH0767603B2 (ja) | 1988-02-25 | 1988-02-25 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01215448A true JPH01215448A (ja) | 1989-08-29 |
| JPH0767603B2 JPH0767603B2 (ja) | 1995-07-26 |
Family
ID=12643905
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63042720A Expired - Lifetime JPH0767603B2 (ja) | 1987-06-01 | 1988-02-25 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0767603B2 (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5947053A (ja) * | 1982-09-10 | 1984-03-16 | Akechi Ceramic Kk | 連続鋳造用ノズル |
-
1988
- 1988-02-25 JP JP63042720A patent/JPH0767603B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5947053A (ja) * | 1982-09-10 | 1984-03-16 | Akechi Ceramic Kk | 連続鋳造用ノズル |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0767603B2 (ja) | 1995-07-26 |
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