JPH0770286B2 - カラ−受像管スクリ−ン面の形成方法 - Google Patents
カラ−受像管スクリ−ン面の形成方法Info
- Publication number
- JPH0770286B2 JPH0770286B2 JP61172079A JP17207986A JPH0770286B2 JP H0770286 B2 JPH0770286 B2 JP H0770286B2 JP 61172079 A JP61172079 A JP 61172079A JP 17207986 A JP17207986 A JP 17207986A JP H0770286 B2 JPH0770286 B2 JP H0770286B2
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- Japan
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- graphite
- film
- picture tube
- color picture
- face panel
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、カラー受像管のブラックマトリックス形式ス
クリーン面の形成方法に関するものである。
クリーン面の形成方法に関するものである。
従来の技術 一般に、カラー受像管のブラックマトリックス形式スク
リーン面における光吸収膜は、いわゆる仮ドット法によ
って形成される。この場合、第２図（ａ）に示すよう
に、フェースパネルの１の内面にポリビニールアルコー
ル（PVA）および重クロム酸アンモニウムからなるホト
レジスト膜２を一様に塗布形成したのち、このフェース
パネル１内に所定のシャドウマスクを装着する。そし
て、管の偏向中心となるべき位置に設けた点光源から放
射されて補正レンズおよびシャドウマスクを通じた露光
用紫外線をホトレジスト膜２に与え、このホトレジスト
膜２を選択的に露光する。この露光処理は、点光源の設
置位置を少しずつ変えて通信３回行なわれ、これによっ
て第２図（ｂ）に示すように、シャドウマスクのアパー
チャ数の３倍に相当する数の露光点３が群生し、当該部
分が硬化する。つぎに、このホトレジスト膜に温水シャ
ワーによる現像処理を施すと、ホトレジスト膜２の非露
光部分４が膨潤して剥離し、第２図（ｃ）に示すような
仮ドット５が形成される。つぎに、光吸収物質たる黒鉛
の微粉末を分散してなう懸濁液、例えばアチソン社製の
アクアダック（商品名）を水に溶かしたものを、フェー
スパネル１の内面に一様に塗布して、第２図（ｄ）に示
す黒鉛膜６を形成し、しかるのち、過酸化水素液による
エッチング処理で、仮ドット５とその表面上にあった黒
鉛膜部分とをとり除く。これにより、第２図（ｅ）に示
すような多数の穴７を有する黒鉛膜となる光吸収膜８が
できあがるので、つぎに各穴７内に青、赤おび緑の各発
光をなす３種類の蛍光体ドットまたは蛍光体細条を、写
真印刷法による選択露光および現像処理により形成す
る。
リーン面における光吸収膜は、いわゆる仮ドット法によ
って形成される。この場合、第２図（ａ）に示すよう
に、フェースパネルの１の内面にポリビニールアルコー
ル（PVA）および重クロム酸アンモニウムからなるホト
レジスト膜２を一様に塗布形成したのち、このフェース
パネル１内に所定のシャドウマスクを装着する。そし
て、管の偏向中心となるべき位置に設けた点光源から放
射されて補正レンズおよびシャドウマスクを通じた露光
用紫外線をホトレジスト膜２に与え、このホトレジスト
膜２を選択的に露光する。この露光処理は、点光源の設
置位置を少しずつ変えて通信３回行なわれ、これによっ
て第２図（ｂ）に示すように、シャドウマスクのアパー
チャ数の３倍に相当する数の露光点３が群生し、当該部
分が硬化する。つぎに、このホトレジスト膜に温水シャ
ワーによる現像処理を施すと、ホトレジスト膜２の非露
光部分４が膨潤して剥離し、第２図（ｃ）に示すような
仮ドット５が形成される。つぎに、光吸収物質たる黒鉛
の微粉末を分散してなう懸濁液、例えばアチソン社製の
アクアダック（商品名）を水に溶かしたものを、フェー
スパネル１の内面に一様に塗布して、第２図（ｄ）に示
す黒鉛膜６を形成し、しかるのち、過酸化水素液による
エッチング処理で、仮ドット５とその表面上にあった黒
鉛膜部分とをとり除く。これにより、第２図（ｅ）に示
すような多数の穴７を有する黒鉛膜となる光吸収膜８が
できあがるので、つぎに各穴７内に青、赤おび緑の各発
光をなす３種類の蛍光体ドットまたは蛍光体細条を、写
真印刷法による選択露光および現像処理により形成す
る。
発明が解決しようとする課題 ところが、仮ドットを形成したのちのフェースパネル１
の内面に黒鉛懸濁液を下方から塗布する水平塗布法によ
って適正薄膜0.5〜1.2μｍの黒鉛膜６を形成したとこ
ろ、第２図（ｄ）に示すように、フェースパネル１のと
くにコーナ部付近における黒鉛膜厚が適正膜厚に達せ
ず、0.2〜0.4μｍになってしまうという問題が生じた。
また、第３図に示すように、光吸収膜８に無数のピンホ
ール９が生じやすいという問題もあった。このようなこ
とがあると、スクリーン面全域で均一な発光特性および
コントラスト特性を得ることが困難になる。
の内面に黒鉛懸濁液を下方から塗布する水平塗布法によ
って適正薄膜0.5〜1.2μｍの黒鉛膜６を形成したとこ
ろ、第２図（ｄ）に示すように、フェースパネル１のと
くにコーナ部付近における黒鉛膜厚が適正膜厚に達せ
ず、0.2〜0.4μｍになってしまうという問題が生じた。
また、第３図に示すように、光吸収膜８に無数のピンホ
ール９が生じやすいという問題もあった。このようなこ
とがあると、スクリーン面全域で均一な発光特性および
コントラスト特性を得ることが困難になる。
なお、このようなピンホール９の発生を防ぐために、例
えば特公昭58−47815号公報に記載されているように、
黒鉛懸濁液中にポリオキシエチレンサルフェート塩系の
界面活性剤を添加する技術が知られているが、フェース
パネルの内面に黒鉛懸濁液を上記した水平塗布法を用い
て塗布した場合、特に、フェースパネルのコーナ部付近
の黒鉛膜厚が他の箇所のそれよりも薄くなり、十分な効
果が得られなかった。
えば特公昭58−47815号公報に記載されているように、
黒鉛懸濁液中にポリオキシエチレンサルフェート塩系の
界面活性剤を添加する技術が知られているが、フェース
パネルの内面に黒鉛懸濁液を上記した水平塗布法を用い
て塗布した場合、特に、フェースパネルのコーナ部付近
の黒鉛膜厚が他の箇所のそれよりも薄くなり、十分な効
果が得られなかった。
課題を解決するための手段 本発明はカラー受像管スクリーン面の形成方法は、フェ
ースパネルの内面であって、蛍光体ドットまたは蛍光体
細条の付設領域間に、黒鉛を含む懸濁液を下方から塗布
して黒鉛膜を形成するにさいし、前記懸濁液中に分散黒
鉛の0.2〜２重量％に相当する量のジアルキルスルホサ
クシネート系の界面活性剤を添加するものである。
ースパネルの内面であって、蛍光体ドットまたは蛍光体
細条の付設領域間に、黒鉛を含む懸濁液を下方から塗布
して黒鉛膜を形成するにさいし、前記懸濁液中に分散黒
鉛の0.2〜２重量％に相当する量のジアルキルスルホサ
クシネート系の界面活性剤を添加するものである。
作用 このようにすると、界面活性剤のスルホ基とカルボニル
基との作用により、懸濁液中の黒鉛の分散性が良好とな
るのみならず、黒鉛懸濁液のフェースパネルに対する濡
れも良好となる。
基との作用により、懸濁液中の黒鉛の分散性が良好とな
るのみならず、黒鉛懸濁液のフェースパネルに対する濡
れも良好となる。
実施例 本発明者らは、ジアルキルスルホサクシネート系の界面
活性剤として、GAF社製のヒュミヘンWS−25（商品名）
を用いた。黒鉛の微粉末を分散させた懸濁液中に前述の
界面活性剤を分散黒鉛の0.2〜２重量％添加したもの
は、黒鉛の分散性およびフェースパネル内面への濡れが
ともに良好となり、フェースパネルの内面にその下方か
ら塗布して得られた黒鉛膜は、コーナ部においても十分
な膜厚を有することが判明した。また、かかる黒鉛膜に
前述のようなエッチング処理を施して光吸収膜を形成し
たところ、ピンホールはほとんど認められなかった。
活性剤として、GAF社製のヒュミヘンWS−25（商品名）
を用いた。黒鉛の微粉末を分散させた懸濁液中に前述の
界面活性剤を分散黒鉛の0.2〜２重量％添加したもの
は、黒鉛の分散性およびフェースパネル内面への濡れが
ともに良好となり、フェースパネルの内面にその下方か
ら塗布して得られた黒鉛膜は、コーナ部においても十分
な膜厚を有することが判明した。また、かかる黒鉛膜に
前述のようなエッチング処理を施して光吸収膜を形成し
たところ、ピンホールはほとんど認められなかった。
第１図は前記界面活性剤（ヒュミヘンWS−25）の添加量
（分散黒鉛に対する重量％）を横軸にとり、光吸収膜の
フェースパネルコーナ部における膜厚不足およびピンホ
ールの発生による不良率（光透過量によって判断）を縦
軸にとったものである。この実験結果から明らかなよう
に、前記添加量が0.2重量％未満であると、膜厚不足お
よびピンホールが相対的に多く発生する。0.2重量％で
は、まだ十分とは云えないにしても、はじきむらと称さ
れる不良が少なくなり、0.3重量％以上になると、光吸
収膜のフェースパネルコーナ部における膜厚を0.5〜1.2
μｍになし得、ピンホールの発生も激減する。また、２
重量％を越えると、黒鉛懸濁液の塗布むらが発生しやす
くなる。したがって、0.2〜２重量％、さらに好ましく
は0.3〜１重量％に設定すると、良好な光吸収膜、した
がって良好なブラックマトリックス形式スクリーン面を
得ることができる。
（分散黒鉛に対する重量％）を横軸にとり、光吸収膜の
フェースパネルコーナ部における膜厚不足およびピンホ
ールの発生による不良率（光透過量によって判断）を縦
軸にとったものである。この実験結果から明らかなよう
に、前記添加量が0.2重量％未満であると、膜厚不足お
よびピンホールが相対的に多く発生する。0.2重量％で
は、まだ十分とは云えないにしても、はじきむらと称さ
れる不良が少なくなり、0.3重量％以上になると、光吸
収膜のフェースパネルコーナ部における膜厚を0.5〜1.2
μｍになし得、ピンホールの発生も激減する。また、２
重量％を越えると、黒鉛懸濁液の塗布むらが発生しやす
くなる。したがって、0.2〜２重量％、さらに好ましく
は0.3〜１重量％に設定すると、良好な光吸収膜、した
がって良好なブラックマトリックス形式スクリーン面を
得ることができる。
また、光吸収膜の穴内に３種類の蛍光体ドットまたは蛍
光体細条を形成するさいにも、それらの蛍光体懸濁液中
に前述のようなジアルキルスルホサクシネート系の界面
活性剤を前述と同様の量だけ添加することができる。
光体細条を形成するさいにも、それらの蛍光体懸濁液中
に前述のようなジアルキルスルホサクシネート系の界面
活性剤を前述と同様の量だけ添加することができる。
発明の効果 以上説明したように、本発明のカラー受像管スクリーン
面の形成方法によれば、黒鉛懸濁液中の黒鉛の分散性お
よび粘度を良好かつ安定にすることができ、フェースパ
ネルに下方から黒鉛懸濁液を塗布する水平塗布方法にお
いて、フェースパネル内面のコーナ部でも十分な膜厚の
光吸収膜を、ピンホールをほとんど生じることなく形成
することが可能となり、全域で良好な発光特性およびコ
ントラスト特性を示す受像管スクリーン面を得ることが
できる。また、本発明方法は、前記水平塗布方法を用い
ているので、黒鉛膜の形成時、黒鉛懸濁液中に塵埃が混
入せず、品質のすぐれた光吸収膜が得られ、また前記黒
鉛懸濁液を回収して再利用できるという利点をも有する
ものである。
面の形成方法によれば、黒鉛懸濁液中の黒鉛の分散性お
よび粘度を良好かつ安定にすることができ、フェースパ
ネルに下方から黒鉛懸濁液を塗布する水平塗布方法にお
いて、フェースパネル内面のコーナ部でも十分な膜厚の
光吸収膜を、ピンホールをほとんど生じることなく形成
することが可能となり、全域で良好な発光特性およびコ
ントラスト特性を示す受像管スクリーン面を得ることが
できる。また、本発明方法は、前記水平塗布方法を用い
ているので、黒鉛膜の形成時、黒鉛懸濁液中に塵埃が混
入せず、品質のすぐれた光吸収膜が得られ、また前記黒
鉛懸濁液を回収して再利用できるという利点をも有する
ものである。
第１図は本発明の実施において用いられる界面活性剤の
添加量（重量％）と、光吸収膜の不良率（相対値）との
関係を示す図、第２図は光吸収膜の形成過程を示す断面
図、第３図は光吸収膜に発生するピンホールを例示する
平面図である。
添加量（重量％）と、光吸収膜の不良率（相対値）との
関係を示す図、第２図は光吸収膜の形成過程を示す断面
図、第３図は光吸収膜に発生するピンホールを例示する
平面図である。
Claims (1)
- 【請求項１】フェースパネルの内面であって、蛍光体ド
ットまたは蛍光体細条の付設領域間に、黒鉛を含む懸濁
液を下方から塗布して黒鉛膜を形成するにさいし、前記
懸濁液中に分散黒鉛の0.2〜２重量％に相当する量のジ
アルキルスルホサクシネート系の界面活性剤を添加する
ことを特徴とするカラー受像管スクリーン面の形成方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61172079A JPH0770286B2 (ja) | 1986-07-22 | 1986-07-22 | カラ−受像管スクリ−ン面の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61172079A JPH0770286B2 (ja) | 1986-07-22 | 1986-07-22 | カラ−受像管スクリ−ン面の形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6329430A JPS6329430A (ja) | 1988-02-08 |
| JPH0770286B2 true JPH0770286B2 (ja) | 1995-07-31 |
Family
ID=15935145
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61172079A Expired - Lifetime JPH0770286B2 (ja) | 1986-07-22 | 1986-07-22 | カラ−受像管スクリ−ン面の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0770286B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5847815B2 (ja) * | 1975-03-05 | 1983-10-25 | 株式会社日立製作所 | カラ−ジユゾウカンケイコウメンブラツクマトリツクスセイゾウホウホウ |
| JPS60124699A (ja) * | 1983-12-12 | 1985-07-03 | 旭化成株式会社 | ドライクリ−ニング用洗剤組成物 |
-
1986
- 1986-07-22 JP JP61172079A patent/JPH0770286B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6329430A (ja) | 1988-02-08 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |